专利名称：模内侧浇口自动切断注塑模的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种塑料注塑模，属于模具领域，特别是一种模内侧浇口自动切断注
塑模。其是在模具内设置剪切装置，在开模过程中，利用利用注塑机的开模力实现浇口流道
切断，具体是通过切刀底端弹簧弹力，使切刀相对零件侧浇口做剪切运动，自动将注塑零件 与浇口剪切分离，免除后续进行浇口切除。
背景技术：
目前的侧浇口进胶形式的塑料注塑模如图1所示，其主要包括定模010、动模020 及顶出机构030，所述定模010与动模020之间形成分型面0120、型腔0241及流道0242。 所述定模010、动模020之间通过导柱导套040相互滑动连接。 所述定模010包括定模固定板011、定模板012、定模仁013、注口衬套014及法兰 015。所述定模固定板011上设有多个台阶孔0111，并通过螺钉016穿过所述台阶孔Olll 与所述定模板012固定；所述定模板012的分型面0120上设有槽穴0121，所述定模仁013 上设有流道孔0131，所述定模仁013嵌固于所述定模板012的槽穴0121内；定模固定板 011中心轴线位置开设有阶梯形贯穿孔0112，所述定模板012中心轴线位置对应设有阶梯 孔0122，所述注口衬套014穿过所述贯穿孔0112螺固于所述定模板012中心的阶梯孔0122 内，且所述注口衬套014的注射孔与所述定模仁013的流道孔0131贯通；所述定模固定板 Oll安装在射出成型机的固定侧。所述法兰015容置于所述阶梯形贯穿孔0112内以抵持 所述注口衬套014，且所述法兰015中部形成有开孔以使注塑机的注射嘴能配合注口衬套 014。 所述动模020包括动模固定板021、垫铁022、动模板023及动模仁024。所述动模 固定板021、垫铁022、动模板023及动模仁024通过螺钉彼此相对固定。所述动模固定板 021与注塑机的可动盘相连接，形成模具的可动侧。所述垫铁022固定设置在所述动模固定 板021上，所述动模板023固设于所述垫铁022的上面，所述动模板023上开有槽穴0231， 所述动模仁024嵌固于所述动模板023的槽穴0231内，所述动模仁024与所述定模仁013 的分型面上设有所述型腔0241及连接流道孔0131的流道0242，以成型产品。
所述顶出机构030包括上顶出板031、下顶出板032及多根顶针033。所述上顶 出板031上开有多个阶梯孔0311，动模板023及动模仁024上开有相互贯通的多个顶针孔 0233、0234，所述多个顶针033 —端穿过所述阶梯孔0311，而容置在所述顶针孔0233、0234 内，另一端卡在所述阶梯孔0311内。所述下顶出板032设于所述上顶出板031的下侧，并 与所述上顶出板031固定，以固定多个顶针033。顶出产品时，所述上顶出板031及所述下 顶出板032被注塑机的顶出杆034推动，从而带动顶针033相对动模030运动，将固化的注 塑件50(如图2所示)顶出。对于小型注塑件通常一模多件，顶出的注塑件50中注塑零件 51通过零件侧面的注塑流道52与注塑浇口 53连接，注塑流道52与注塑零件51连接处设 有截面较小的侧浇口 54 ;习惯上将注塑流道52与注塑浇口 53统称为流道料把。注射后制 品与流道在连接处(侧浇口 )需人工分离处理，造成劳动力浪费且低生产效率，尤其体现在多型腔的小制品注塑模中，人工处理还容易造成制品损坏。因此，模内切除浇口减少后续人 工切除，提高生产率，是模具制造业亟需解决的问题之一。 专利号200720120764. X公开了一种具有切断机构的注塑模具，包括定模、动模、 顶出机构和模座，定模和动模的模仁间构成产品所需形态的型腔，定模上开有注射液态塑 胶的水口，模座中穿设有顶辊，其特征在于所述顶辊的顶出方向上设有一内顶出机构；所 述内顶出机构具有一端固定的切刀顶杆，所述切刀顶杆的杆体穿过顶出机构和动模，其另 一端具有切刀，所述切刀刀头的竖直边与型腔和水口的交界面对齐。
该专利所公开的技术方案在使用和制造中尚存在下列不足 1、切刀切断水口时，其刀刃必须顶抵定模，这就要求切刀的长度、凹槽的深度、下 内顶出板的厚度以及定模下表面的位置高度尺寸非常精确，否则将会造成切不断，或切刀 与定模下表面撞击造成模具与切刀损坏。 2、整个开模过程中，要求顶杆两次动作，第一次推顶完成水口切断，第二次推顶完 成零件脱模，则不仅增加了机床控制设定操作上的麻烦，同时也增加了加工工时，使生产效 率降低。 200710073000发明专利公开一种模内切料机构，其应用于一种模具，所述模具包
括一动模及一定模，所述动模与定模形成一型腔，所述模具还包括一内切孔，所述内切孔贯
穿所述动模且与所述型腔相通，所述模内切料机构包括一内切顶针及一拉料顶针，所述内
切顶针容置于所述内切孔内，所述内切顶针中部具有一通孔，所述拉料顶针容置于所述通
孔内，所述拉料顶针具有一楔形端部，所述楔形端部用于开模时使浇道料头与定模脱离，所
述内切顶针与定模配合以剪切产品废料，所述拉料顶针以顶出产品废料。 该专利的内切顶针及拉料顶针需要外设的电磁或气动驱动，且分两次进行，不仅
使模具结构复杂，而且增加了零件制造工时，同时也同样存在内切顶针顶撞定模问题。
02267383. O公开了一种用于侧浇口进料形式的自动切断浇口的注塑模，它包括动
模板和定模板，在动模板上设垫板、模脚，垫板上设推杆固定板，在推杆固定板上设推杆、推 杆、复位杆，在模脚上设动模，动模上设镶件、导柱；在定模板上设静模、定位圈、浇口套，浇 口套中心设流道，流道前端设浇口 ，在静模上设导套，导套与导柱相对应，二者相插接，其特 点在于在定模板上设推杆，在动模上设弹簧，在动模、静模上设侧刃切刀、侧刃复位块，二者 可互换位置。该实用新型是在注塑设备的顶板上装有液压缸，注塑件固化成型后，液压缸带 动流道推板后退，侧刃切刀、侧刃复位块在弹簧作用下将侧浇口切断。 200820045218实用新型专利公开了一种侧浇口自动切断装置，包括动模、静模、浇 口套，动模与静模合模后有一流道，在浇口套上设有切刀复位杆，在静模上开设有与所述切 刀复位杆相对应的导孔，所述导孔穿过所述流道，所述切刀复位杆插接于所述导孔内，在动 模上与所述静模的导孔相对应处开设有通孔，所述通孔穿过流道，通孔内装置有弹簧和切 刀，弹簧与切刀套接，所述切刀顶部开设有切口 ，所述装置能自动切断连在一起的塑胶产品 和流道内胶料。 该专利利用固设于浇口套两侧的切刀复位杆顶压带有弹簧的切刀，让出流道空 间，浇注完毕，浇口套推出，切刀在弹簧恢复力的作用下切断浇口 。显然，对于浇口套固定于 定模板上的注塑模无法采用。 200820001042实用新型专利公开了一种射出成形模内自动裁切装置，其包括一模具组，其内设有一模内槽；一模内裁切机构包括有裁切件以及抵顶装置，裁切件是设在所 述的模具组的模内槽内并设有流道，抵顶装置是抵设在裁切件，用来对裁切件产生一位移 作动力。该专利没有公开所述的抵顶装置，仅仅说为一弹性装置，如弹簧等，也可为其他的 抵顶机构，如推臂、推轮等，利用自动控制以配合射出成形工序对所述的第二裁切件产生抵 顶作用力。 有鉴于上述现有的浇口自动切断注塑模存在的上述不足，本设计人基于从事此类 产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以 期创设一种新型结构的模内侧浇口自动切断注塑模，能够改进一般现有的注塑模，使其更 具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价 值的本发明。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的浇口自动切断注塑模存在的缺陷，而提供一种新 型结构的模内侧浇口自动切断注塑模，所要解决的技术问题是，在确保切断，防止切刀冲 撞定模分型面，利用开模动力实现模内侧浇口自动切断，以提高生产效率，从而更加适于实 用，且具有产业上的利用价值。 本发明的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。依据本发明提 出的一种模内侧浇口自动切断注塑模，包括由定模固定板、定模板、定模仁所构成的定模， 由动模固定板、垫铁、动模板及动模仁所构成的动模，由上顶出板、下顶出板及多根顶针所 构成的顶出机构，连接动模和定模的导柱导套，浇口切断装置，其中所述浇口切断装置，包 括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿定模仁和定模板的多个复位杆滑孔，与所述多个复位 杆滑孔相对的，贯穿动模仁的多个切刀滑孔、所述复位杆滑孔中设有复位杆，所述切刀滑孔 中设有切刀；所述切刀与所述复位杆的端面相抵，所述复位杆与所述定模固定板固定；所 述切刀通过弹簧顶抵所述动模板；所述定模板通过导套滑设于导柱上，所述定模板与所述 定模固定板之间设有分离限位装置，所述定模板与所述动模板之间设有分模阻尼器，所述 导柱与所述上模固定板固定。 本发明的目的及所要解决的技术问题，还可以采用以下的技术措施来进一步实 现。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述复位杆与所述定模固定板固定是设 有一复位杆固定板，所述复位杆固定板上对应设有多个具有台阶的复位杆孔，所述复位杆 的端部设有挂钩，所述复位杆插入所述复位杆孔，其端部的挂钩钩挂所述复位杆孔的台阶， 通过所述复位杆固定板将所述复位杆固定于所述定模固定板上，所述定模板上设有复位杆 固定板容纳槽。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述切刀通过弹簧顶抵所述动模板是， 所述动模板上，对应于所述多个切刀滑孔设有多个弹簧容纳槽，所述弹簧设于所述弹簧容 纳槽内，所述切刀顶抵所述弹簧；或所述弹簧上设有顶块，所述切刀通过所述顶块顶抵所述弹簧。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述分离限位装置是定模固定板上设有 多个台阶孔，所述定模板上对应设有多个螺孔，带肩螺栓穿过所述定模固定板的台阶孔螺固于所述定模板的螺孔中，当定模固定板与所述定模板贴合时，所述所述带肩螺栓的台肩
与所述台阶孔的台阶面之间具有间隙H，构成所述定模固定板与所述定模板之间的最大分
离距离；所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。 本发明的目的及解决其技术问题还可以采用以下的技术方案来实现。 —种模内侧浇口自动切断注塑模，包括由定模固定板、定模板、定模仁依序固定所
构成的定模，由动模固定板、垫铁、动模板及动模仁所构成的动模，由上顶出板、下顶出板及
多根顶针所构成的顶出机构，连接动模和定模的导柱导套，浇口切断装置，其特征在于所述
浇口切断装置，包括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿动模仁和动模板的多个复位杆滑孔，
与所述多个复位杆滑孔相对的，贯穿定模仁的多个切刀滑孔、所述复位杆滑孔中设有复位
杆，所述切刀滑孔中设有切刀；所述切刀与所述复位杆的端面相抵；所述动模板与所述垫
铁之间设有垫板，所述导柱及所述复位杆与所述垫板固定，所述垫板通过所述垫铁与所述
动模固定板固定；所述切刀通过弹簧顶抵所述定模板；所述动模板与所述垫板之间设有分
离限位装置，所述定模板与所述动模板之间设有分模阻尼器。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述复位杆与所述垫板固定的结构是，设有一复位杆固定板，所述复位杆固定板上对应设有多个具有台阶的复位杆孔，所述复位杆的端部设有挂钩，所述复位杆插入所述复位杆孔，其端部的挂钩钩挂所述复位杆孔的台阶，通过所述复位杆固定板将所述复位杆固定于所述垫板上，所述动模板上设有复位杆固定板容纳槽。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述切刀通过弹簧顶抵所述定模板的结构是，所述定模板上，对应于所述多个切刀滑孔设有多个弹簧容纳槽，所述弹簧设于所述弹簧容纳槽内，所述切刀顶抵所述弹簧，或所述弹簧上设有顶块，所述切刀通过所述顶块顶抵所述弹簧。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述分离限位装置是在动模板上设有多个台阶孔，所述垫板上对应设有多个螺孔，带肩螺栓穿过所述动模板的台阶孔螺固于所述垫板的螺孔中，当垫板与所述动模板贴合时，所述带肩螺栓的台肩与所述台阶孔的台阶面之间具有间隙H，构成所述垫板与所述动模板之间的最大分离距离；所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述分模阻尼器是由螺杆和套设于所述螺杆上的弹性涨紧件所构成，所述定模板上设有摩擦孔，所述动模板上对应设有螺孔，所述分模阻尼器的套有弹性涨紧件的螺杆螺入所述动模板上的螺孔，插入所述定模板的摩擦孔内，通过调节所述螺杆的外部长度，即可调节弹性涨紧件对摩擦孔的摩擦力；所述弹性涨紧件是弹性塑胶波纹管、或鼓型弹性塑胶管。 前述的模内侧浇口自动切断注塑模，其中所述切刀的与所述复位杆顶抵的端面上设有流道槽和与型腔相连的浇口 。 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明模内侧浇口自动切断注塑模可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点 1、本发明在模具中增设了分模阻尼器及分离限位装置，从而达到在开模过程中，利用注塑机的开模力实现浇口流道切断，具体是通过切刀底端弹簧弹力，使切刀相对模仁做剪切运动，实现浇口流道切断，无需外加动力装置，且实现一次开模顶推完成注塑零件的脱模，不增加零件注塑工时。 2、本发明采用所述切刀与所述复位杆的端面相抵的技术方案，从而从根本上杜绝切刀冲撞模仁或切不断浇口流道的问题，提高了产品质量，延长了模具的使用寿命。符合成本效益，相当具有产业的利用价值。 3、本发明在模具上增加了浇口自动剪切机构，具有很强的实用性，易于自动化生
产，且结构简单，制做方便，制造成本相对减少，从而可以大幅降低成本，提高经济效益，在
使用的实用性及成本效益上，确实完全符合产业发展所需，相当具有产业利用价值。 4、本发明的结构确比现有的内切浇口注塑模更具技术进步性，且其独特的结构特
征及功能亦远非现有的内切浇口注塑模可比拟，较现有的内切浇口注塑模具有增进的多顶
功效，而具有技术上的进步。 5、本发明的结构不仅用于多型腔侧浇口注塑模，也可用于单型腔侧浇口注塑模。 综上所述，本发明新颖的模内侧浇口自动切断注塑模，具有上述诸多优点及实用
价值，其不论在产品结构或功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用
及实用的效果，且较现有的模内侧浇口自动切断注塑模具有增进的突出多项功效，从而更
加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而
可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明
显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是现有多型腔侧浇口注塑模结构图。
图2是本发明注塑件的立体示意图。 图3是本发明模内侧浇口自动切断注塑模实施例一的结构图。
图4是本发明模内侧浇口自动切断注塑模实施例二的结构图。。
图5是本发明模内侧浇口自动切断注塑模中切刀的立体示意图。
具体实施例方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的模内侧浇口自动切断注塑模具体实施方式
、结构、特征及其功效，详细说明如后。 有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。为了方便说明，在以下的实施例中，相同的元件以相同的编号表示。
实施例一 请参阅图3本发明较佳实施例的一种模内侧浇口自动切断注塑模，包括由定模固定板11、定模板12、定模仁13所构成的定模10，由动模固定板21、垫铁22、动模板23及动模仁24所构成的动模20，由上顶出板31、下顶出板32、多根顶针33及注塑机的顶出杆34所构成的顶出机构30，连接动模20和定模30的导柱41导套42，浇口切断装置60，其中所
8述浇口切断装置60，包括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿定模仁13和定模板12的多个复位杆滑孔61，与所述多个复位杆滑孔61相对的，贯穿动模仁24的多个切刀滑孔62、所述复位杆滑孔61中设有复位杆63，所述切刀滑孔62中设有切刀64 ;所述切刀64与所述复位杆63的端面相抵，所述复位杆63与所述定模固定板11固定；所述切刀64通过弹簧65顶抵所述动模板23 ;所述定模板12通过导套42滑设于导柱41上，所述定模板12与所述定模固定板11之间设有分离限位装置70，所述定模板12与所述动模板23之间设有分模阻尼器80，所述导柱41与所述上模固定板11固定。定模板12上设有注口衬套14。
合模时，所述定模固定板11、定模板12、动模板23、垫铁22及动模固定板21依序贴合，注塑机的注射咀顶抵注口衬套14进行注塑。注塑成型零件冷却固化后开模，开模的初始，注塑机的动板带动动模20移动，由于动模板23与定模板12之间设有分模阻尼器80，所述定模板12通过导套42滑设于导柱41上，与所述定模固定板11之间通过分离限位装置70连接，因此，所述定模板12将与所述定模固定板11分离，随动模板23同步移动；而所述复位杆63与所述定模固定板11固定，因此复位杆63解除对切刀64的抵顶，切刀64在弹簧65的作用下与所述保持合模状态的设于定模板12和动模板23内的定模仁13和动模仁24产生相对运动，切断侧浇口 。注塑机的动板继续带动动模20及定模板12移动，直到定模板12移动到分离限位装置70所限定的最大分离距离时，定模板12受分离限位装置70限制而与所述动模20分离，实现开模。此时，注塑机的顶出杆34通过顶针33将切去浇口的塑胶件及流道料把顶出脱模。 图3所示具体实施例中，所述复位杆63与所述定模固定板11固定的结构是设有一复位杆固定板19，所述复位杆固定板19上对应设有多个具有台阶192的复位杆孔191，所述复位杆63的端部设有挂钩641，所述复位杆63插入所述复位杆孔191，其端部的挂钩641钩挂所述复位杆孔191的台阶193，通过所述复位杆固定板19将所述复位杆64固定于所述定模固定板11上，所述定模板12上设有复位杆固定板容纳槽122。
图3所示具体实施例中，所述切刀64通过弹簧65顶抵所述动模板的结构是，所述动模板23上，对应于所述多个切刀滑孔62设有多个弹簧容纳槽66，所述弹簧65设于所述弹簧容纳槽66内，所述切刀64顶抵所述弹簧65 ;或所述弹簧65上设有顶块67，所述切刀64通过所述顶块67顶抵所述弹簧65。 图3所示具体实施例中，所述分离限位装置70的结构是定模固定板11上设有多个台阶孔71，所述定模板12上对应设有多个螺孔72，带肩螺栓73穿过所述定模固定板的台阶孔71螺固于所述定模板的螺孔72中，当定模固定板11与所述定模板12贴合时，所述所述带肩螺栓72的台肩与所述台阶孔71的台阶面之间具有间隙H，构成所述定模固定板与所述定模板之间的最大分离距离；所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。
实施例二 请参阅图4所示是本发明的模内侧浇口自动切断注塑模的另一种较佳实施方式，包括由定模固定板11'、定模板12'、定模仁13'依序固定所构成的定模，由动模固定板21、垫铁22、动模板23'及动模仁24'所构成的动模，由上顶出板31、下顶出板32及多根顶针33所构成的顶出机构，连接动模和定模的导柱41导套42，浇口切断装置，其中所述浇口切断装置，包括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿动模仁24'和动模板23'的多个复位杆滑孔61'，与所述多个复位杆滑孔61'相对的，贯穿定模仁13'的多个切刀滑孔62'、所述复位杆滑孔61'中设有复位杆63，所述切刀滑孔62'中设有切刀64;所述切刀64与所述复位杆 63的端面相抵；所述动模板23'与所述垫铁22之间设有垫板25，所述导柱41及所述复位 杆63与所述垫板25固定，所述垫板25通过所述垫铁22与所述动模固定板21固定；所述 切刀64通过弹簧65顶抵所述定模板12';所述动模板23'与所述垫板25之间设有分离限 位装置70'，所述定模板12'与所述动模板23'之间设有分模阻尼器80。
本实施例与实施例一的区别在于在开模过程中，所述定模固定板11'与所述定模 板12'不分离，改用动模板23'不随动模固定板21同步移动，而浇口切断装置中的复位杆 随动模固定板21移动的办法造成切刀64与所述零件侧浇口相对位移而实现模内切割。具 体过程如下 合模时，所述定模固定板11'、定模板12'、动模板23'、垫铁22、垫板25及动模固 定板21依序贴合，注塑机的注射咀顶抵注口衬套14进行注塑。注塑成型零件冷却固化后 开模，开模的初始，注塑机的动板带动动模移动，由于动模板23'与定模板12'之间设有分 模阻尼器80，所述动模板23'通过导套42滑设于导柱41上，与所述垫板25之间通过分离 限位装置70连接，因此，所述动模板23'将与所述垫板25分离，保持与所述定模板12'贴 合；而所述复位杆63与所述垫板25固定，因此复位杆63随垫板25移动，解除对切刀64的 抵顶，切刀64在弹簧65的作用下与所述保持合模状态的设于定模板12'和动模板23'内 的定模仁13'和动模仁24'产生相对运动，切断侧浇口。注塑机的动板继续带动动模20' 中的垫板25移动，直到设于所述动模板23'与所述垫板25之间的分离限位装置70'达到 所限定的最大分离距离时，动模板23'受分离限位装置70'限制而与所述定模板12'分离， 实现开模。此时，注塑机的顶出杆34通过顶针33将切去浇口的零件及流道料把顶出脱模。
图4所示具体实施例中，所述复位杆63与所述垫板25固定的结构是，设有一复位 杆固定板19'，所述复位杆固定板19'上对应设有多个具有台阶192'的复位杆孔191'，所述 复位杆63的端部设有挂钩631，所述复位杆63插入所述复位杆孔191'，其端部的挂钩631 钩挂所述复位杆孔的台阶192'，通过所述复位杆固定板19'将所述复位杆63固定于所述垫 板25上，所述动模板23'上设有复位杆固定板容纳槽233。 图4所示具体实施例中，所述切刀64通过弹簧65顶抵所述定模板12'的结构是， 所述定模板12'上，对应于所述多个切刀滑孔62'设有多个弹簧容纳槽66'，所述弹簧65设 于所述弹簧容纳槽66'内，所述切刀64顶抵所述弹簧65，或所述弹簧65上设有顶块67，所 述切刀64通过所述顶块67顶抵所述弹簧65。 图4所示具体实施例中，所述分离限位装置70'是在动模板23'上设有多个台阶 孔71'，所述垫板25上对应设有多个螺孔72'，带肩螺栓73穿过所述动模板23'的台阶孔 71'螺固于所述垫板25的螺孔72'中，当垫板25与所述动模板23'贴合时，所述带肩螺栓 73的台肩与所述台阶孔71'的台阶面之间具有间隙H，构成所述垫板25与所述动模板23' 之间的最大分离距离；所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。
所述分模阻尼器80是由螺杆81和套设于所述螺杆81上的弹性涨紧件82所构成， 所述定模板12上设有摩擦孔83，所述动模板23上对应设有螺孔84，所述分模阻尼器的套 有弹性涨紧件82的螺杆81螺入所述动模板23'上的螺孔84，插入所述定模板12'的摩 擦孔83内，通过调节所述螺杆81的外部长度，即可调节弹性涨紧件82对摩擦孔83的摩擦 力；所述弹性涨紧件82是弹性塑胶波纹管、或鼓型弹性塑胶管。
10
请参阅图5所示，所述切刀64的与所述复位杆63顶抵的端面上设有流道槽642和 与型腔相连的浇口 643。合模时，所述切刀64端面的流道槽642与所述模仁上的流道一致， 以供注塑时，融融塑料由此进入零件型腔，切刀的另一端设有限位块641，以防止开模时，所 述切刀从动模仁或定模仁中脱出。 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽 然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人 员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰 为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质 对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
一种模内侧浇口自动切断注塑模，包括由定模固定板、定模板、定模仁所构成的定模，由动模固定板、垫铁、动模板及动模仁所构成的动模，由上顶出板、下顶出板及多根顶针所构成的顶出机构，连接动模和定模的导柱导套，浇口切断装置，其特征在于所述浇口切断装置，包括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿定模仁和定模板的多个复位杆滑孔，与所述多个复位杆滑孔相对的，贯穿动模仁的多个切刀滑孔、所述复位杆滑孔中设有复位杆，所述切刀滑孔中设有切刀；所述切刀与所述复位杆的端面相抵，所述复位杆与所述定模固定板固定；所述切刀通过弹簧顶抵所述动模板；所述定模板通过导套滑设于导柱上，所述定模板与所述定模固定板之间设有分离限位装置，所述定模板与所述动模板之间设有分模阻尼器，所述导柱与所述上模固定板固定。
2. 根据权利要求1所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述复位杆与所 述定模固定板固定的结构是设有一复位杆固定板，所述复位杆固定板上对应设有多个具有 台阶的复位杆孔，所述复位杆的端部设有挂钩，所述复位杆插入所述复位杆孔，其端部的挂 钩钩挂所述复位杆孔的台阶，通过所述复位杆固定板将所述复位杆固定于所述定模固定板 上，所述定模板上设有复位杆固定板容纳槽。
3. 根据权利要求1所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述切刀通过弹簧 顶抵所述动模板的结构是，所述动模板上，对应于所述多个切刀滑孔设有多个弹簧容纳槽， 所述弹簧设于所述弹簧容纳槽内，所述切刀顶抵所述弹簧；或所述弹簧上设有顶块，所述切 刀通过所述顶块顶抵所述弹簧。
4. 根据权利要求1所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述分离限位装置 是定模固定板上设有多个台阶孔，所述定模板上对应设有多个螺孔，带肩螺栓穿过所述定 模固定板的台阶孔螺固于所述定模板的螺孔中，当定模固定板与所述定模板贴合时，所述 带肩螺栓的台肩与所述台阶孔的台阶面之间具有间隙H，构成所述定模固定板与所述定模 板之间的最大分离距离；所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。
5. —种模内侧浇口自动切断注塑模，包括由定模固定板、定模板、定模仁依序固定所构 成的定模，由动模固定板、垫铁、动模板及动模仁所构成的动模，由上顶出板、下顶出板及多 根顶针所构成的顶出机构，连接动模和定模的导柱导套，浇口切断装置，其特征在于所述浇 口切断装置，包括位于注塑零件侧浇口位置的，贯穿动模仁和动模板的多个复位杆滑孔，与 所述多个复位杆滑孔相对的，贯穿定模仁的多个切刀滑孔、所述复位杆滑孔中设有复位杆， 所述切刀滑孔中设有切刀；所述切刀与所述复位杆的端面相抵；所述动模板与所述垫铁之 间设有垫板，所述导柱及所述复位杆与所述垫板固定，所述垫板通过所述垫铁与所述动模 固定板固定；所述切刀通过弹簧顶抵所述定模板；所述动模板与所述垫板之间设有分离限 位装置，所述定模板与所述动模板之间设有分模阻尼器。
6. 根据权利要求5所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述复位杆与所述 垫板固定的结构是，设有一复位杆固定板，所述复位杆固定板上对应设有多个具有台阶的 复位杆孔，所述复位杆的端部设有挂钩，所述复位杆插入所述复位杆孔，其端部的挂钩钩挂 所述复位杆孔的台阶，通过所述复位杆固定板将所述复位杆固定于所述垫板上，所述动模 板上设有复位杆固定板容纳槽。
7. 根据权利要求5所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述切刀通过弹簧 顶抵所述定模板的结构是，所述定模板上，对应于所述多个切刀滑孔设有多个弹簧容纳槽，所述弹簧设于所述弹簧容纳槽内，所述切刀顶抵所述弹簧，或所述弹簧上设有顶块，所述切 刀通过所述顶块顶抵所述弹簧。
8. 根据权利要求5所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述分离限位装 置是在动模板上设有多个台阶孔，所述垫板上对应设有多个螺孔，带肩螺栓穿过所述动模 板的台阶孔螺固于所述垫板的螺孔中，当垫板与所述动模板贴合时，所述带肩螺栓的台肩 与所述台阶孔的台阶面之间具有间隙H，构成所述垫板与所述动模板之间的最大分离距离； 所述最大分离距离H大于连接注塑件的浇道厚度。
9. 根据权利要求1或5所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述分模阻 尼器是由螺杆和套设于所述螺杆上的弹性涨紧件所构成，所述定模板上设有摩擦孔，所述 动模板上对应设有螺孔，所述分模阻尼器的套有弹性涨紧件的螺杆螺入所述动模板上的螺 孔，插入所述定模板的摩擦孔内，通过调节所述螺杆的外部长度，即可调节弹性涨紧件对摩 擦孔的摩擦力；所述弹性涨紧件是弹性塑胶波纹管、或鼓型弹性塑胶管。
10. 根据权利要求1或5所述的模内侧浇口自动切断注塑模，其特征在于所述切刀的与 所述复位杆顶抵的端面上设有流道槽和与型腔相连的浇口 。
全文摘要
本发明涉及一种塑料注塑模，特别是一种模内侧浇口自动切断注塑模，包括定模，动模，顶出机构，连接动模和定模的导柱导套及浇口切断装置，其中所述浇口切断装置，包括位于注塑零件侧浇口贯穿定模仁和定模板的多个复位杆滑孔，贯穿动模仁的多个切刀滑孔、复位杆滑孔中设有复位杆，切刀滑孔中设有切刀；切刀与复位杆的端面相抵，复位杆与定模固定板固定；切刀通过弹簧顶抵动模板；定模板与定模固定板之间设有分离限位装置，定模板与动模板之间设有分模阻尼器。在开模过程中，利用利用注塑机的开模力实现浇口流道切断，具体是通过切刀底端弹簧弹力，使切刀相对零件侧浇口做剪切运动，自动将注塑零件与浇口剪切分离，免除后续进行浇口切除。
文档编号B29C45/26GK101733904SQ20091024188
公开日2010年6月16日 申请日期2009年12月14日 优先权日2009年12月14日
发明者张建立, 王宏烈, 肖红飞 申请人:北京东明兴业科技有限公司