专利名称：一种塑胶模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种注塑成型的塑胶模具。
背景技术：
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用，工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，使得塑料制品的应用范围也在不断扩大，如家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工 业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。塑料模具是一种生产塑料制品的工具，根据生产工艺和生产产品的不同可分为 注射成型模、吹气模、旋转成型模和热成型模等，其中，注射成型工艺是塑料加工中最普遍 采用的方法，其基本组成部分有成型装置(凹模型芯，凸模型芯)、定位装置(导柱，导 套)、固定装置(工字板，码模坑)、冷却系统(运水孔)、恒温系统(加热管，发热丝)、流道 系统(唧咀孔，流道槽，流道孔)、顶出系统(顶针，顶棍)。注塑时，模具装夹在注塑机上， 熔融塑料经流道系统被注入成型装置(模腔)内，并在模腔内冷却定型，然后开模，由顶出 系统将制品从模腔内顶出，离开模具，最后再闭合进行下一次注塑。例如，制作一套42英寸前壳和一套26英寸前壳，传统观念中，一般需要制作两套 模具，由于一套模具只有一个分型面，构成一个模腔，一台注塑机合模一次，便生成一模成
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ΡΠ O然而，随着人们对塑胶产品需求的日益增长，对塑模的产量提出了更高的要求。但 以现有的模具技术来说，为提高生产效率仅能依靠增加注塑机及模具设备来实现，但这不 仅会增加硬件成本，而且相应的设备维护费及消耗的电能、水能等运行费用及人工费也是 不小的开销，因此，生产成本的巨额增长严重限制了塑胶行业的发展。
实用新型内容本实用新型目的是提供一种塑胶模具，以提高模具成品率，并有效降低生产成本。为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是一种塑胶模具，包括成型装置、 定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹 模型芯，后侧模上设有配合的凸模型芯，两者之间构成至少2个环形的模腔；所述流道系统 设于后侧模的主流道口处，经分流道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶 出元件及其驱动装置组成。上文中，所述凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，例如，所述模腔有2 个，一大一小，一个是42英寸前壳，另一个是26英寸前壳，因而使得42英寸前壳与26英寸 前壳可以同时在一套模具上成型；所述流道系统设于后侧模的的主流道口处，构成倒灌结 构，并经分流道注入每一模腔内；对应的凸模型芯上还设置有顶出机构，以便模具开模后产 品的脱落，所述的顶出机构可选用现有技术的顶出杆与油缸组合，由油缸推动顶出杆动作， 顶出凸模内的成品。上述技术方案中，所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆和2个定 位销，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。上文中，所述定位导杆机构设置于前侧模与后侧模的外侧，主要用于控制前侧模和后侧模的开模距离及带动顶出机构，以顶出模腔内的成品。顶出机构由顶出元件及驱动 装置组成，所述顶出元件包括顶出杆和顶出板。因而，拉杆在定位销中间来回运动，从而达到带动顶出杆及控制开模距离。为了保 证平衡，可以在前、后侧模外侧分别设置一组所述拉杆机构；开模时，由前侧模带动拉杆运 动，定位销从而带动顶出杆，顶出成品，由限位装置防止顶出板与后侧模相撞，从而保证了 模具的开、合及顶出顺畅。上述技术方案中，还设有加热机构和冷却机构，所述加热机构包括复数个加热棒， 均勻设置于凹模型芯和模腔之间；所述冷却机构设于凹模型芯上并位于加热棒的前面。加 热机构的设置能更好的控制模具温度，使成品的外观更好、更美观。由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是1、本实用新型的凹模型芯和凸模型芯配合构成多个独立的模腔，配合流道系统， 可以一次注射生成多件产品，从而大大提高了生产效率，减少了消耗，降低了生产成本。2、本实用新型的定位导杆机构与顶出机构配合，并控制前侧模和后侧模的开模距 离，不仅便于取出产品，而且可以确保各个产品的表面质量和稳定性能。3、本实用新型设置的加热机构能更好的控制模具温度，使成品的外观更好、更美 观。
图1为本实用新型实施例一的工作状态示意图；图2为本实用新型实施例一的流道系统分布示意图；图3为图2的A部放大图；图4为本实用新型实施例二中的42英寸前壳和26英寸前壳的分布图；图5为本实用新型实施例二中定位导杆机构的结构示意图。其中1、前侧模；2、后侧模；3、凹模型芯；4、凸模型芯；5、主流道口 ；6、顶出元件； 7、拉杆；8、定位销；9、加热棒；10、冷却机构；11,42英寸前壳；12,26英寸前壳；13、限位装 置；14、注塑机；15、模腔；16、分流道。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述实施例一参见附图1 3所示，一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶 出机构，所述成型装置包括前侧模1和后侧模2，前侧模上设有凹模型芯3，后侧模上设有配 合的凸模型芯4，两者之间构成2个环形的模腔15 ；所述流道系统设于后侧模的主流道口 5 处，经分流道16与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件6及其驱动装 置组成。还设有加热机构和冷却机构10，所述加热机构包括复数个加热棒9，均勻设置于 凹模型芯和模腔之间；所述冷却机构设于凹模型芯上并位于加热棒的前面。[0028]所述凹模型芯和凸模型芯配合构成2个独立的模腔15，一大一小，2个模腔的产品 分别是42英寸前壳11和26英寸前壳12。所述流道系统设于后侧模的的主流道口 5处，构成倒灌结构，并经分流道16注入 每一模腔内；对应的凸模型芯上还设置有顶出机构，以便模具开模后产品的脱落，所述的顶 出机构可选用现有技术的顶出杆与油缸组合，由油缸推动顶出杆动作，顶出凸模内的成品。本实施例在使用时，安装于注塑机14上，熔融塑料由主流道口，经分流道注入每 一型腔内，在型腔内冷却定型，然后开模，前侧模由注塑机驱动向左沿上、下支撑杆移动，如 此外侧分型面与内侧分型面同时开模，开模完成后，由驱动装置驱动顶出元件向外侧顶出 成型产品；反之，合模时，驱动装置先驱动顶出板回位后，前侧模与后侧模合模，待合模完成 后进入下一轮的注塑过程。 实施例二参见附图4 5所示，一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶 出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹模型芯，后侧模上设有配合的 凸模型芯，两者之间构成2个环形的模腔；所述流道系统设于后侧模的主流道口处，经分流 道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成。所述凹 模型芯和凸模型芯配合构成2个独立的模腔，其模腔的产品分别是42英寸前壳11和26英 寸前壳12。所述定位导杆机构设于成型装置的外侧，包括1个拉杆7和2个定位销8，所述拉 杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出 元件固定连接。上文中，所述定位导杆机构设置于前侧模与后侧模的外侧，主要用于控制前侧模 和后侧模的开模距离及带动顶出机构，以顶出模腔内的成品。顶出机构由顶出元件及驱动 装置组成，所述顶出元件包括顶出杆和顶出板。因而，拉杆在定位销中间来回运动，从而达到带动顶出杆及控制开模距离。为了保 证平衡，可以在前、后侧模外侧分别设置一组所述拉杆机构；开模时，由前侧模带动拉杆运 动，定位销从而带动顶出杆，顶出成品，由限位装置13防止顶出板与后侧模相撞，从而保证 了模具的开、合及顶出顺畅。本实施例在使用时，安装于注塑机上，熔融塑料由主流道口，经分流道注入每一型 腔内，在型腔内冷却定型，然后开模，前侧模由注塑机驱动向左沿上、下支撑杆移动、同时带 动拉杆向左沿上、下运动，顶出板再推动顶出元件向外侧顶出成型产品；反之，合模时注塑 机推动前侧模与后侧模合模，待合模完成后进入下一轮的注塑过程。
权利要求一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，其特征在于所述成型装置包括前侧模(1)和后侧模(2)，前侧模上设有凹模型芯(3)，后侧模上设有配合的凸模型芯(4)，两者之间构成至少2个环形的模腔(15)；所述流道系统设于后侧模的主流道口(5)处，经分流道(16)与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件(6)及其驱动装置组成。
2.根据权利要求1所述的塑胶模具，其特征在于所述定位导杆机构设于成型装置的 外侧，包括1个拉杆(7)和2个定位销(8)，所述拉杆的中央设有通槽，2个定位销均设于通 槽内，2个定位销分别与前侧模和顶出机构的顶出元件固定连接。
3.根据权利要求1所述的塑胶模具，其特征在于还设有加热机构和冷却机构(10)，所 述加热机构包括复数个加热棒(9)，均勻设置于凹模型芯和模腔之间；所述冷却机构设于 凹模型芯上并位于加热棒的前面。
专利摘要本实用新型公开了一种塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统和顶出机构，所述成型装置包括前侧模和后侧模，前侧模上设有凹模型芯，后侧模上设有配合的凸模型芯，两者之间构成至少2个环形的模腔；所述流道系统设于后侧模的主流道口处，经分流道与各模腔连通；所述顶出机构由设于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成。本实用新型可以一次注射生成多件产品，从而大大提高了生产效率，减少了消耗，降低了生产成本。
文档编号B29C45/27GK201597159SQ20102011480
公开日2010年10月6日 申请日期2010年2月5日 优先权日2010年2月5日
发明者李德昌 申请人:昆山友成精密模具有限公司