注射成型机的制作方法

专利名称：注射成型机的制作方法
技术领域：
本申请主张基于2011年7月29日申请的日本专利申请第2011-167012号的优先权。其申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。本发明涉及一种具备驱动合模动作的电磁铁的注射成型机。
背景技术：
以往，在注射成型机中，从注射装置的注射喷嘴射出树脂，并填充于定模与动模之间的型腔空间，并且使其固化，从而得到成型品。并且，为了相对于定模移动动模来进行闭模、合模及开模而配设合模装置。
该合模装置有通过向液压缸供给油来驱动的液压式合模装置及通过电动机驱动的电动式合模装置，其中，该电动式合模装置由于可控性较高，不会污染周边，且能量效率较高，因此被广泛利用。此时，通过驱动电动机使滚珠丝杠旋转来产生推力，通过肘节机构放大该推力，产生较大的合模力。但是，在这种结构的电动式合模装置中，由于使用肘节机构，因此在该肘节机构的特性上很难变更合模力，响应性及稳定性较差，无法在成型中控制合模力。因此，提供了能够将通过滚珠丝杠产生的推力直接用作合模力的合模装置。此时，由于电动机的转矩和合模力成比例，因此能够在成型中控制合模力。然而，在以往的合模装置中，滚珠丝杠的耐荷载性较低，无法产生较大的合模力，而且合模力会因产生于电动机的转矩脉动而变动。并且，为了产生合模力，需要始终向电动机供给电流，电动机的耗电量及发热量变多，因此需要将电动机的额定输出加大其相应量，导致合模装置的成本变高。因此，考虑到了针对模开闭动作使用直线马达而针对合模动作利用电磁铁的吸附力的合模装置(例如，专利文献I)。专利文献I :国际公开第05/090052号小册子然而，当为使用如专利文献I中记载的利用电磁铁的吸附力的合模装置的结构时，由涡流的产生引起的响应迟钝或铁损以及由此引起的发热等成为问题，但能够通过由层叠钢板构成形成电磁铁的部件(典型为后压板)来消除该涡流。但是，当由层叠钢板构成例如后压板时，以正确的位置关系结合(一体化)这些各钢板是有益的。

发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种由层叠钢板构成与电磁铁相关联的部件且能够以准确的位置关系结合各刚板的注射成型机。为了实现上述目的，根据本发明的一方面，提供一种注射成型机，其特征在于，该注射成型机具备第I固定部件，安装有定模；第2固定部件，配设为与所述第I固定部件对置；
第I可动部件，安装有动模；及第2可动部件，与所述第I可动部件连结并与所述第I可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成以基于电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件中至少一方具有层叠多个钢板并且形成有向预定方向延伸的槽的层叠钢板；及嵌入于所述层叠钢板的槽内的嵌入部件，所述槽具有通过嵌入于所述槽内的嵌入部件限制所述层叠钢板的旋转运动的截面形状。发明效果
根据本发明，可得到一种能够由层叠钢板构成与电磁铁相关联的部件且通过以准确的位置关系结合各钢板的注射成型机。


图I是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置闭模时的状态的图。图2是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置开模时的状态的图。图3是表示基于本发明的一实施例(实施例I)的后压板13的立体图。图4 (A)是沿图3的线A-A的截面图，图4 (B)是沿图3的线B-B的截面图，图4(C)是沿图3的线C-C的截面图。图5是表示键槽47a的其他形状的例子的图。图6是表示嵌入于图3所示的后压板13的键槽47a的嵌入部件90 —例的立体图。图7是仅抽出注射成型机中的与后压板13的键槽47a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。图8是表示可安装于后压板13的端面的防脱板材92的一例的图。图9是表不基于本发明的其他一实施例(实施例2)的后压板130的立体图。图10 (A)是沿图9的线A-A的截面图，图10 (B)是沿图9的线B-B的截面图，图10 (C)是沿图9的线C-C的截面图。图11是表示嵌入部件90与连接杆14的结合形态的其他例子的图，并为抽出注射成型机中的与后压板130的键槽47a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。图12是表示嵌入部件90的其他应用例的图，并为抽出注射成型机中的与吸附板22的键槽22a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。图13是表示基于本发明的其他一实施例(实施例3)的后压板131的主要部分的截面图。图14是表示图13的变形例的截面图。图15是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例4)的后压板132的主要部分的截面图。图16是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例5)的后压板133的主要部分的截面图。图17是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例6)的后压板134的主要部分的截面图。图18是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例7)的后压板135的主要部分的截面图。图中Fr_框架，Gd-引导件，10-合模装置，11-固定压板，12-可动压板，13、130-后压板，14-连接杆，15-定模，16-动模，17-注射装置，18-注射喷嘴，19-模具装置，22-吸附板，22a-键槽，28-直线马达，29-定子，31-动子，33-磁极齿，34-铁心，35-线圈，37-电磁铁单兀，39-中心杆，41-角孔,43-螺纹,44-模厚调整机构,44a_齿轮,44b_支承部件，44c-模厚调整旋转部，45、45A、45B-槽，46、46A、46B_铁心，47-磁轭，47a-键槽，47b-卡止部，48-线圈，49-电磁铁，51-吸附部，55-荷载检测器，60-控制部，61-模开闭处理部，62-合模处理部，71-流路管，72-插入孔，73-热传递部件(金属片)，75-流路管，76-流路管，77-插入槽，78-热传递部件(金属片)，81-流路管，82-插入孔，83-热传递部件(金属片)，90-嵌入部件，91-流路孔，92-防脱板材，93-热传递部件(金属片)，94-连结部件，95-流路槽，97-盖部件，98-加强部件，99-流路孔。·
具体实施例方式以下，参考附图，对用于实施本发明的最佳方式进行说明。另外，本实施方式中，关于合模装置，将进行闭模时的可动压板的移动方向设为前方，进行开模时的可动压板的移动方向设为后方，关于注射装置，将进行注射时的螺杆的移动方向设为前方，进行计量时的螺杆的移动方向设为后方来进行说明。图I是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置闭模时的状态的图，图2是表示本发明的实施方式的注射成型机中的合模装置开模时的状态的图。另外，在图I及图2中，画有阴影线的部件表示主要截面。图中，10为合模装置，Fr为注射成型机的框架(支架)，Gd为相对于该框架Fr活动的引导件，11为载置于未图示的引导件上或框架Fr上的固定压板，与该固定压板11隔着预定间隔且与固定压板11对置而配设后压板13，固定压板11与后压板13之间架设4根连接杆14(图中，只示出4根连接杆14中的2根。)。连接杆14中靠后压板13侧的端部结合于后述嵌入部件90。另外,后压板13相对于框架Fr固定。并且，沿连接杆14与固定压板11对置且向模开闭方向进退自如地配设可动压板12。为此，可动压板12固定于引导件Gd上，在可动压板12中与连接杆14对应的部位形成用于使连接杆14贯穿的未图示的导孔。另外，引导件Gd上还固定后述的吸附板22。并且，在固定压板11上固定定模15，在可动压板12上固定动模16，随着可动压板12的进退，定模15和动模16相接触分离，进行闭模、合模及开模。另外，随着进行合模，在定模15与动模16之间形成未图示的型腔空间，从注射装置17的注射喷嘴18射出的未图示的树脂填充于型腔空间。另外，由定模15及动模16构成模具装置19。吸附板22与可动压板12平行地固定于引导件Gd上。由此，吸附板22在比后压板13更靠后方进退自如。吸附板22可由磁性材料形成。例如，吸附板22可包括通过层叠由强磁性体构成的薄板来形成的电磁层叠钢板。直线马达28为了使可动压板12进退而设置于引导件Gd上。直线马达28具备定子29及动子31，在框架Fr上与引导件Gd平行且与可动压板12的移动范围对应地形成定子29，在可动压板12的下端与定子29对置且遍及预定范围形成动子31。动子31具备铁心34及线圈35。并且，铁心34具备朝向定子29突出且以预定间距形成的多个磁极齿33，线圈35卷装于各磁极齿33上。另外，磁极齿33形成为在相对于可动压板12的移动方向垂直的方向上相互平行。并且，定子29具备未图示的铁心及在该铁心上延伸而形成的未图示的永久磁铁。该永久磁铁通过使N极及S极的各磁极交替且以与磁极齿33相同的间距受磁来形成。若通过向线圈35供给预定电流来驱动直线马达28，则动子31被进退，随此，通过引导件Gd可动压板12进退，能够进行闭模及开模。另外，本实施方式中，将永久磁铁配设于定子29上，并将线圈35配设于动子31上，但也能够将线圈配设于定子上，并将永久磁铁配设于动子上。此时，线圈不会随着直线马达28被驱动而移动，因此能够轻松地进行用于向线圈供给电力的配线。另外，不限于在引导件Gd上固定可动压板12和吸附板22的结构，也可设为将直
线马达28的动子31设置于可动压板12或吸附板22上的结构。并且，作为模开闭机构不限于直线马达28，也可为液压式或电动式等。若可动压板12前进而动模16与定模15相抵接，则进行闭模，接着，进行合模。并且，为了进行合模，在后压板13与吸附板22之间配设电磁铁单元37。并且，进退自如地配设贯穿后压板13及吸附板22而延伸且连结可动压板12和吸附板22的中心杆39。该中心杆39在闭模时及开模时与可动压板12的进退联动而使吸附板22进退，而在合模时将由电磁铁单元37产生的合模力传递至可动压板12。另外，由固定压板11、可动压板12、后压板13、吸附板22、直线马达28、电磁铁单元37及中心杆39等构成合模装置10。电磁铁单元37包括形成于后压板13侧的电磁铁49及形成于吸附板22侧的吸附部51。并且，在后压板13的后端面的预定部分、本实施方式中为在中心杆39周围形成槽45，在比槽45更靠内侧形成铁心(内极)46，而且在比槽45更靠外侧形成磁轭(外极)47。并且，在槽45内，绕着铁心46卷装线圈48。另外，后压板13中靠连接杆14侧(后磁轭部)的表面形成后述键槽47a。键槽47a中嵌入后述的嵌入部件90。另外，本实施方式中，可与后压板13分开形成电磁铁49，并与吸附板22分开形成吸附部51，也可将电磁铁作为后压板13的一部分形成，并将吸附部作为吸附板22的一部分形成。并且，也可相反配置电磁铁和吸附部。例如，可在吸附板22侧设置电磁铁49，在后压板13侧设置吸附部。电磁铁单元37中，若向线圈48供给电流，则电磁铁49被驱动而对吸附部51进行吸附，能够产生合模力。中心杆39配设成在后端部与吸附板22连结而在前端部与可动压板12连结。因此，中心杆39在闭模时与可动压板12 —同前进而使吸附板22前进，而在开模时与可动压板12 —同后退而使吸附板22后退。为此，在后压板13的中央部分形成用于使中心杆39贯穿的角孔41。另外，当后压板13由电磁层叠钢板构成时，角孔41部分的电磁层叠钢板可通过分割来形成(参考图3的XI)，或者可以在层叠后通过加工来形成角孔41。由控制部60控制合模装置10的直线马达28及电磁铁49的驱动。控制部60具备CPU及存储器等，还具备用于根据由CPU运算出的结果向直线马达28的线圈35或电磁铁49的线圈48供给电流的电路。控制部60上还连接荷载检测器55。荷载检测器55设置于合模装置10中至少I根连接杆14的预定位置(固定压板11与后压板13之间的预定位置)，检测施加于该连接杆14的荷载。图中示有在上下2根连接杆14上设置荷载检测器55的例子。荷载检测器55例如由检测连接杆14的伸长量的传感器构成。由荷载检测器55检测出的荷载送至控制部60。另外，为方便起见在图2中省略了控制部60。接着，对合模装置10的动作进行说明。由控制部60的模开闭处理部61控制闭模工序。在图2的状态(开模时的状态)下，模开闭处理部61向线圈35供给电流。接着，直线马达28被驱动而可动压板12前进，如图I所示，动模16与定模15相抵接。此时，在后压板13与吸附板22之间，即在电磁铁49与吸附部51之间形成间隙δ。另外，与合模力相比，闭模所需的力充分变小。接着，控制部60的合模处理部62控制合模工序。合模处理部62向线圈48供给电流，通过电磁铁49的吸附力对吸附部51进行吸附。随此，合模力经吸附板22及中心杆39传递至可动压板12，从而进行合模。开始合模时等合模力发生变化时，合模处理部62进 行控制以将为了产生应根据该变化得到的成为目标的合模力即在稳定状态下作为目标的合模力而所需的稳定电流值供给至线圈48。另外，合模力由荷载检测器55检测。检测出的合模力送至控制部60，在控制部60中，为了使合模力成为设定值而调整供给至线圈48的电流，并进行反馈控制。在此期间，在注射装置17中熔融的树脂从注射喷嘴18射出，并填充于模具装置19的型腔空间。若型腔空间内的树脂冷却并固化，则模开闭处理部61控制开模工序。在图I的状态下，合模处理部62停止向线圈48供给电流。随此，直线马达28被驱动而可动压板12后退，如图2所示，动模16置于后退限位位置，进行开模。另外，在图示的例子中，吸附板22的后侧设置有模厚调整机构44。模厚调整机构44为与模具装置19的厚度对应来调整间隙δ的机构。例如，模厚调整机构44可通过未图示的模厚调整用马达改变中心杆39相对吸附板22的位置。由此，能够调整中心杆39相对吸附板22的位置，并调整吸附板22相对固定压板11及可动压板12的位置，将间隙δ设为最佳值。即，通过改变可动压板12与吸附板22的相对位置来进行模厚调整。在此，参考图3以后的部分，对本发明的特征性结构进行说明。图3是表不基于本发明的一实施例(实施例I)的后压板13的立体图。图4表不后压板13的几个主要截面，图4 (A)是沿图3的线A-A的截面图，图4 (B)是沿图3的线B-B的截面图，图4 (C)是沿图3的线C-C的截面图。图5是表示键槽47a的其他形状的例子的图。另外，在图3及图4中，箭头h、箭头V分别表示后压板13的左右方向(水平方向)、上下方向(垂直方向)。但是，由于这些方向根据注射成型机的设置状态(方向)发生变化，所以终究是为了方便起见。另外，箭头f表示后压板13的前方。后压板13可以由电磁层叠钢板构成。另外，电磁层叠钢板可通过经绝缘层层叠由强磁性体构成的薄板(钢板)来形成。或者，电磁层叠钢板可通过层叠形成有绝缘层的钢板来形成。在图3所示的例子中，钢板沿后压板13的左右方向(箭头h)层叠。后压板13也可通过将多个电磁层叠钢板一体化来形成。例如，在图3所示的例子中，后压板13通过将由对应角孔41而设定的上下方向的2条线Xl分割的4个电磁层叠钢板一体化来构成。另夕卜，用于一体化的电磁层叠钢板的数量或分割形态(分割方向等)为任意。例如，图3所示的例子中，分割成上下方向(箭头V)，但是也可分割成左右方向(箭头h)。如此在将多个电磁层叠钢板一体化来形成后压板13时，能够构成难以由I个层叠钢板构成的比较大体积的后压板13。另外，多个电磁层叠钢板被后述嵌入部件90 —体化。如图3所示，在后压板13的后端面以垂直观察时呈矩形状的图案形成槽45。另夕卜，被槽45围绕的内侧的凸部形成铁心46。如图3及图4所示，后压板13的前端面形成有键槽47a。键槽47a也可沿任意方向延伸，但是从制造性的观点来看优选以沿电磁层叠钢板的层叠方向延伸的形态形成。即，键槽47a优选以沿相对电磁层叠钢板的钢板垂直的方向延伸的形态形成。如图3及图4所示，键槽47a也可以等截面直线延伸。在图3所示的例子中，键槽47a的截面形状为入口侧(表面侧)成为短边的梯形(楔形)，此时，与梯形的斜边对应的面构成卡止部47b (参考图4 (A))。另外，键槽47a的截面形状为底侧的宽度宽于入口侧而具有卡止部47b的形态即可，是任意的。例如，如图5 (A)所示，键槽47a可以为底侧变宽的T字形，如图5 (B)所示，还可以为底侧变宽的L字形。 图6是表示嵌入于图3所示的后压板13的键槽47a的嵌入部件90的一例的立体图。嵌入部件90由如金属之类的强度/刚性较高的材料形成。嵌入部件90具有相对后压板13的键槽47a实际上以无间隙方式嵌入的形状。S卩，嵌入部件90的截面形状与键槽47a的截面形状对应。即，在图示的例子中，嵌入部件90的截面形状为梯形(楔形)。但是，为了能够进行后述的滑动式嵌入，嵌入部件90的截面形状可以为稍小于键槽47a的截面形状的形状(例如被缩小的相似形状)。并且，嵌入部件90优选以与键槽47a的长边方向(箭头h)的长度大致相同的长度延伸。嵌入部件90从后压板13的左右方向的端部侧插入而以滑动式嵌入后压板13的键槽47a。此时，嵌入部件90可安装于成型为预定形状的电磁层叠钢板。当例如后压板13如上述由多个电磁层叠钢板构成时，在多个电磁层叠钢板所对应的键槽47a插入嵌入部件90。此时，嵌入部件90能够发挥多个电磁层叠钢板之间的定位功能。即，多个电磁层叠钢板能够经嵌入部件90相互以预期的位置关系一体化。并且，由于嵌入部件90结合于连接杆14，因此多个电磁层叠钢板能够经嵌入部件90相对连接杆14以预期的位置关系一体化。另外，构成后压板13的电磁层叠钢板也可将各钢板安装于嵌入部件90之后一体化。此时，例如即使在后压板13由I个电磁层叠钢板构成时，嵌入部件90也能够发挥对各钢板进行定位的功能。图7是仅抽出注射成型机中的与后压板13的键槽47a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。如图7所示，嵌入部件90上结合连接杆14。该结合形态可以为包括螺栓结合等的任意形态。因此，后压板13经嵌入部件90结合连接杆14。换言之，后压板13经嵌入部件90通过连接杆14在吸引方向悬挂。由此，能够降低有可能在后压板13中产生的剪切力或弯曲应力。但是，在合模工序时由于后压板13对吸附部51进行吸附，所以后压板13承受其反作用力，如图7中用箭头P表示，承受拉伸力。该拉伸力相对后压板13朝向从结合于连接杆14的嵌入部件90拔出的方向起作用。若根据本实施例，如上述具有卡止部47b的键槽47a中嵌入有嵌入部件90，所以这一点能够防止后压板13从嵌入部件90拔出。
图8是表示可安装于后压板13的端面上的防脱板材92的一例的图。如图8所示，后压板13的左右方向(箭头h)的端面上可安装有防止嵌入部件90从后压板13向左右方向脱落的防脱板材92。防脱板材92也可通过焊接等固定于后压板13(电磁层叠钢板)。防脱板材92发挥堵塞后压板13的键槽47a的左右方向的开口并防止嵌入部件90从后压板13向左右方向脱落的功能。另外，在图示的例子中，防脱板材92具有与构成后压板13的左右方向的端面的钢板相同的形状，但是若为至少局部堵塞后压板13的键槽47a来发挥上述防脱功能的板材，则可以为任意形状。另外，在图示的例子中，防脱板材92设置于后压板13的左右方向的两端面，但是也可仅设置于一方的端面。此时，优选嵌入部件90相对仅设置于一方的端面的防脱板材92固定。图9是表不基于本发明的其他一实施例(实施例2)的后压板130的立体图。图10表示后压板130的几个主要截面，图10 (A)是沿图9的线A-A的截面图，图10 (B)是沿图9的线B-B的截面图，图10 (C)是沿图9的线C-C的截面图。基于本实施例2的后压板130与上述基于实施例I的后压板13相比，主要不同点·在于通过形成2个极来多极化。以下，仅以与上述实施例I的不同点为主进行说明，关于可与上述实施例I相同的结构附加同一参考符号而省略说明。图9所示的例子中，后压板130中，容纳线圈(未图示)的2组槽45A及槽45B分别以顶视观察时与多极化(2极化)对应而形成为矩形状。另外，由槽45A及槽45B形成的被环绕的内侧的各凸部形成2组铁心46A及铁心46B。但是，槽45A及槽45B的形成图案为多种多样，极数也为任意。后压板130与后压板13相同，可由电磁层叠钢板构成。并且，后压板130也可通过将多个电磁层叠钢板一体化来形成。例如，在图9所示的例子中，后压板130通过将由对应角孔41而设定的上下方向及左右方向各自的2条线Xl分割的8个电磁层叠钢板一体化来构成。根据这种分割形态，能够通过相同形状的钢板形成多个电磁层叠钢板，在制造方面有利。例如，在图9所示的例子中，4角的4个电磁层叠钢板能够通过相同形状的钢板的组合制造，关于隔着角孔41而对置的各组电磁层叠钢板也能够分别通过相同形状的钢板制造。另外，用于一体化的电磁层叠钢板的数量或分割形态为任意。并且，后压板130的前端面与后压板13相同地形成有键槽47a。键槽47a中与上述实施例I相同地嵌入有嵌入部件90(参考图6)。在利用实现这种多极化的后压板130时，也能够获得与上述实施例I相同的效果。尤其在进行多极化时，由多个电磁层叠钢板一体地构成后压板130的必要性变高(并且电磁层叠钢板的个数有可能变多)，在这点上，更有效地发挥基于上述嵌入部件90的定位功能。并且，多极化的同时将电磁层叠钢板分为多个时，能够大幅减小电磁层叠钢板的宽度。并且，还能够通过多极化效果减小后磁轭部的厚度，由此能够进一步谋求电磁层叠钢板的小型化。另外，在本实施例2中与上述实施例I相同，可在后压板130的端面安装防脱板材(参考图8的防脱板材92)。图11是表示嵌入部件90与连接杆14的结合形态的其他例子的图，并为仅抽出与注射成型机中的后压板130的键槽47a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。在图11所示的例子中，嵌入部件90与2列键槽47a对应而设有2条。2条嵌入部件90经连结部件94相互结合。连结部件94可以通过例如螺栓等固定于2条嵌入部件90，也可以与2条嵌入部件90 —体地形成。连结部件94与嵌入部件90相同地由如金属之类的强度/刚性较高的材料形成。连结部件94上结合有连接杆14。由此，连接杆14中靠后压板130侧的端部经连结部件94结合于嵌入部件90。这样，2条嵌入部件90可经结合于2条嵌入部件90而使该2条嵌入部件90 —体化的I个连结部件94固定于连接杆14上。另外，在图11所不的例子中，连结部件94被应用于基于上述实施例2的后压板130，但是连结部件94也可应用于基于上述实施例I的后压板13。另外，连结部件94所连结的嵌入部件90的数量为任意，I个连结部件94可连结3条以上嵌入部件90。并且，连结部件94也可作为辅助部件相对I个嵌入部件90设置。图12为表示嵌入部件90的其他应用例的图，并为仅抽出注射成型机中的与吸附板22的键槽22a和嵌入部件90相关联的主要部分的截面图。另外，图12所示的应用例能够单独使用，也能够与上述实施例I或实施例2组合来使用。图12所示的应用例中，吸附板22上以与基于上述实施例I的后压板13的键槽 47a相同的形态形成键槽22a。键槽22a形成于吸附板22中靠模厚调整机构44侧的表面。关于键槽22a的形状等，与基于上述实施例I的后压板13的键槽47a相同即可。嵌入部件90以与上述实施例I相同的形态插入并以滑动式嵌入键槽22a中。另外，吸附板22与上述实施例I相同地可在键槽22a开口的一侧的端面安装防脱板材(参考图8的防脱板材92)。并且，相同地可通过将多个电磁层叠钢板一体化来形成吸附板22。嵌入部件90可被固定/支承在构成模厚调整机构44的部件上。例如在图12所示的例子中，模厚调整机构44包含通过未图示的模厚调整用马达旋转的齿轮44a、与中心杆39的螺纹43啮合且与齿轮44a结合(与齿轮44a —同旋转)而且通过其旋转运动使中心杆39直线运动(位置调整)的模厚调整旋转部44c、及支承模厚调整旋转部44c的支承部件44b，并在支承部件44b上固定/支承嵌入部件90。另外，支承部件44b与嵌入部件90之间的结合形态可以为包括利用螺栓的结合的任意形态。并且，图12所示的模厚调整机构44的结构为一例，模厚调整机构44可由其他结构实现。图13是表示基于本发明的其他一实施例(实施例3)的后压板131的主要部分的截面图。另外，本实施例的内容还可应用于吸附板22中。如图13所示，嵌入部件90具有调温流体的流路孔91。流路孔91贯穿嵌入部件90，且与电磁层叠钢板的层叠方向平行地延伸。调温流体在嵌入部件90的内部流动，因此与沿其层叠方向贯穿电磁层叠钢板的贯穿孔成为流路时不同，调温流体不会从钢板彼此之间漏出。并且，调温流体不与电磁层叠钢板直接接触，所以能够防止电磁层叠钢板腐蚀。调温流体与电磁层叠钢板进行热交换并对电磁层叠钢板进行调温。调温流体为冷却水或空气等冷媒即可。冷媒通过冷却电磁层叠钢板来抑制电磁铁49的线圈48过热。另夕卜，调温流体也可为温水等热媒。另外，当后压板131具有多个嵌入部件90时，至少在I个嵌入部件90形成流路孔91即可。嵌入部件90插入于电磁层叠钢板的键槽47a中，例如以冷缩配合或热压配合固定于键槽47a即可。冷缩配合中，在例如以干冰或液氮等冷媒冷却嵌入部件90并使其收缩的基础上，插入于比嵌入部件90更高温(例如室温)的电磁层叠钢板的键槽47a中。之后，若嵌入部件90的温度返回到室温，则嵌入部件90膨胀，嵌入部件90的外壁被键槽47a的内壁紧固。热压配合中，在对电磁层叠钢板进行加热且增大电磁层叠钢板的键槽47a的截面积的基础上，将比电磁层叠钢板更低温(例如室温)的嵌入部件90插入键槽47a中。之后，若电磁层叠钢板的温度返回到室温，则键槽47a的截面积变小，由键槽47a的内壁紧固嵌入部件90。键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙因冷缩配合或热压配合变小，接触热阻下降，因此电磁层叠钢板的调温效率变得良好。作为热传递部件的金属片93介于键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间即可。优选金属片93的硬度低(柔软)于嵌入部件90的硬度。金属片93的硬度在冷缩配合或热压配合之前通过压痕硬度试验法来测定。作为压痕硬度试验法例如可利用布氏硬度试验法(JIS Z2243)。例如，当形成嵌入部件90的金属为不锈钢时，作为金属片93的金属可利用铜(Cu)、铝(Al)、锡(Sn)、铅(Pb)、银(Ag)、铟(In)或包含这些当中的任意I种以上的·合金。从柔软度及成本的观点来考虑尤其适合利用铟或铟合金。冷缩配合中，将金属片93缠绕在嵌入部件90的外壁上，并将金属片93及嵌入部件90插入于电磁层叠钢板的键槽47a中。冷缩配合中，在插入键槽47a之前，用冷媒冷却嵌入部件90及金属片93的至少任意一方。例如，当在插入键槽47a之前用冷媒只冷却嵌入部件90时，插入键槽47a之后嵌入部件90的温度返回到室温，由键槽47a的内壁和嵌入部件90的外壁夹住金属片93，变得较薄。金属片93的变形可以为弹性变形，也可以为塑性变形。金属片93由比嵌入部件90更柔软的金属形成，所以变形为吸收键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁两者上。另外，在插入键槽47a之前用冷媒只冷却金属片93，并使金属片93的厚度变薄时，插入键槽47a之后金属片93的温度返回到室温，金属片93的厚度变厚，由键槽47a的内壁和嵌入部件90的外壁夹住金属片93。金属片93变形为吸收键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁两者上。 热压配合中，将金属片93缠绕在嵌入部件90的外壁上，并在已加热的电磁层叠钢板的键槽47a中插入金属片93及嵌入部件90。之后，若电磁层叠钢板的温度返回到室温，则键槽47a的截面积变小，由键槽47a的内壁和嵌入部件90的外壁夹住金属片93。金属片93变形为吸收键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁两者上。这样，无论是冷缩配合还是热压配合，金属片93均变形为吸收键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁两者上。由此，接触热阻进一步下降，电磁层叠钢板的调温效率变得更加良好。并且，当吸收上述间隙的偏差时，由于可抑制柔软的金属片93选择性地变形，较硬的嵌入部件90局部变形，因此可降低嵌入部件90的损伤。另外，图13的热传递部件由金属形成，但是具有高于空气的导热率即可，还可由树脂形成。并且，热传递部件为片状，但是也可以为环状。
另外，图13的嵌入部件90以冷缩配合或热压配合固定于键槽47a，但是该固定方法不限于冷缩配合及热压配合。例如有在键槽47a中插入嵌入部件90，使已加热的熔融树脂流入键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间的间隙，并冷却固化熔融树脂的方法等。此时，作为热传递部件的树脂层介于键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间。树脂层的硬度低于嵌入部件90的硬度。另外，图13中，热传递部件介于键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁之间，但是也可以没有热传递部件。即，键槽47a的内壁与嵌入部件90的外壁也可通过冷缩配合或热压配合直接贴紧。图14是表示图13的变形例的图。图14中，对与图13相同的结构附加同一符号而省略说明。
图13中在嵌入部件90形成有流路孔91，相反，图14中在嵌入部件90的前端面形成有调温流体的流路槽95，嵌入部件90的前端面固定有盖部件97，在这一点上不同。盖部件97用螺栓等固定于嵌入部件90上。在嵌入部件90与盖部件97之间夹装防止调温流体漏出的密封部件即可。另外，盖部件97与嵌入部件90的固定和嵌入部件13插入键槽47a的顺序中的任一个在前都可以。连接杆14固定于盖部件97即可。另外，当后压板具有多个嵌入部件90时，在至少I个嵌入部件90上形成流路槽95即可。图15是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例4)的后压板132的主要部分的截面图。另外，本实施例的内容可与实施例I 实施例3的内容组合，并且也可应用于吸附板22。图15的后压板132在具有加强电磁层叠钢板的加强部件98这一点上与图7的后压板13不同。以下，以不同点为中心进行说明。加强部件98例如如图15所示固定于电磁层叠钢板的侧面和/或电磁层叠钢板的前端面等。加强部件98与电磁层叠钢板的层叠方向平行地延伸，并通过焊接等与电磁层叠钢板的各钢板连结。加强部件98上形成有调温流体的流路孔99。流路孔99与电磁层叠钢板的层叠方向平行地延伸。由于调温流体在加强部件98的内部流动，因此与向层叠方向贯穿电磁层叠钢板的贯穿孔成为流路时不同，调温流体不会从钢板彼此之间漏出。并且，由于调温流体不与电磁层叠钢板直接接触，因此能够防止电磁层叠钢板腐蚀。调温流体与电磁层叠钢板进行热交换并对电磁层叠钢板进行调温。调温流体为冷却水或空气等冷媒即可。冷媒通过冷却电磁层叠钢板来抑制电磁铁49的线圈48过热。为了提高冷却效率，调温流体还可以为温水等热媒。连接杆14也可用螺栓等固定于在电磁层叠钢板的前端面固定的加强部件98。另外，图15中，加强部件98中形成有流路孔99，但是与图14相同，也可在加强部件98上形成有调温流体的流路槽，并在形成加强部件98的流路槽的面固定盖部件。另外，本实施例的调温流体的流路(流路孔、流路槽)被形成于加强部件98，但是例如也可形成于图11所示的连结部件94、图12所示的支承部件44b等上。另外，当后压板具有多个加强部件98时，在至少I个加强部件98上形成流路孔或流路槽即可。图16是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例5)的后压板133的主要部分的截面图。图16中，对与图13 (实施例3)相同的结构附加同一符号而省略说明。另外，本实施例的内容也可应用于吸附板22。如图1 6所示，嵌入部件90上形成有作为插入流路管71的插入部的插入孔72。流路管71贯穿嵌入部件90即可。每个嵌入部件90各设置I条流路管71，但也可设置多条。另外，当后压板133具有多个嵌入部件90时，在至少I个嵌入部件90的插入部插入流路管71即可。流路管71例如为圆筒管，在内部具有调温流体的流路。由于调温流体在流路管71的内部流动，而且调温流体不与嵌入部件90直接接触，因此能够防止嵌入部件90腐蚀。调温流体与后压板133进行热交换并对后压板133进行调温。调温流体为冷却水或空气等冷媒即可。冷媒通过冷却后压板133来抑制电磁铁49的线圈48过热。另外，调温流体也可为温水等热媒。流路管71插入于嵌入部件90的插入孔72，例如以冷缩配合或热压配合固定于插入孔72即可。流路管71在嵌入部件90的插入孔72中的固定和嵌入部件90在电磁层叠钢板的键槽47a中的固定，其任一个在前都可以，也可以同时进行。冷缩配合中，在用干冰或液氮等冷媒冷却流路管71，并减小流路管71的外径的基础上，将流路管71插入于比流路管71更高温(例如室温)的嵌入部件90的插入孔72中。之后，若流路管71的温度返回到室温，则流路管71膨胀，流路管71的外壁被插入孔72的内壁紧固。热压配合中，在对嵌入部件90进行加热且增大嵌入部件90的插入孔72的直径的基础上，将比嵌入部件90更低温(例如室温)的流路管71插入于插入孔72中。之后，若嵌入部件90的温度返回到室温，则插入孔72的直径缩小，由插入孔72的内壁紧固流路管71的外壁。插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙因冷缩配合或热压配合变小，且接触热阻下降，因此后压板133的调温效率变得良好。流路管71由圆筒管构成，插入孔72具有圆形截面形状，以便通过冷缩配合或热压配合均匀地紧固流路管71的外壁。作为热传递部件的金属片73介于嵌入部件90的插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间即可。优选金属片73的硬度低(柔软)于流路管71的硬度。冷缩配合中，将金属片73缠绕在流路管71的外壁上，并将金属片73及流路管71插入嵌入部件90的插入孔72中。冷缩配合中，在插入于插入孔72之前，用冷媒冷却流路管71及金属片73的至少任意一方。例如，当在插入于插入孔72之前用冷媒只冷却流路管71时，插入于插入孔72之后流路管71的温度返回到室温，流路管71膨胀，由插入孔72的内壁与流路管71的外壁夹住金属片73，变得较薄。金属片73的变形可以为弹性变形，也可以为塑性变形。金属片73由比流路管71更柔软的金属形成，所以变形为吸收插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔72的内壁与流路管71的外壁两者上。另外，在插入于插入孔72之前用冷媒只冷却金属片73并使金属片73的厚度变薄时，插入于插入孔72之后金属片73的温度返回到室温，金属片73的厚度变厚，由插入孔72的内壁和流路管71的外壁夹住金属片73。金属片73变形为吸收插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔72的内壁与流路管71的外壁两者上。热压配合中，将金属片73缠绕在流路管71的外壁上，并在已加热的嵌入部件90的插入孔72中插入金属片73及流路管71。之后，若嵌入部件90的温度返回到室温，则插入孔72的直径缩小，由插入孔72的内壁和流路管71的外壁夹住金属片73。金属片73变形为吸收插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔72的内壁与流路管71的外壁两者上。这样，无论是冷缩配合还是热压配合，金属片73均变形为吸收插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔72的内壁与流路管71的外壁两者上。由此，接触热阻进一步降低，后压板133的调温效率变得更加良好。并且，当吸收上述间隙的偏差时，由于可抑制柔软的金属片73选择性地变形，较硬的流路管71局部变形，因此可降低流路管71的损伤。 另外，本实施例的热传递部件由金属形成，但是具有高于空气的导热率即可，还可由树脂形成。并且，热传递部件为片状，但是也可以为环状。另外，本实施例的流路管71以冷缩配合或热压配合固定于插入孔72，但是该固定方法不限于冷缩配合及热压配合。例如有在插入孔72中插入流路管71，使已加热的熔融树脂流入插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间的间隙，并冷却固化熔融树脂的方法等。此时，作为热传递部件的树脂层介于插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间。树脂层的硬度低于流路管71的硬度。另外，本实施例中，热传递部件介于插入孔72的内壁与流路管71的外壁之间，但是也可以没有热传递部件。即，插入孔72的内壁与流路管71的外壁也可通过冷缩配合或热压配合直接贴紧。图17是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例6)的后压板134的主要部分的截面图。图17中，关于与图13 (实施例3)相同的结构附加同一符号而省略说明。另夕卜，本实施例的内容还可应用于吸附板22。如图17所示，嵌入部件90上形成有作为插入流路管75的插入部的插入槽76。流路管75贯穿嵌入部件90即可。每个嵌入部件90上各设置I条流路管75，但也可设置多条。另外，当后压板134具有多条嵌入部件90时，在至少I个嵌入部件90的插入部插入流路管75即可。流路管75例如为角筒管，在内部具有调温流体的流路。由于调温流体在流路管75的内部流动，而且调温流体不与嵌入部件90直接接触，因此能够防止嵌入部件90腐蚀。调温流体与后压板134进行热交换并对后压板134进行调温。调温流体为冷却水或空气等冷媒即可。冷媒通过冷却后压板134来抑制电磁铁49的线圈48过热。另外，调温流体也可为温水等热媒。流路管75插入于嵌入部件90的插入槽76，例如可通过冷缩配合或热压配合固定于插入槽76。流路管75在嵌入部件90的插入槽76中的固定和嵌入部件90在电磁层叠钢板的键槽47a中的固定，其任一个在前都可以，也可以同时进行。冷缩配合中，在用干冰或液氮等冷媒冷却流路管75并使其缩小的基础上，将流路管75插入于比流路管75更高温(例如室温)的嵌入部件90的插入槽76中。之后，若流路管75的温度返回到室温，则流路管75膨胀，流路管75的外壁被截面矩形状的插入槽193的相互对置的内壁(侧壁)紧固。热压配合中，在对嵌入部件90进行加热且扩宽嵌入部件90的插入槽76的槽宽的基础上，将比嵌入部件90更低温(例如室温)的流路管75插入于插入槽76中。之后，若嵌入部件90的温度返回到室温，则插入槽76的槽宽变得狭窄，由截面为矩形状的插入槽76的相互对置的内壁紧固流路管75的外壁。插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙因冷缩配合或热压配合变小，且接触热阻降低，因此后压板134的调温效率变得良好。作为热传递部件的金属片77介于嵌入部件90的插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间即可。优选金属片77的硬度低(柔软)于流路管75的硬度。
冷缩配合中，将金属片77缠绕在流路管75的外壁上，并将金属片77及流路管75插入于嵌入部件90的插入槽76中。冷缩配合中，在插入于插入槽76之前，用冷媒冷却流路管75及金属片77的至少任意一方。例如，当在插入于插入槽76之前用冷媒只冷却流路管75时，插入于插入槽76之后流路管75的温度返回到室温，流路管75膨胀，由插入槽76的内壁与流路管75的外壁夹住金属片77，变得较薄。金属片77的变形可以为弹性变形还可以为塑性变形。金属片77由比流路管75更柔软的金属形成，所以变形为吸收插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入槽76的内壁与流路管75的外壁两者上。另外，在插入于插入槽76之前用冷媒只冷却金属片77并使金属片77的厚度变薄时，插入于插入槽76之后金属片77的温度返回到室温，金属片77的厚度变厚，由插入槽76的内壁和流路管75的外壁夹住金属片77。金属片77变形为吸收插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入槽76的内壁与流路管75的外壁两者上。热压配合中，将金属片77缠绕在流路管75的外壁，并在已加热的嵌入部件90的插入槽76中插入金属片77及流路管75。之后，若嵌入部件90的温度返回到室温，则插入槽76的槽宽变得狭窄，由插入槽76的内壁和流路管75的外壁夹住金属片77。金属片77变形为吸收插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入槽76的内壁与流路管75的外壁两者上。这样，无论是冷缩配合还是热压配合，金属片77均变形为吸收插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入槽76的内壁与流路管75的外壁两者上。由此，接触热阻进一步降低，后压板134的调温效率变得更加良好。并且，吸收上述间隙的偏差时，由于可抑制柔软的金属片77选择性地变形，较硬的流路管75局部变形，因此可降低流路管75的损伤。另外，本实施例的热传递部件由金属形成，但是具有高于空气的导热率即可，还可由树脂形成。并且，热传递部件为片状，但是也可以为环状。另外，本实施例的流路管75以冷缩配合或热压配合固定于插入槽76，但是该固定方法不限于冷缩配合及热压配合。例如有在插入槽76中插入流路管75，使已加热的熔融树脂流入插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间的间隙，并冷却固化熔融树脂的方法等。此时，作为热传递部件的树脂层介于插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间。树脂层的硬度低于流路管75的硬度。另外，本实施例中，热传递部件介于插入槽76的内壁与流路管75的外壁之间，但是也可以没有热传递部件。即，插入槽76的内壁与流路管75的外壁也可通过冷缩配合或热压配合直接贴紧。图18是表不基于本发明的另一其他一实施例(实施例7)的后压板135的主要部分的截面图。图18中，关于与图15 (实施例4)相同的结构附加同一符号而省略说明。另夕卜，本实施例的内容还可应用于吸附板22。并且，本实施例的内容还可应用于图11所示的连结部件94、图12所示的支承部件44b等中。如图18所示，加强部件98中形成有作为插入流路管81的插入部的插入孔82。流路管81可贯穿加强部件98。每个加强部件98各设置I条流路管81，也可设置多条。另外，当后压板135具有多个加强部件98时，在至少I个加强部件98的插入部插入流路管81即·可。流路管81例如为圆筒管，在内部具有调温流体的流路。调温流体在流路管81的内部流动，调温流体不与加强部件98直接接触，因此能够防止加强部件98的腐蚀。调温流体与后压板135进行热交换并对后压板135进行调温。调温流体为冷却水或空气等冷媒即可。冷媒通过冷却后压板135来抑制电磁铁49的线圈48过热。另外，调温流体也可为温水等热媒。流路管81插入于加强部件98的插入孔82中，例如可通过冷缩配合或热压配合固定于插入孔82。流路管81在加强部件98的插入孔82中的固定和加强部件98相对电磁层叠钢板的固定中的任一个在前都可以。冷缩配合中，在用干冰或液氮等冷媒冷却流路管81，并减小流路管81的外径的基础上，将流路管81插入于比流路管81更高温(例如室温)的加强部件98的插入孔82中。之后，若流路管81的温度返回到室温，则流路管81膨胀，流路管81的外壁被插入孔82的内壁紧固。热压配合中，在对加强部件98进行加热且增大加强部件98的插入孔82的直径的基础上，将比加强部件98更低温(例如室温)的流路管81插入于插入孔82中。之后，若加强部件98的温度返回到室温，则插入孔82的直径缩小，由插入孔82的内壁紧固流路管81的外壁。插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙因冷缩配合或热压配合变小，且接触热阻降低，因此后压板135的调温效率变得良好。流路管81由圆筒管构成，插入孔82具有圆形截面形状，以便通过冷缩配合或热压配合均匀地紧固流路管81的外壁。作为热传递部件的金属片83介于加强部件98的插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间。优选金属片83的硬度低(柔软)于流路管81的硬度。冷缩配合中，将金属片83缠绕在流路管81的外壁上，并将金属片83及流路管81插入加强部件98的插入孔82中。冷缩配合中，在插入于插入孔82之前，用冷媒冷却流路管81及金属片83的至少任意一方。例如，当在插入于插入孔82之前用冷媒只冷却流路管81时，插入于插入孔82之后流路管81的温度返回到室温，流路管81膨胀，由插入孔82的内壁与流路管81的外壁夹住金属片83，变得较薄。金属片83的变形可以为弹性变形还可以为塑性变形。金属片83由比流路管81更柔软的金属形成，所以变形为吸收插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔82的内壁与流路管81的外壁两者上。另外，在插入于插入孔82之前用冷媒只冷却金属片83并使金属片83的厚度变薄时，插入于插入孔82之后，金属片83的温度返回到室温，金属片83的厚度变厚，由插入孔82的内壁和流路管81的外壁夹住金属片83。金属片83变形为吸收插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔82的内壁与流路管81的外壁两者上。热压配合中，将金属片83缠绕在流路管81的外壁上，并在已加热的加强部件98的插入孔82中插入金属片83及流路管81。之后，若加强部件98的温度返回到室温，则插入孔82的直径缩小，由插入孔82的内壁和流路管81的外壁夹住金属片83。金属片83变形为吸收插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插 入孔82的内壁与流路管81的外壁两者上。这样，无论是冷缩配合还是热压配合，金属片83均变形为吸收插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙的偏差来填满间隙，并贴紧在插入孔82的内壁与流路管81的外壁两者上。由此，接触热阻进一步降低，后压板135的调温效率变得更加良好。并且，当吸收上述间隙的偏差时，由于可抑制柔软的金属片83选择性地变形，较硬的流路管81局部变形，因此可降低流路管81的损伤。另外，本实施例的热传递部件由金属形成，但是具有高于空气的导热率即可，还可由树脂形成。并且，热传递部件为片状，但是也可以为环状。另外，本实施例的流路管81以冷缩配合或热压配合固定于插入孔82，但是该固定方法不限于冷缩配合及热压配合。例如有在插入孔82中插入流路管81，使已加热的熔融树脂流入插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间的间隙，并冷却固化熔融树脂的方法等。此时，作为热传递部件的树脂层介于插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间。树脂层的硬度低于流路管81的硬度。另外，本实施例中，热传递部件介于插入孔82的内壁与流路管81的外壁之间，但是也可以没有热传递部件。即，插入孔82的内壁与流路管81的外壁也可通过冷缩配合或热压配合直接贴紧。另外，本实施例的加强部件98中形成有作为插入流路管81的插入部的插入孔82，但也可与图17的实施例6相同地形成插入槽来代替插入孔。另外，上述实施例中，技术方案中的“第I固定部件”对应固定压板11，技术方案中的“第I可动部件”对应可动压板12。并且，技术方案中的“第2固定部件”对应后压板13，技术方案中的“第2可动部件”对应吸附板22。但是，作为变形例，可在吸附板22侧设置电磁铁49，并在后压板13侧设置吸附部，当为该变形例时，“第2固定部件”对应吸附板22，而技术方案中的“第2可动部件”对应后压板13。并且，在上述实施例中，技术方案中的“槽”对应键槽47a和/或键槽22a。以上，对本发明的优选实施例进行了详细说明，但本发明不限于上述的实施例，在不脱离本发明的范围内，能够对上述实施例施加各种变形及置换。例如，上述实施例中，后压板13、130、131、133、134及吸附板22上形成有底侧的宽度宽于入口侧宽度的键槽47a及键槽22a，但也可形成圆形截面以外的截面形状的槽来代替这种键槽47a及键槽22a。此时，嵌入于槽的嵌入部件90也能够限制后压板13、130、131、133、134及吸附板22的旋转方向的变位，并能够发挥定位功能。并且，上述实施例中，后压板13、130、131、133、134及吸附板22由电磁层叠钢板构成，但是当为未形成键槽47a或键槽22a的结构时，可以由铸件的一体结构构成。例如，当单独使用图12所示的应用例时，后压板13也可由铸件的一体结构构成。另外，当未采用图12所示的应用例时，吸附板22可由铸件的一体结构构成。另外，上述实施例中，与2列键槽47a对应而设置有2条嵌入部件90，但是键槽47a及嵌入部件90的数量为任意。关于以上说明，进一步公开以下项。(备注I)一种注射成型机，其特征在于，该注射成型机具备第I固定部件，安装有定模；第2固定部件，配设为与所述第I固定部件对置；第I可动部件，安装有动模；及第2可动部件，与所述第I可动部件连结并与所述第I可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件的至少一方具有层叠多个钢板而成的层叠钢板及加强所述层叠钢板的加强部件，所述加强部件具有调温流体的流路。(备注2)一种注射成型机，其特征在于，该注射成型机具备第I固定部件，安装有定模；第2固定部件，配设为与所述第I固定部件对置；第I可动部件，安装有动模；及第2可动部件，与所述第I可动部件连结并与所述第I可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件的至少一方具有层叠多个钢板而成的层叠钢板及加强所述层叠钢板的加强部件，在形成于所述加强部件的插入部插入使调温流体流动的流路管，所述流路管通过冷缩配合或热压配合固定于所述插入部。(备注3)如备注2所述的注射成型机，其中，热传递部件介于所述插入部的内壁与所述流路管的外壁之间。(备注4)一种注射成型机，其特征在于，该注射成型机具备第I固定部件，安装有定模；
第2固定部件，配设为与所述第I固定部件对置；第I可动部件，安装有动模；及第2可动部件，与所述第I可动部件连结并与所述第I可动部件一同移动，所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件的至少一方具有层叠多个钢板而成的层叠钢板及加强所述层叠钢板的加强部件， 在形成于所述加强部件的插入部插入使调温流体流动的流路管，热传递部件介于所述插入部的内壁与所述流路管的外壁之间。(备注5)如备注2至4中任一项所述的注射成型机，其中，所述热传递部件的硬度低于所述流路管的硬度。
权利要求
1.一种注射成型机，其特征在于，该注射成型机具备 第I固定部件，安装有定模； 第2固定部件，配设为与所述第I固定部件对置； 第I可动部件，安装有动模 '及 第2可动部件，与所述第I可动部件连结并与所述第I可动部件一同移动， 所述第2固定部件与所述第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构， 构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件的至少一方具有层叠多个钢板并且形成有向预定方向延伸的槽的层叠钢板及嵌入于所述层叠钢板的槽内的嵌入部件， 所述槽具有通过嵌入于所述槽内的嵌入部件限制所述层叠钢板的旋转运动的截面形状。
2.如权利要求I所述的注射成型机,其中， 所述槽向所述层叠钢板的层叠方向延伸。
3.如权利要求I或2所述的注射成型机，其中， 构成所述合模力产生机构的所述第2固定部件及所述第2可动部件的至少一方由多个层叠钢板构成。
4.如权利要求3所述的注射成型机，其中， 所述多个层叠钢板被所述嵌入部件一体化。
5.如权利要求3或4所述的注射成型机，其中， 所述多个层叠钢板通过连结所述嵌入部件而一体化。
6.如权利要求I至5中任一项所述的注射成型机，其中， 所述嵌入部件固定于连接杆，所述层叠钢板经所述嵌入部件连结于连接杆。
7.如权利要求I至6中任一项所述的注射成型机，其中， 所述槽具有底侧的宽度宽于入口侧的宽度的截面形状。
8.如权利要求I至7中任一项所述的注射成型机，其中， 所述层叠钢板中的所述槽在所述层叠钢板的端面开口， 具备设置于所述层叠钢板的端面且堵塞所述开口的板材。
9.如权利要求I至8中任一项所述的注射成型机，其中， 所述嵌入部件具有调温流体的流路。
10.如权利要求I至9中任一项所述的注射成型机，其中， 所述嵌入部件以冷缩配合或热压配合固定于所述层叠钢板的所述槽。
11.如权利要求9或10所述的注射成型机，其中， 热传递部件介于所述嵌入部件的外壁与所述层叠钢板的所述槽的内壁之间。
12.如权利要求11所述的注射成型机，其中， 所述热传递部件的硬度低于所述嵌入部件的硬度。
13.如权利要求I至8中任一项所述的注射成型机，其中， 在形成于所述嵌入部件的插入部插入有使调温流体流动的流路管，所述流路管以冷缩配合或热压配合固定于所述插入部。
14.如权利要求13所述的注射成型机，其中， 热传递部件介于所述插入部的内壁与所述流路管的外壁之间。
15.如权利要求I至8中任一项所述的注射成型机，其中， 在形成于所述嵌入部件的插入部插入有使调温流体流动的流路管，热传递部件介于所述插入部的内壁与所述流路管的外壁之间。
16.如权利要求13至15中任一项所述的注射成型机，其中， 所述热传递部件的硬度低于所述流路管的硬度。
全文摘要
本发明提供一种由层叠钢板构成与电磁铁相关联的部件且能够以准确的位置关系结合各钢板的注射成型机。基于本发明的注射成型机具备第1固定部件，安装有定模；第2固定部件，配设为与第1固定部件对置；第1可动部件，安装有动模；及第2可动部件，与第1可动部件连结并与第1可动部件一同移动，第2固定部件和第2可动部件构成通过电磁铁的吸附力产生合模力的合模力产生机构，构成合模力产生机构的第2固定部件及第2可动部件的至少一方具有层叠多个钢板并且形成有向预定方向延伸的槽的层叠钢板及嵌入于层叠钢板的槽内的嵌入部件，槽具有通过嵌入于槽内的嵌入部件限制层叠钢板的旋转运动的截面形状。
文档编号B29C45/64GK102896749SQ20121026423
公开日2013年1月30日 申请日期2012年7月27日 优先权日2011年7月29日
发明者山下幸贵, 森田洋, 守谷幸次, 德井洋介, 田村惇朗, 森谷知宽 申请人:住友重机械工业株式会社