一种用于制造一次成型的门板的板材及其应用
【专利摘要】本发明公开了一种用于制造一次成型的门板的板材，包括表板和芯板，两块纵向木纹的表板之间设有一块横向木纹的芯板；每块表板包括两层以上第一单板按相同的木纹方向层叠胶合制得，芯板包括两层以上第二单板按相同的木纹方向层叠胶合制得，第一单板和第二单板皆采用旋切工艺制得；板材还设有增强结构，增强结构为长条状，且设于表板纵向木纹的垂直方向上，增强结构是在原有板材的基础上，按增强结构的形状将每块表板中间的若干层纵向的第一单板换成对应形状和位置的若干层横向的第三单板。本发明还公开了一种用于制造一次成型的门板的板材的应用。采用本发明，能在板材上雕刻且不易开裂，高抗拉性能，可直接用于制造房门、柜门或柜子等家具。
【专利说明】
一种用于制造一次成型的门板的板材及其应用
技术领域
[0001 ]本发明涉及木质建材，尤其涉及一种用于制造一次成型的门板的板材;相应地，本发明还涉及一种用于制造一次成型的门板的板材的应用。
【背景技术】
[0002]从古至今，木制家具以其良好性能成为人们挑选的首选，特别是在室内装修中，一般采用木材等作为门板、柜子的主要原材料。然而现有板材要不是难以雕刻，要不是易开裂，只能通过榫接的方式将多块板材组装成大尺寸具有凹凸花纹的门板，柜门。如中国专利CN2261497Y公开的一种纵横梁木板结构门，由纵横梁与木板各自铣形后榫接并胶合而成，通过纵横梁的固定使得门的结构较稳定，不易开裂，但这种传统的连接方式由于榫眼与榫头的接触面积较小，榫接位置的机械性能较差，而且每块木板组件都需要铣形榫眼与榫头，工序繁复，生产效率低。
[0003]因此，如能提供一种板材，既可在板材上雕刻且不易开裂，而且在抗拉性能上表现优异即能实现门板制造工艺的变革，大大降低生产门板的生产成本，且没有了结构的限制，门板的花纹图案更丰富多样，装饰效果更佳。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于制造一次成型的门板的板材，能在板材上雕刻且不易开裂，在抗拉性能上也表现优异，可直接用于制造门板。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于制造一次成型的门板的板材包括两块表板和一块芯板，两块表板之间设有一块芯板;所述表板的木纹方向为纵向，所述芯板的木纹方向为横向；
每块所述表板包括两层以上第一单板按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第一单板采用旋切工艺制得；
所述芯板包括两层以上第二单板按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第二单板采用旋切工艺制得；
所述板材还设有增强结构，所述增强结构为长条状，且设于表板纵向木纹的垂直方向上，增强结构是在原有板材的基础上，按增强结构的形状将每块表板中间的若干层纵向的第一单板换成对应形状和位置的若干层横向的第三单板。
[0006]作为上述方案的改进，所述增强结构的长度h与板材的宽度b相等，所述增强结构的宽度t为5cm_30cm，但不限于此范围。
[0007]作为上述方案的改进，所述增强结构设于板材的上下两边上。
[0008]作为上述方案的改进，当所述板材的宽度b大于80cm时，所述增强结构设有三条，分别设于板材的中间以及上下两边上。
[0009]作为上述方案的改进，所述增强结构的若干层第三单板以芯板为准呈中心对称分布。
[0010]作为上述方案的改进，所述第一单板、第二单板和第三单板的厚度为l-6mm，但不限于此范围。
作为上述方案的改进，所述板材采用胶合热压工艺制成。
[0011]作为上述方案的改进，所述第一单板、第二单板与第三单板在粘合前先进行烘干的预处理，所述第一单板、第二单板与第三单板的含水率不超过10%。
[0012]相应地，本发明还提供了一种用于制造一次成型的门板的板材的应用，通过雕刻机在所述用于制造一次成型的门板的板材上雕刻制作出具有装饰作用的房门、柜门或柜子。
[0013]实施本发明实施例，具有如下有益效果:
本发明所述新型板材设有三层包括两块表板和一块芯板以木纹方向为纵-横-纵的方式层叠，且表板由多块木纹同向的第一单板层叠胶合，而芯板由多块木纹同向的第二单板层叠胶合。由于表板中第一单板的木纹方向都为纵向，与原木板材相同的是表板的木纹方向也是同向，其加工性与原木的加工性相当，本发明所述板材在雕刻效果的表现上也与原木的相当。三层板在叠放时根据木纹的方向按照纵-横-纵次序进行粘合，能加强复合板材的抗折强度，本发明通过上述的纵横交错的层叠方式使得板材在纵向和横向都可表现出较好的抗折强度，不易开裂。
[0014]另外，本发明增设增强结构来代替横梁作为增强门板横向抗拉性能的方式，无需加工榫眼与榫头的工序，板材的利用率高，简化生产流程，提高生产效率，另外，没有了榫接木板组件产生的结构限制，门板的花纹图案更丰富多样，装饰效果更佳。
【附图说明】
[0015]图1是本发明一种用于制造一次成型的门板的板材的结构示意图；
图2是图1的A-A方向的剖视图；
图3是图1的B-B方向的剖视图；
图4是除去表板第一层第一单板的所述板材的结构示意图；
图5是除去表板第一层第一单板的所述板材的另一结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
[0017]如图1和图2所示，其中箭头方向为木纹方向，本发明提供一种用于制造一次成型的门板的板材包括两块表板I和一块芯板2，两块表板I之间设有一块芯板2;所述表板I的木纹方向为纵向，所述芯板2的木纹方向为横向；
每块所述表板I包括两层以上第一单板11按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第一单板11采用旋切工艺制得；
所述芯板2包括两层以上第二单板21按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第二单板21采用旋切工艺制得；
所述板材还设有增强结构3，所述增强结构3为长条状，且设于表板I纵向木纹的垂直方向上，增强结构3是在原有板材的基础上，按增强结构3的形状将每块表板I中间的若干层纵向的第一单板11换成对应形状和位置的若干层横向的第三单板31。
[0018]需要说明的是，本发明所述增强结构3的设置应该错开板材需要雕刻的位置，避免板材在雕刻时破坏增强结构3，降低产品横向抗拉性能。
[0019]现有的细木工板和胶合板是常用的选材。其中细木工板是由两片单板中间胶压拼接木板制成的，设于表面的两片单板厚度一般为一旦经过刻纹后，当刻纹深度大于单板厚度时，单板的木纤维被完全切断，抗拉能力大大减弱。刻纹后的细木工板抗折能力明显下降，容易开裂，产品质量差。
[0020]而胶合板是由三层或多层l-3mm厚的单板或薄板以木纹横纵交替的方式层叠并胶贴热压制而成，然而雕刻机械需顺着木纹雕刻，木纹横纵交替的结构不利于雕刻。即使胶合板刻纹后板材不易变形，但由于板材表层较薄，其加工性不如细木工板，特别是雕刻铣切造型的效果不理想。
[0021]此外，传统三层板复合的板材多采用锯切后再拼接，需要多次刨切，修直等加工才可拼接，出材率较低。
[0022]因此，本发明改变现有的复合板材的设计，将现有整块板材有多层的木纹横纵交替层叠的方式，改为三层包括两块表板I和一块芯板2以木纹方向为纵-横-纵的方式层叠，且表板I由多块木纹同向的第一单板11层叠胶合，而芯板2由多块木纹同向的第二单板21层叠胶合。由于表板I中第一单板11的木纹方向都为纵向，与原木板材相同的是表板I的木纹方向也是同向，其加工性与原木的加工性相当，本发明所述板材在雕刻效果的表现上也与原木的相当。
[0023]由于的木材具有各向异性，木材沿树干方向的裂纹(即纵向木纹)强度较垂直树干横向裂纹(即横向木纹)强度要大得多，三层板在叠放时根据木纹的方向按照纵-横-纵进行粘合，能加强复合板材的横向的抗折强度，本发明通过上述的纵横交错的层叠方式使得板材在纵向和横向都可表现出较好的抗折强度。
[0024]而为了能适应于制备如房门，柜门等木质装饰板时，本发明在表板I的中间层上安插了横向木纹的第三单板31，从而构成了所述增强结构3，见图3。由于表板I是由多层纵向木纹的第一单板11胶合而成，虽然两块表板I之间有横向木纹的芯板2以保证板材的在横向方向的有较高的抗拉强度，但如用于尺寸较大，强度要求较高的产品，可通过所述增强结构3进一步增强横向的抗拉强度。所述增强结构3通常是传统门板的横梁部份，用木纹横向的第三单板31胶合热压后，与横向的芯板2配合可进一步加强该处横向强度。
[0025]所述增强结构3的形状为长条状，如图4所示。事实上，增强结构3的形状取决于第三单板31的形状，由于第三单板31插入在表板I中，使得该处的横向抗拉性能大大增强，因此设有第三单板31的位置构成增强结构3。
[0026]—般而言，所述增强结构3横穿整个表板I的纵向木纹，即增强结构3的长度h与板材的宽度b相等，以确保这块板材都增强抗拉能力。另外，需要说明的是，所述增强结构3的宽度t为5cm-20cm，以应对不同尺寸大小的板材。
[0027]本发明人在实践过程中得出，当所述板材的长度a小于80cm时，可如图4在板材的两边上设置该增强结构3;但当所述板材的长度a大于80cm时，所述增强结构3可设有三条，分别设于板材的中间以及两边上，见图5。
[0028]此外，根据表板I的厚薄，该增强结构3的第三单板31在表板I中插入一层，两层或三层，两层或三层的第三单板31可以是贴近的插入表板I中间，也可以是第一单板11与第三单板31相隔胶合。不论采用哪种设置方式，都应遵循增强结构3的若干层第三单板31以芯板2为准呈中心对称分布原则，保证板材的受力均匀。
[0029]通过上述增强机构的设置使得整块板材的横向抗拉能力得到明显增强，在改善板材可雕刻性的同时，板材的具有较好的稳固性。
[0030]优选地，所述第一单板11、第二单板21和第三单板31的厚度为l-4mm，但不限于此范围。
[0031 ]其中，表板I可通过2、3、4或5块的第一单板11层叠粘合，其厚度可以为4mm，4.5mm，5mm，5.5mm，6mm，7mm或8mm，等不限于上述举例。
[0032]芯板2可通过2、3、4或5块的第一单板11层叠粘合，其的厚度可以为2mm，2.5mm,
2.8mm，3mm，3.5mm，4mm或5mm，等不限于上述举例。
[0033]优选地，芯板2厚度小于两块表板I的总和厚度。
[0034]此外，本发明所述表板I和芯板2皆是采用旋切后粘合的方式制备而成，相对于常规的锯切成等长等厚的表板I再进行拼接为大幅的表板I，本发明不仅工艺更简单，而且出材率更高，生产成本更低。据测算本工艺是传统工艺的出材率的1.6倍而成本是传统工艺的50%。
[0035]需要说明的是，本发明所采用的原木来源广泛，如松木、杨木、水曲柳、桦木、椴木等，以上木材皆可用于制造本发明所述表板I和芯板2。
[0036]优选地，本发明所述芯材采用香樟木制成，香樟木是传统的名贵木材，能够散发出特殊的浓郁的香气，经年不衰，这种香气使得香樟木家具有着独一无二的实用功能:防虫防蛀、驱霉隔潮。应用于在本发明所述芯材上能使整块板材也具有防虫防蛀、驱霉隔潮的优点，是制备尚端广品的首选。
[0037]所述第一单板11、第二单板21与第三单板31在粘合前先进行烘干的预处理，所述第一单板11、第二单板21与第三单板31的含水率不超过10%。其中，第一单板11、第二单板21与第三单板31的含水率最好相差不超过1%，以确保板材的具有较好的稳定性。
[0038]相应地，本发明还公开一种用于制造一次成型的门板的板材的应用，通过雕刻机在所述用于制造一次成型的门板的板材上雕刻制作出具有装饰作用的房门、柜门或柜子。
[0039]采用适合尺寸的本发明所述板材进行雕刻后再加工，即可作为门板。相对于现有门板采用榫接方式拼合的方式，本发明所述板材因为表板I的木纹同向而易雕刻加工，并增设增强结构3来代替横梁作为增强门板横向抗拉性能的方式，无需加工榫眼与榫头的工序，板材的利用率高，简化生产流程，提高生产效率，另外，没有了榫接木板组件产生的结构限制，门板的花纹图案更丰富多样，装饰效果更佳。
[0040]最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.一种用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，包括两块表板和一块芯板，两块表板之间设有一块芯板;所述表板的木纹方向为纵向，所述芯板的木纹方向为横向； 每块所述表板包括两层以上第一单板按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第一单板采用旋切工艺制得； 所述芯板包括两层以上第二单板按相同的木纹方向层叠并胶合热压制得，所述第二单板采用旋切工艺制得； 所述板材还设有增强结构，所述增强结构为长条状，且设于表板纵向木纹的垂直方向上，增强结构是在原有板材的基础上，按增强结构的形状将每块表板中间的若干层纵向的第一单板换成对应形状和位置的若干层横向的第三单板。2.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述增强结构的长度h与板材的宽度b相等，所述增强结构的宽度t为5Cm-30Cmo3.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述增强结构设于板材的上下两边上。4.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，当所述板材的宽度b大于80cm时，所述增强结构设有三条，分别设于板材的中间以及上下两边上。5.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述增强结构的若干层第三单板以芯板为准呈中心对称分布。6.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述第一单板、第二单板和第三单板的厚度为l_6mm。7.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述板材采用胶合热压工艺制成。8.如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材，其特征在于，所述第一单板、第二单板与第三单板在粘合前先进行烘干的预处理，所述第一单板、第二单板与第三单板的含水率不超过10%。9.一种如权利要求1所述用于制造一次成型的门板的板材的应用，其特征在于，通过雕刻机在所述用于制造一次成型的门板的板材上雕刻制作出具有装饰作用的房门、柜门或柜子。
【文档编号】A47B96/20GK106078943SQ201610624866
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月3日 公开号201610624866.9, CN 106078943 A, CN 106078943A, CN 201610624866, CN-A-106078943, CN106078943 A, CN106078943A, CN201610624866, CN201610624866.9
【发明人】梁兆镛
【申请人】佛山市高明顺高木业有限公司