专利名称：压力成形用耐热缓冲材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及压力成形用耐热缓冲材料(以下有记载为缓冲材料的情况)，特别是 涉及具有优异的升温速度和高缓冲特性的耐热性的缓冲材料。
背景技术：
具有层压构造的制品(层压制品)例如夹持在多个加热板之间，通过这些加热板 的热压而被制造。利用此方法而制造的层压制品的一个示例如下。此外，层压制品还具有 除了下述示例之外的其他各种各样的制品。(1)作为印刷线路板的基板的层压板作为该层压板，具有由牛皮纸和苯酚树脂所构成的纸苯酚层压板、或者由玻璃纤 维的织造布和环氧树脂所构成的玻璃环氧层压板等。(2)印刷线路板作为该印刷线路板，具有在基板的单面上形成有导体图案的单面印刷线路板、或 者在基板的两面上形成有导体图案的双面印刷线路板、或者不仅在基板的外面而在内部也 形成有导体图案的多层印刷线路板等。(3)平板显示器具有液晶显示器、电致发光等。(4)半导体封装具有与芯片大致相同尺寸的芯片尺寸封装(Chip Size Package (CSP))等。在通过压力成形装置制造这些各种层压制品(被成形体)的工序中，缓冲材料介 于加热板与层压制品之间。该缓冲材料在以加热板与层压制品不直接接触的方式具有缓冲 特性的同时，还发挥将由加热板所产生的热量均勻地传递至整个层压制品表面的功能。基于图1对该缓冲材料的具体使用例进行说明。图1为表示双面印刷线路板的制 造装置中的层压板的压力成形的一个示例的剖视图。在图1所示的压力成形装置1中，使用相对向配置的一对加热板40、比一对加热板 40配置于内侧的一对缓冲材料C、比一对缓冲材料C配置于内侧的一对镜面板50、铜箔60、 以及预浸渍材料70。最后通过预浸渍材料70和铜箔60形成了双面印刷线路板。预浸渍材料70通过 多张将环氧树脂浸渍于玻璃纤维布而呈半固化状态的板材重叠而构成。利用加热板40，40施加热量和压力，形成层压板，但是在此时的成形条件根据环 氧树脂原料的配合等而不同。因此，需要使在压力成形工序中所使用的缓冲材料C的热移 动量(升温速度。c /min)与所述成形条件相吻合。如果假定缓冲材料C的热移动量与环氧树脂的成形条件不吻合，则担心层压制品 上会产生物性差异。例如，在位于加热板40，40很近的层压制品，与位于加热板40，40中央 处于远离加热板40的层压制品之间，产生了物性差异。再者，在一个层压制品中，也担心会 在中央部和周边部产生物性差异。其理由是因为通过热压，一旦预浸渍材料70中的树脂的粘度下降，当树脂返回到液状之后，在树脂硬化逐渐进展的制造工序中，使在该工序中的加热板40的压力上升的时
间产生偏差。S卩，是因为利用温度和压力的压力成形的时间超出容许范围，该温度和压力是为 了使树脂移动而预浸渍材料70彼此粘接、预浸渍材料70与铜箔60粘接、以及除去和驱散 吸收树脂中所包含的空气的。例如，在树脂的粘度变得过低时，当对预浸渍材料70施加压力时，树脂必要以上 地流动，层压板的中央部的板厚度变厚，周边部的厚度变薄。其结果，出现了最终制造出的 层压制品的厚度不均勻的不良现象。另一方面，在树脂的粘度变得过高时，当对层压板70施加压力时，因为树脂不充 分地流动，树脂中所包含的空气不会消失，所以，在层压制品绝缘性上产生了问题。因此，要 求缓冲材料C具有优异的升温速度。在来自现有技术压力成形中，多数使用牛皮纸等作为缓冲材料。但是，近年来，因 为所要制造的层压制品逐渐大型化和精密化的进展，进一步要求具有优异特性的缓冲材 料。作为这种缓冲材料，具有包含无机纤维和耐热性芳香族系共聚物的浆状物的材 料(日本特开昭59-192795号公报)、以及包含芳香族系聚酰胺纤维的材料(日本特开昭 62-156100号公报)。但是，所有这些缓冲材料都由于难以使缓冲特性持续，因此寿命较短。例如，作为这种缓冲材料，具有如图6所示的压力成形用耐热缓冲材料C4。图6为 现有技术的压力成形用耐热缓冲材料C4的剖视图。图6所示的缓冲材料C4由基体11B、层压于基体IlB表面的针刺而成的人造短纤 维的毛毡材料层11A、层压于基体IlB背面的针刺而成的人造短纤维的毛毡材料层IlA构 成。这样，在缓冲材料C4中，层压有两层的毛毡材料层11A、11A。毛毡材料层IlA的人 造短纤维由间位芳香族聚酰胺构成。在基体IlB中使用由耐热性纤维制成的经纱IlBl和 纬纱11B2所形成的织造布。由于该缓冲材料C4的毛毡材料层IlA的人造短纤维由间位芳香族聚酰胺构成，因 此，能够容易地调整升温速度但是，另一面，间位芳香族聚酰胺的人造短纤维由于难以维持 缓冲特性，因此，缓冲材料C4的寿命较短。因此，为了力求维持缓冲材料C4的缓冲特性，考虑增加人造短纤维的单位面积的 重量。但是，如果人造短纤维的单位面积的重量增加，由于热传导速度变慢，因此，在调整升 温速度困难的同时，缓冲材料C4变重而使用中的使用便利性变坏。为了解决缓冲材料C4的这种缺点，开发了如图7所示的压力成形用耐热缓冲材料 C5。图7为其他的现有技术的压力成形用耐热缓冲材料C5的剖视图。图7所示的缓冲材料C5由基体21B、层压于基体21B表面的针刺而成的人造短纤 维的毛毡材料层21A、层压于基体21B背面的针刺而成的人造短纤维的毛毡材料层21A构 成。即，在缓冲材料C5中，层压有两层的毛毡材料层21A、21A。毛毡材料层21A的人造短纤维由以聚对苯二甲酰对苯二胺等为主体的对位芳香 族聚酰胺构成。在基体21B中使用具有由耐热性纤维制成的经纱21B1和纬纱21B2的织造布。
该缓冲材料C5的毛毡材料层21A由于人造短纤维由对位芳香族聚酰胺构成，因 此，维持缓冲特性为良好。但是缓冲材料C5由于热传导率过高，因此，难以调整缓冲材料C5 的升温速度。为了调整升温速度需要增加人造短纤维的单位面积的重量，但是，因为缓冲材 料C5变重，因此，使用中的使用便利性变坏。在美国专利US5，945，358号公报中公开了为了获得良好的空隙体积(空隙、多孔 性)、移动稳定性以及耐磨耗性，配置有纺粘法非织造布的抄纸用毛毡。在该抄纸用毛毡中， 为了将纺粘法非织造布固定于抄纸用毛毡上，为棉絮纤维配置于毛毡的厚度方向的构造。但是，该抄纸用毛毡虽然可移动用于对湿纸进行加压，但不用于由加热板等进行 加热的情况。因此，对该抄纸用毛毡没有要求耐热性、升温速度的调整以及缓冲特性的维持等 的特性。因此，在美国专利US5，945，358号公报中，没有关于作为本发明的作用效果的这些 特性的记载。专利文献1 日本特开昭59-192795号公报专利文献2 日本特开昭62-156100号公报专利文献3 美国专利US5，945，358号公报本发明是为了解决这样的课题而作出的，其目的是提供一种升温速度调整容易， 并且缓冲特性维持优异的压力成形用耐热缓冲材料。
发明内容
为了达到上述目的，本发明为用于通过压力成形装置来制造层压制品(被成形 体)，基体和毛毡材料层被层压的压力成形用耐热缓冲材料。该缓冲材料相对于所述基体的 一个面和另一个面分别至少具有各1层(即1层或者2层以上)包含耐热性人造短纤维的 毛毡材料层。在所述缓冲材料的内部，由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤维体 贯通所述基体，并且形成于所述缓冲材料的厚度方向上，与整个所述毛毡材料层相连接。因此，能够得到一种具有缓冲特性，而且，调整升温速度容易，可将热量均勻地传 递至整个层压制品的具有优异特性的压力成形用耐热缓冲材料。“包含耐热性人造短纤维的毛毡材料层”是将耐热性人造短纤维和其他人造短纤 维进行混棉而构成，至少包含50重量％以上的耐热性人造短纤维。优选构成毛毡材料层的耐热性人造短纤维包含从间位芳香族聚酰胺、对位芳香族 聚酰胺以及耐火纤维所构成的群组中选择的一种或者多种。立毛纤维体是通过针刺法由纤维之间的相互缠绕而形成。立毛纤维体其细度为 1. 0-10. Odtex(分特克斯)，由耐热性人造短纤维构成。在这种情况下，立毛纤维体的细度 优选 1. 0-6. Odtex (更优选 1. 0-3. Odtex)。缓冲材料的密度优选0. 3g/cm3至0. 5g/cm3。此外，优选在缓冲材料的表面层压表 层材料。该表层材料通过粘合材料(例如树脂、预浸渍材料、粘合人造短纤维等)与缓冲材 料相粘合。“立毛纤维”是指该立毛纤维的人造短纤维的轴线在缓冲材料的厚度方向上取向 的纤维。“立毛纤维体”是指至少3根所述立毛纤维集合而形成束状体。该束状的立毛纤维体优选配置以缓冲材料的平面所视的每个单位面积(Icm2)至少5束(即5束/cm2)。此外，作为缓冲材料中的立毛纤维体的束数的上限为以缓冲材料的 平面所视的单位面积的大体上全部或者全部被束状的立毛纤维体占有的情况。上述的立毛 纤维体的形态能够通过显微镜来确认(参照图4)。“形成于缓冲材料的厚度方向”是指立毛纤维的人造短纤维的轴线相对于缓冲材 料的基体向大致垂直方向而形成。在本发明中，立毛纤维人造短纤维的轴线相对于基体形 成的二维面在45度至135度的范围内、以及在225度至315度的范围内分别取向的缓冲材 料也包含在“立毛纤维体形成于缓冲材料的厚度方向”的构造范围内。此外，“形成基体的 二维面”为例如，如后述的图2、图3所示，经纱的延伸Z方向和纬纱的延伸X方向所形成的 X、Z平面。本发明的压力成形用耐热缓冲材料既升温速度调整容易，又缓冲特性维持优异。
图1为表示双面印刷线路板的制造装置中的层压板压力成形的一个示例的剖视 图。图2为本发明的一个实施方式涉及的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图。图3为本发明的其他实施方式涉及的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图。图4为图2所示的压力成形用耐热缓冲材料的扩大剖视图。图5为表示缓冲材料的样品的各种物性和性能的表格。图6为现有技术的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图。图7为现有技术的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图。
具体实施例方式本发明涉及的压力成形用耐热缓冲材料的基本构造为用于通过压力成形装置制 造层压制品的缓冲材料，基体和毛毡材料层被层压。该缓冲材料，相对于基体的一个面(表 面)和另一个面(背面)上分别至少具有各1层(即，1层或者2层以上)包含耐热性人造 短纤维的毛毡材料层。在缓冲材料的内部，由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤 维体贯通基体，并且形成于缓冲材料的厚度方向，与整个毛毡材料层相连接。特别是，在该缓冲材料中，构成毛毡材料层的耐热性人造短纤维，优选包含从间位 芳香族聚酰胺(抗耐克斯(二一冬” ”商品名/帝人株式会社制造，诺梅克斯()一 ”"、:商品名/杜邦公司制造)、对位芳香族聚酰胺(凯夫拉OfD 商品名/ 杜邦公司制造，道奥隆(卜7 口 >)商品名/帝人株式会社制造)以及耐火纤维所构成的 群组中选择的一种或者多种。例如，毛毡材料层也可以是由间位芳香族聚酰胺的人造短纤维和对位芳香族聚酰 胺的人造短纤维混合而成的复合人造短纤维所构成的情况。更具体地说，缓冲材料为用于通过压力成形装置制造层压制品，基体和毛毡材料 层被层压的压力成形用耐热缓冲材料。该缓冲材料相对于所述基体的一个面(表面)和另 一个面(背面)分别至少具有各1层(即，1层或者2层以上)包含间位芳香族聚酰胺的人 造短纤维的一层毛毡材料层、以及包含对位芳香族聚酰胺的人造短纤维的另一层毛毡材料层。
在所述缓冲材料的内部，由细的细度的人造短纤维形成的多个立毛纤维体贯通所 述基体，并且形成于所述缓冲材料的厚度方向上，与整个毛毡材料层相连接。在这些缓冲材料中，优选立毛纤维体是使用细度为1. 0-6. Odtex(分特克斯)的 耐热性人造短纤维，通过针刺法由纤维之间的相互缠绕而形成。更优选缓冲材料的密度为 0. 3g/cm3 至 0. 5g/cm3。在粗的细度的人造短纤维中，因为纤维之间的相互缠绕较弱，所以，难以形成高密 度的立毛纤维体。因此，在本发明中，立毛纤维体具有细的细度的耐热性人造短纤维。艮口， 使用细的细度的耐热性人造短纤维，通过针刺法由纤维之间的相互缠绕而形成高密度的立 毛纤维体。然后，这种细的细度的人造短纤维所形成的多个立毛纤维体在缓冲材料内部贯通 所述基体，并且形成于缓冲材料的厚度方向，与整个毛毡材料层相连接。这样，高密度的多 个立毛纤维体相对于缓冲材料的厚度方向发挥弹性作用。因此，该缓冲材料既升温速度调 整容易的同时，又缓冲特性的保持性优异。可是，在立毛纤维体不贯通所述缓冲材料的基体而形成于所述缓冲材料的厚度方 向上的情况下，虽然立毛纤维体能发挥弹性作用，但是缓冲材料的调整升温速度变坏。其理 由是由于细的细度的人造短纤维所构成的立毛纤维体没有贯通缓冲材料的基体，因此，在 缓冲材料的厚度方向上的热传导性变坏。此外，如果缓冲材料其密度为0. 3g/cm3至0. 5g/cm3,由于伴随着高密度化的缓冲 材料的弹性提高，以及立毛纤维体的缓冲特性作为相乘效果发挥作用，因此，进一步提高缓 冲特性。在缓冲材料的表面优选层压表层材料。这样，在加热压力成形层压制品(被成形 体)时，表层材料的表面随着层压制品的凹凸面的形状而被动地变形。其结果，因为表层材 料与层压制品紧密粘着，所以，缓冲材料相对于该层压制品的凹凸面能够容易地紧密粘着。 因此，加热板能够通过缓冲材料对层压制品均勻地传递挤压力。作为表层材料，优选使用覆盖膜或金属箔，或者对加热板具有离型性的耐热性树 脂。作为覆盖膜，除了为压力成形薄膜的聚酰胺树脂或者聚苯乙烯树脂之外，还可以 使用聚烯烃树脂。此外，作为覆盖膜，也可以采用由以聚间苯二甲酰间苯二胺为主体的纤维 所构成的诺梅克斯、)一”)”、商品名/杜邦公司制造)纸等。作为金属箔，可以使用铝合金箔或者不锈钢箔等。耐热性树脂从由四氟乙烯-乙 烯共聚物(ETFE)、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物(PFA)、四氟乙烯-六氟丙稀共聚 物(FEP)、以及聚四氟乙烯(PTFE)所构成的群组中选择。然后，为了在缓冲材料的表面层压(配置)表层材料，使用树脂、预浸渍材料或者 粘合纤维。作为树脂，可以使用环氧树脂或聚酰亚胺树脂，或者氟化薄膜等的热溶性树脂等。 作为预浸渍材料，可以使用玻璃环氧的预浸渍片材等。作为粘合纤维，可以使用未延伸的抗 耐克斯(二一冬y夕入)纤维或全芳香族聚酯纤维(维克特纶( 々卜，>)商品名)。下面，基于图1至图5对本发明的实施方式进行说明。图2为本发明的一个实施方式涉及的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图，图3为其他实施方式涉及的压力成形用耐热缓冲材料的剖视图，图4为图2所示的压力成形用耐 热缓冲材料的扩大剖视图。在图2、图4中，第1缓冲材料10由基体10B、层压于基体IOB 的一侧(一个加 热板40 —侧)的面(表面)的第1毛毡材料层1A、层压于基体IOB的另一侧的面(背面) 的第2毛毡材料层1B、层压于第1毛毡材料层IA的表面的第3毛毡材料层1C、层压于第2 毛毡材料层IB的表面的第4毛毡材料层ID所构成。第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层IB通过针刺法分别配置于基体IOB的表面 和背面上。第3毛毡材料层IC通过针刺法配置于第1毛毡材料层IA上。第4毛毡材料层 ID通过针刺法配置于第2毛毡材料层IB上。由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤维体30贯通所述基体10B，并且形 成于缓冲材料10的厚度方向，与整个毛毡材料层1A、1B、1C、1D相连接。在图2所示的第1缓冲材料10中，第1毛毡材料层1A、第2毛毡材料层1B、第3 毛毡材料层1C、以及第4毛毡材料层ID分别包含间位芳香族聚酰胺和对位芳香族聚酰胺中 的一种或两种。例如，第3毛毡材料层IC和第4毛毡材料层ID由热传导率较低的人造短纤维(在 这里，为间位芳香族聚酰胺)的毛毡材料所构成。这样，可减少加热板40中的热不勻现象。然后，第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层IB由热传导率较高的人造短纤维(在 这里，为对位芳香族聚酰胺)的毛毡材料所构成。这样，由于提高缓冲特性，因此，能够作为 整个缓冲材料10均衡地对升温速度的调整和缓冲特性进行设定。图3所示的第2缓冲材料20构成为在第1缓冲材料10 (图幻的表面(在这里， 为一个面和另一个面的两个面)上层压表层材料1E。即，表层材料IE通过粘合材料P粘着 于第3毛毡材料层IC的表面上，表层材料IE通过粘合材料P粘着于第4毛毡材料层ID的
表面上。在第2缓冲材料20中，第1毛毡材料层1A、第2毛毡材料层1B、第3毛毡材料层 1C、以及第4毛毡材料层ID也分别包含间位芳香族聚酰胺和对位芳香族聚酰胺中的一种或 两种。在第1缓冲材料10和第2缓冲材料20中，基体IOB是由耐热性纤维所制成的经 纱IOBl和纬纱10B2所制织而成的织造布所构成。该耐热性纤维从间位芳香族聚酰胺、对 位芳香族聚酰胺、全芳香族聚酯纤维、聚对苯撑苯并二恶唑(PBO)纤维以及不锈钢纤维所 构成的群组中选择。作为基体10B，虽然从强度上看优选将上述的经纱IOBl和纬纱10B2制织的织造 布，但是，取代该织造布，也可以为经纱和纬纱单纯地重叠的构造。这样，基体IOB具有经纱IOBl和纬纱10B2，多个立毛纤维体30贯通IOB并且形成 于缓冲材料10、20的厚度方向上。因此，在Z方向延伸的经纱10B1、在X方向延伸的纬纱 10B2、以及在Y方向(缓冲材料10、20的厚度方向)延伸的立毛纤维体30相互大致垂直而 以三维方式进行配置(即，X、Y、Z垂直坐标系)。而且，由于立毛纤维体30贯通基体10B， 因此，立毛纤维体30的中途部分牢固地保持于基体IOB(图2-图4)上。其结果，由于多个立毛纤维体30在缓冲材料10、20的厚度方向上发挥的弹性效 果，因此，提高了缓冲材料10、20的缓冲特性。
第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层IB通过针刺法分别配置于基体IOB的一个 面(表面)和另一个面(背面)上。第3毛毡材料层IC通过针刺法配置于第1毛毡材料 层IA的表面上。第4毛毡材料层ID通过针刺法配置于第2毛毡材料层IB的表面上。在这样形成的第3毛毡材料层IC的表面和第4毛毡材料层ID的表面上分别配置 粘合材料P。粘合材料P为使用例如，未延伸的抗耐克斯(二一冬、y夕大)的人造短纤维的 每平方米的重量较小的毛毡材料。然后，在将表层材料IE配置于该粘合材料P的表面上进行层压的状态下，当对整 体进行热压时，粘合材料P发生熔融。其结果，通过熔融的粘合材料P，第3毛毡材料层IC 和表层材料IE被牢固地粘合(粘着)。此外，通过熔融的粘合材料P，第4毛毡材料层ID 和表层材料IE被牢固地粘合(粘着)。在这里，对用于以立毛纤维体30贯通基体IOB的方式在缓冲材料10、20的厚度方 向上形成多个立毛纤维体30的方法进行说明。(步骤1)首先，最初准备织造布作为基体10B。在该织造布的表面和背面分别层压梳理过的 人造短纤维棉网。然后，进行针刺，在织造布(基体10B)上对人造短纤维进行相互缠绕处 理。因此，使第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层IB分别层压于织造布(基体10B)的一 个面(表面)和另一个面(背面)。在针刺法中，使用每1棱6倒钩(刺)以下的针刺用针(以下称为钩针)。针刺次 数为50次/cm2以下。再者，将钩针的第1倒钩(从针尖所视的处于最近位置的倒钩)设 定在与织造布表面接触的位置而进行针刺。通过这样的相互缠绕处理，从而人造短纤维的轴线方向相对于织造布成为平行。(步骤2)在第1毛毡材料IA和第2毛毡材料IB分别达到所规定的单位面积的重量之前， 重复进行所述层压作业。不久，当第1毛毡材料IA和第2毛毡材料IB到达所规定的单位 面积的重量之后，转移至用于形成立毛纤维体30的工序。(步骤3)在该步骤中，使用比在所述相互缠绕处理中所使用的钩针具有多个倒钩(刺)的 钩针(例如，每1棱有8倒钩以上的针)。然后，多个立毛纤维体30通过该钩针形成于缓冲 材料10、20的厚度方向上。例如，使用2棱18倒钩的针，针刺次数设为80次/cm2以上。以钩针最后倒钩(从 针尖所视的处于最远位置的倒钩)成为贯通织造布的位置的方式设定钩针。在该状态下，进行针刺时，多个立毛纤维体30贯通织造布(基体10B)，并且形成 于缓冲材料10、20的厚度方向，与整个毛毡材料层相连接。这样，完成具有多个立毛纤维体 30的缓冲材料10、20。在人造短纤维的细的细度未满1. Odtex的情况下，利用针刺法而人造短纤维容易 起毛球，难以形成立毛纤维体30。另一方面，在人造短纤维的细的细度超过6. Odtex的情况 下，由于人造短纤维之间的相互缠绕较弱，因此，难以形成高密度的立毛纤维体30，缓冲材 料的缓冲特性变弱。因此，在本发明的缓冲材料10、20中，立毛纤维体30的人造短纤维的细度优选1. 0-6. Odtex的范围。这样，由于利用针刺法而人造短纤维不易起毛球，易于形成立毛纤维 体30。此外，由于人造短纤维之间的相互缠绕变强，因此，易于形成高密度的立毛纤维体 30，并且缓冲材料10、20的缓冲特性变强。此外，在本发明中，最优选使用细的细度为1. 0-3. Odtex的耐热性人造短纤维。具有所述构造的缓冲材料10、20，适用于例如，图1所示的双面印刷线路板的制造 装置中的层压板的压力成形装置1。在该图1中表示作为双面印刷线路板的基板的层压板 为层压制品的情况。(实施例)以下使用实施例对本发明的压力成形用耐热缓冲材料进行进一步详细地说明。此 外，下述的实施例并不是对本发明进行任何限定。在实施例和比较例中，以下的构造都使用共用的部分。(1)缓冲材料的基体在缓冲材料的基体中，使用将间位芳香族聚酰胺的纺纱制织的织造布。该织造布 的纤维为抗耐克斯(二 一彳、7々7 )(商品名/帝人株式会社制造)。(2)针刺法的条件(a)相互缠绕处理的条件使用每1棱6倒钩的针，设定针刺次数为50次/cm2，将钩针的第1倒钩设定于与 织造布表面接触的位置。(b)立毛纤维体的形成条件在实施例中，在相互缠绕处理之后，使用每2棱18倒钩的针，设定针刺次数为80 次/cm2，将钩针的最后倒钩设定于贯通织造布的位置。在比较例中，为了不形成立毛纤维体，在相互缠绕处理之后，使用每2棱18倒钩的 针，设定针刺次数为80次/cm2，将钩针的第1倒钩设定于与织造布表面接触的位置。(1)关于构成毛毡材料的人造短纤维，在实施例1-9、比较例1-5中，使用了以下的 原料。(a)在间位芳香族聚酰胺的人造短纤维中，使用抗耐克斯(二一木,” ^ )(商品 名/帝人株式会社制造)2dtex的切断长度为50mm的短纤维。(b)在对位芳香族聚酰胺的人造短纤维中，使用了聚对苯二甲酰对苯二胺(凯夫 拉(* 7，一)商品名/杜邦公司制造)2dtex的切断长度为50mm的短纤维。(2)关于构成毛毡材料的人造短纤维，在实施例10-12、比较例6、7中，使用以下的 原料。(a)在间位芳香族聚酰胺的人造短纤维中，使用抗耐克斯(二一木,” ^ )(商品 名/帝人株式会社制造)6dtex的切断长度为50mm的短纤维。(b)在对位芳香族聚酰胺的人造短纤维中，使用了聚对苯二甲酰对苯二胺(凯夫 拉(* 7，一)商品名/杜邦公司制造)5dtex的切断长度为50mm的短纤维。(实施例1)将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为梳棉棉网分别层压于织造布的表面 和背面。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成实施例1 所涉及的缓冲材料。
(实施例2)将抗耐克斯(二一 + 7々7 )的人造短纤维作为梳棉棉网分别层压于织造布的表 面和背面。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成实施例 2所涉及的缓冲材料。(实施例3)分别将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于织造布的表面(一 个加热板40 —侧的面)，将抗耐克斯(二一彳、7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于织造 布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA 和第2毛毡材料层1B，制成实施例3所涉及的缓冲材料。(实施例4)将50%重量的聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维与50重量％的碳素纤维进行 混棉处理的物体作为棉网层压于织造布的表面(一个加热板40 —侧的面)。将50%重量 的抗耐克斯、二一 i、、”卞、的人造短纤维与50重量％的碳素纤维进行混棉处理的物体 作为棉网层压于织造布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成实施例4 所涉及的缓冲材料。(实施例5)分别将抗耐克斯(二 一彳、7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于织造布的表面 (一个加热板40 —侧的面)，将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于织造 布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA 和第2毛毡材料层1B，制成实施例5所涉及的缓冲材料。(实施例6)将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为梳棉棉网分别层压于织造布的表面 和背面。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成实施例6 所涉及的缓冲材料。在该实施例6中，与实施例1进行比较，增加了人造短纤维的单位面积
的重量。(实施例7)进一步将抗耐克斯(二一 + 7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于由实施例1所 制成的缓冲材料的表面。然后，进行针刺，分别形成第3毛毡材料层IC和第4毛毡材料层 1D，制成实施例7所涉及的缓冲材料。(实施例8)进一步将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于由实施例2所制 成的缓冲材料的表面。然后，进行针刺，分别形成第3毛毡材料层IC和第4毛毡材料层1D， 制成实施例8所涉及的缓冲材料。(实施例9)进一步通过玻璃环氧的预浸渍材料片材将ETFE薄膜粘合于由实施例7所制成的 缓冲材料的表面，制成实施例9所涉及的缓冲材料。(实施例10)分别将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于织造布的表面(一个加热板40 —侧的面)，将抗耐克斯(二一彳、7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于织造 布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA 和第2毛毡材料层1B，制成实施例10所涉及的缓冲材料。(实施例11)将50%重量的聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维和50重量％碳素纤维进行混 棉处理的物体作为棉网层压于织造布的表面(一个加热板40 —侧的面)。将50%重量的 抗耐克斯、二一 i、、”卞、的人造短纤维与50重量％碳素纤维进行混棉处理的物体作为 棉网层压于织造布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成实施例 11所涉及的缓冲材料。(实施例12)进一步通过玻璃环氧的预浸渍材料片材将ETFE薄膜粘合于由实施例10所制成的 缓冲材料的表面，制成实施例12所涉及的缓冲材料。(比较例1)将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为梳棉棉网分别层压于织造布的表面 和背面。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成比较例1 所涉及的缓冲材料。(比较例2)将抗耐克斯(二一 + 7々7 )的人造短纤维作为梳棉棉网分别层压于织造布的表 面和背面。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成比较例 2所涉及的缓冲材料。(比较例3)分别将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于织造布的表面(一 个加热板40 —侧的面)，将抗耐克斯(二一彳、7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于织造 布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA 和第2毛毡材料层1B，制成比较例3所涉及的缓冲材料。(比较例4)将50%重量的聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维与50重量％的碳素纤维进行 混棉处理的物体作为棉网层压于织造布的表面(一个加热板40 —侧的面)。将50%重量 的抗耐克斯、二一 i、、”卞、的人造短纤维与50重量％碳素纤维进行混棉处理的物体作 为棉网层压于织造布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA和第2毛毡材料层1B，制成比较例4 所涉及的缓冲材料。(比较例5)进一步通过玻璃环氧的预浸渍材料片材将ETFE薄膜粘合于由比较例3所制成的 缓冲材料的表面，制成比较例5所涉及的缓冲材料。(比较例6)分别将聚对苯二甲酰对苯二胺的人造短纤维作为棉网层压于织造布的表面(一 个加热板40 —侧的面)，将抗耐克斯(二一彳、7々7 )的人造短纤维作为棉网层压于织造布的背面(与一个加热板40相反侧的面)。然后，进行针刺，分别形成第1毛毡材料层IA 和第2毛毡材料层1B，制成比较例6所涉及的缓冲材料。(比较例7)进一步通过玻璃环氧的预浸渍材料片材将ETFE薄膜粘合于由比较例6所制成的 缓冲材料的表面，制成比较例7所涉及的缓冲材料。对于由这些实施例和比较例分别制成的缓冲材料的样品，使用具有与图1所示的 压力成形装置1相同构造的实验装置而进行实验。因此，测定各缓冲材料的性能。 关于缓冲材料的样品，将“保持温度190°C、加压40kg/cm2的状态60分钟，之后，进 行水冷却15分钟、加压开放15分钟”的一连串步骤作为一次循环。而且，关于样品，通过重 复操作300次这一连串的步骤，在对样品进行300次反复加压之后，实施以下所述项目的测 定。(1)升温速度(V Mn)的测定测定缓冲材料的样品从90°C升至140°C的时间，得到升温速度(V /min)。作为升温速度的评价，当样品的升温速度超过1. 8°C /min、在2. 2V /min以下时记 为“ ◎ ”，当超过1. 50C /min、在1. 8°C /min以下、以及超过2. 2V /min、在2. 5°C /min以下 时记为“〇”，除此之外记为“ X ”(图5)。(2)缓冲位移量(μ m)的测定在将缓冲材料样品加热至180°C的状态下，测定在用0. 2kg压力成形以及用50kg 压力成形的情况下的缓冲材料样品的厚度。然后，求出用50kg压力成形时的厚度与用 0. 2kg压力成形时的厚度的差，该差则作为缓冲位移量(μ m)。作为缓冲位移量的评价，当样品的缓冲位移量在500μπι以上时记为“◎”，在 400μπι以上、未满500μπι时记为“〇”，在未满400μπι时记为“X”(图5)。图5是表示由实施例以及比较例所制成的缓冲材料的样品的各种物性、以及由所 述实验装置所测定的缓冲材料的样品的性能的表格。从图5中可以得知，本发明的实施例所涉及的样品与比较例所涉及的样品相比 较，升温速度的评价和缓冲位移量的评价都为良好。因此，本发明所涉及的缓冲材料，被确 认能够容易地调整升温速度，并且维持缓冲特性优异。此外，关于本发明的各种实施例中的缓冲材料的密度，在实施例11中为最小值 (0. 30g/cm3)，在实施例9中为最大值(0. 49g/cm3)。因此，得知本发明的缓冲材料的密度优 选 0. 3g/cm3 至 0. 5g/cm3。以上对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明并不仅限于上述的实施方式， 可以是在本发明的主旨的范围内的各种变形、附加等。此外，各图中的相同附号表示相同或 者相当的部分。产业上的利用可能性本发明的压力成形用耐热缓冲材料可以适用于印刷线路板的基板、印刷线路板、 平板显示器以及半导体封装等的制造工序。
权利要求
1.一种压力成形用耐热缓冲材料，为用于通过压力成形装置(1)制造层压制品，基体 (IOB)和毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)被层压的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在 于，该缓冲材料(10、20)相对于所述基体(IOB)的一个面和另一个面分别至少具有各1层 包含耐热性人造短纤维的所述毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)，在所述缓冲材料(10、20)的内部，由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤维体 (30)贯通所述基体(IOB)，并且形成于所述缓冲材料(10、20)的厚度方向上，与整个所述毛 毡材料层相连接。
2.根据权利要求1所述的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在于，构成所述毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)的所述耐热性人造短纤维，包含从间位芳香族聚 酰胺、对位芳香族聚酰胺以及耐火纤维所构成的群组中选择的一种或者多种。
3.根据权利要求2所述的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在于，所述毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)，是由所述间位芳香族聚酰胺的人造短纤维、以及所述 对位芳香族聚酰胺的人造短纤维混合的复合人造短纤维所构成。
4.一种压力成形用耐热缓冲材料，为用于通过压力成形装置(1)制造层压制品，基体 (IOB)和毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)被层压的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在 于，该缓冲材料(10、20)相对于所述基体(IOB)的一个面和另一个面分别至少具有各1层 包含间位芳香族聚酰胺的人造短纤维的一层毛毡材料层、以及包含对位芳香族聚酰胺的人 造短纤维的另一层毛毡材料层，在所述缓冲材料(10、20)的内部，由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤维体 (30)贯通于所述基体(IOB)，并且形成于所述缓冲材料(10、20)的厚度方向上，与整个所述 毛毡材料层相连接。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在于，所述立毛纤维体(30)使用细度为1. 0-6. Odtex的耐热性人造短纤维，通过针刺法由纤 维之间相互缠绕而形成。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，其特征在 于，该缓冲材料(10,20)的密度为0. 3g/cm3至0. 5g/cm3。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的压力成形用耐热缓冲材料(20)，其特征在于， 在该缓冲材料(20)的表面上层压表层材料(IE)。
8.根据权利要求7所述的压力成形用耐热缓冲材料(20)，其特征在于，所述表层材料 (IE)为覆盖膜、金属箔、或者具有离型性的耐热性树脂。
全文摘要
本发明提供一种压力成形用耐热缓冲材料(10、20)，该压力成形用耐热缓冲材料由基体(10B)和毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)层压而构成。缓冲材料(10、20)相对于基体(10B)的表面和背面分别至少具有各1层包含耐热性人造短纤维的毛毡材料层(1A、1B、1C、1D)。在缓冲材料(10、20)的内部，由细的细度的人造短纤维所构成的多个立毛纤维体(30)贯通于基体(10B)，并且形成于缓冲材料(10、20)的厚度方向上，与整个毛毡材料层相连接。因此，缓冲材料(10、20)的升温速度的调整以及缓冲特性为良好。
文档编号B29C43/32GK102083606SQ20098012398
公开日2011年6月1日 申请日期2009年7月7日 优先权日2008年7月15日
发明者泽田和之, 西本直人 申请人:市川株式会社