一种橡胶注射成型机的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种橡胶注射成型机，属于电缆附件成型设备领域。其包括料桶、塑化装置、注射装置、合模油缸、上模板、冷流道、哥林柱、动模板、锁模油缸、下热板、垫板、底座、控制系统、下模和上模，其特征在于：还包括抽料装置、储料罐和推送缸，所述抽料装置进料口直接与所述料桶内的料接触，出料口与所述储料罐上开口连接；所述推送缸与所述储料罐的推板连接，所述储料罐的下开口与塑化装置连接。本实用新型可将原料安装实际所需比例送入塑化装置中，同时改变储料罐的大小即可实现比例的调整，实用性强，生产出来的产品性能好，合格率高，直接提高了产品的生产效率。
【专利说明】
一种橡胶注射成型机
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种橡胶注射成型机，属于电缆附件成型设备领域。
【背景技术】
[0002]橡胶注射成型是橡胶模压制品生产的一项技术，目前在国内已得到了广泛的应用。
[0003]在现有技术中，橡胶注射成型机大多将料从料桶中抽出之后直接送入塑化装置。此类橡胶注射成型机在原料只有一种的情况下，正常运转即可得到质量较高的成品；然而当原料的数量为两种甚至更多的时候，由于各种原料的黏连性各不相同，负责送料的送料装置并不能保证每种料的比例恰好合适，此时橡胶注射成型机生产出来的成品的质量得不到保证，严重影响了产品的合格率和生产效率，直接提高了生产成本。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种多种原料比例可控的橡胶注射成型机。
[0005]本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是:一种橡胶注射成型机，包括料桶、塑化装置、注射装置、合模油缸、上模板、冷流道、哥林柱、动模板、锁模油缸、下热板、垫板、底座、控制系统、下模和上模，其特征在于:还包括抽料装置、储料罐和推送缸，所述抽料装置进料口直接与所述料桶内的料接触，出料口与所述储料罐上开口连接;所述推送缸与所述储料罐的推板连接，所述储料罐的下开口与塑化装置连接。
[0006]本实用新型增设了抽料装置抽料装置、储料罐和推送缸，将原料从料桶中抽上来之后，先储存在储料罐中，每种料按照比例配置大小合适的储料罐，当储料罐中的料储存完毕之后，再由推送缸将储料罐中的料一齐推入塑化装置中进行后续工作。增设了储料的过程，使得对原料比例的控制得以实现。
[0007]作为本实用新型的进一步改进:所述料桶数量为二个，塑化装置二台，注射装置二台，合模油缸六个，上模板、动模板均三块，哥林柱十二根、锁模油缸三个，冷流道、下热板、垫板、底座、控制系统、上模和下模均为一个，抽料装置四个，储料罐四个，推送缸四个;控制系统和三个独立的锁模装置安装在底座上，三个独立的锁模装置成直线排列，每个锁模装置配有一个锁模油缸、一块上模板、一块动模板、四个哥林柱及二个合模油缸，由固定于三块上模板上的冷流道和固定于三个锁模油缸缸体上的垫板连接为一个整体;二台注射装置置于三个锁模装置上部的空挡处与锁模装置呈角式结构，二台注射装置沿模具的长度方向排列，每台注射装置配置一台塑化装置、二个储料罐、二个推送缸和二台抽料装置。
[0008]上述改进主要针对原料数量为两种的生产需求。两种原料首先由两台抽料装置各自抽送至第一组两个储料罐中分别储存，在储存完成之后，由推送缸将两个储料罐中的原料一齐推送至塑化装置中。在推送装置开始推送原料的同时，由控制系统控制第二组储料罐开始储料，第一组储料罐中的料用完后，第二组储料罐接替第一组储料罐开始向塑化装置中提供原料，同时，第一组储料罐重新开始储料，如此循环延续工作。
[0009]两组储料罐的接替工作节省了重新储料的时间，直接提高了生产效率。
[0010]本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果:本实用新型可将原料安装实际所需比例送入塑化装置中，同时改变储料罐的大小即可实现比例的调整，实用性强，生产出来的产品性能好，合格率高，直接提高了产品的生产效率。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型处于开模状态下的结构示意图。
[0012]图2为本实用新型的左视结构示意图。
[0013]图3为本实用新型的俯视结构不意图。
[0014]附图中:I为料桶，2位塑化装置，3位注射装置，4位合模油缸，5位上模板，6位动模板，7为哥林柱，8为锁模油缸，9为冷流道，10为下热板，11为垫板，12为底座，13为控制系统，14位上模，15为下模，16位抽料装置，17位储料桶，18为推送缸。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
[0016]参见图1-图3，本实施例包括二个料桶I，二台塑化装置2，二台注射装置3，六个合模油缸4，三块上模板5和动模板6，十二根哥林柱7，三个锁模油缸8，冷流道9、下热板10、垫板11、底座12、控制系统13、上模14和下模15均为一个，四个抽料装置16，四个储料罐17和四个推送缸18。
[0017]控制系统13和三个独立的锁模装置安装在底座12上，三个独立的锁模装置成直线排列，每个锁模装置配有一个锁模油缸8、一块上模板5、一块动模板6、四个哥林柱7及二个合模油缸4，由固定于三块上模板5上的冷流道9和固定于三个锁模油缸8缸体上的垫板11连接为一个整体。
[0018]二台注射装置3置于三个锁模装置上部的空挡处与锁模装置呈角式结构，二台注射装置3沿模具的长度方向排列，每台注射装置3配置一台塑化装置2、二个储料罐17、二个推送缸18和二台抽料装置16。
[0019]模具分为上模14和下模15，上模14固定在冷流道9上，下模15固定于下热板10上。
[0020]抽料装置16进料口直接与料桶I内的料接触，出料口与储料罐17上开口连接。推送缸18与储料罐17的推板连接，储料罐17的下开口与塑化装置2连接。
[0021]原料通过四台抽料装置16送入各自的第一组储料罐17内，储料罐17储存完毕后，再由推送缸18将料一齐推入塑化装置2内，经塑化后进入注射装置3，待注射装置3内充满胶料后停止送料进行塑化。
[0022]在推送装置开始推送原料的同时，由控制系统13控制第二组储料罐17开始储料。
[0023]第一组储料罐17中的料用完后，第二组储料罐17接替第一组储料罐17开始向塑化装置2中提供原料，同时，第一组储料罐17重新开始储料，如此循环延续工作。
[0024]将模具加热至硫化温度并保持恒温。
[0025]同时启动六个合模油缸4进行合模，动模板6及下模15上移，上下模15接近，三个锁模油缸8的柱塞亦随动模板6上移。合模到位后，三个锁模油缸8同时启动增压，将上下模15具锁紧在动模板6和上模板5之间。
[0026]启动注射装置3进行注射，原料经二台注射装置3地喷嘴分别注入冷流道9的二个入料口，在冷流道9的分流道和喷嘴体内进行必要的冷却，然后经模具的主流道及分流道进入模腔。注射所产生的强大压力使胶料充分地填充到模腔的各个部位。
[0027]注射完毕后，胶料在模腔内进行硫化，硫化时间根据原胶的性质设定。
[0028]硫化结束，启动锁模油缸8卸压，然后进行开模操作，合模油缸4带动动模板6和下模15慢速向下移动，使上下模15分开，产品随下模15下移，当产品和上模14完全分开后，快速开模至最低位置，取出产品，完成一个产品生产过程。
[0029]虽然本实用新型已以实施例公开如上，但其并非用以限定本实用新型的保护范围，任何熟悉该项技术的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和范围内所作的更动与润饰，均应属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种橡胶注射成型机，包括料桶、塑化装置、注射装置、合模油缸、上模板、冷流道、哥林柱、动模板、锁模油缸、下热板、垫板、底座、控制系统、下模和上模，其特征在于:还包括抽料装置、储料罐和推送缸，所述抽料装置进料口直接与所述料桶内的料接触，出料口与所述储料罐上开口连接;所述推送缸与所述储料罐的推板连接，所述储料罐的下开口与塑化装置连接。2.根据权利要求1所述的橡胶注射成型机，其特征在于:所述料桶数量为二个，塑化装置二台，注射装置二台，合模油缸六个，上模板、动模板均三块，哥林柱十二根、锁模油缸三个，冷流道、下热板、垫板、底座、控制系统、上模和下模均为一个，抽料装置四个，储料罐四个，推送缸四个;控制系统和三个独立的锁模装置安装在底座上，三个独立的锁模装置成直线排列，每个锁模装置配有一个锁模油缸、一块上模板、一块动模板、四个哥林柱及二个合模油缸，由固定于三块上模板上的冷流道和固定于三个锁模油缸缸体上的垫板连接为一个整体;二台注射装置置于三个锁模装置上部的空挡处与锁模装置呈角式结构，二台注射装置沿模具的长度方向排列，每台注射装置配置一台塑化装置、二个储料罐、二个推送缸和二台抽料装置。
【文档编号】B29C45/13GK205467015SQ201620059269
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月21日
【发明人】钟华
【申请人】杭州昆鸿电力科技有限公司