专利名称：管材的制造装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种管材的制造装置，尤其涉及一种用于制造金属树脂复合管的制造装置。
背景技术：
目前，埋设于地下的上下水道管、排水管、暗渠管、电线保护管等一般使用耐压性能优良的金属树脂复合管，这种管材一般采用将原料带体螺旋缠绕成管状的方法制成。作为这种管材的制造装置，有例如专利文献I所述的耐压合成树脂管的制造装置。在该装置中，从带体卷绕鼓送出内部含有金属加强层的合成树脂带体，该合成树脂带体经过若干弯曲成形辊而被挤压成截面大致呈U字形，并被卷绕成螺旋状，该螺旋状带体被向管材形成 装置移送。该管材形成装置具有中心轴、被旋转驱动的带体移送单元和管成形单元，该带体移送单元接收上述螺旋状带体，并将其向上述管成形单元移送，该管成形单元由多根沿上述中心轴的周向排列的成形滚轴构成，从上述带体移送单元移送过来的带体螺旋卷绕在由上述多根成形滚轴构成的筒形包络面上，并随着上述多根成形滚轴的旋转被向带体移送方向下游侧输送。上述管成形单元还具有对螺旋状带体进行加热而使树脂层融化的加热装置、向螺旋状带体的外表面挤出树脂的第一树脂挤出装置、向螺旋状带体的内表面挤出树脂的第二树脂挤出装置、以及在相邻两圈的带体已粘结在一起后向带体吹送冷风而使带体冷却的冷却装置。专利文献I :日本特开平6-126827号公报实用新型所要解决的技术问题在上述金属树脂复合管的制造装置中存在如下问题仅通过成形滚轴的旋转向前移动带体，当所制造管材越来越长时，由于重力的作用，带体与位于装置上部的成形滚轴之间的摩擦力就会越来越大，带体就不能顺利地向前移送。
实用新型内容本实用新型为了解决上述问题而做成，其目的在于提供一种管材的制造装置，该装置可将用于形成管材的带体顺利地向前移送。用于实施实用新型的手段本实用新型提供一种管材的制造装置，该管材通过将带体螺旋卷绕成管状而形成，该管材的制造装置具有带体供给单元、机架、中心轴、带体移送单元、以及管成形单元，所述中心轴的一端部固定在所述机架上，所述带体移送单元具有沿所述中心轴设置的导向滚轴，该带体移送单元接收由所述带体供给单元提供的带体，将该带体螺旋状挂设在所述导向滚轴上，并通过所述导向滚轴的旋转将该带体向所述管成形单元移送，所述管成形单元位于所述带体移送单元的带体移送方向下游侧，包括多根沿所述中心轴的周向排列的成形滚轴，从所述带体移送单元移送过来的螺旋状带体支撑在由所述多根成形滚轴形成的筒形包络面上，并随着所述多根成形滚轴的旋转被向所述成形滚轴的带体移送方向下游侧端部输送，所述导向滚轴形成为从水平方向向下方倾斜。另外，较佳的是，所述导向滚轴的所述带体移送方向上游侧端部的高度大于所述多根成形滚轴中位于最上方的成形滚轴的所述带体移送方向下游侧端部的高度。另外，较佳的是，所述带体移送单元还具有多根带体接触防止杆，所述多根带体接触防止杆从与所述带体移送单元相对应的所述中心轴的外周面沿所述中心轴的直径方向向外伸出，在所述中心轴的轴线方向上，所述多根带体接触防止杆以规定的间隔排列，并且在带体的输送过程中，所述带体接触防止杆与和其相邻的两圈带体中的一方的带体的侧面抵接，使得所述带体在所述导向滚轴上被支撑成相邻的两圈带体不接触的螺旋状。 另外，较佳的是，所述各成形滚轴的带体移送方向上游侧端部和带体移送方向下游侧端部分别通过一个可沿所述中心轴的直径方向伸缩的菱形支架支撑在所述中心轴的外周面上。另外，较佳的是，支撑所述成形滚轴的带体移送方向上游侧端部的菱形支架的所述中心轴的直径方向上的高度大于支撑所述成形滚轴的带体移送方向下游侧端部的菱形支架的所述中心轴的直径方向上的高度。另外，较佳的是，所述带体供给单元包括使所述带体形成为规定形状的形成装置，所述形成装置将形成为规定形状的带体向所述带体移送单元输送，并且该形成装置送出所述带体的送出方向与所述中心轴的轴线方向基本垂直。另外，所述带体可以为金属带或在金属带的里表面覆盖了合成树脂的复合带。另外，所述管成形单元还具有对被螺旋卷绕成管状的带体进行加热的加热装置、以及向被螺旋卷绕成管状的带体的外表面和内表面挤出树脂的树脂挤出装置，所述加热装置位于所述树脂挤出装置的带体移送方向的上游侧。实用新型的效果采用本实用新型的上述管材的制造装置，由于导向滚轴被设置成从水平方向向下方倾斜，并且导向滚轴的带体移送方向上游侧端部的高度大于多根成形滚轴中位于最上方的成形滚轴的带体移送方向下游侧端部的高度，因此，能够连续将带体向斜下方导向，即使所制造的管材越来越长也能减少由于重力引起的带体内表面与成形滚轴之间的摩擦力，使得带体能够顺利向前移送。另外，采用本实用新型的上述管材的制造装置，可利用菱形支架的伸缩，方便地调节管成形单元的直径，可以生产不同内径的管材；并且在生产之前，可以利用菱形支架的高度差，将管成形单元设置成顶端越来越细的锥形，由此，能够减小管材在冷却过程中的缩径对管材的移送产生的阻力。另外，采用本实用新型的上述管材的制造装置，由于利用带体接触防止杆防止了相邻两圈带体的接触，并且能够通过带体接触防止杆的设置位置将相邻两圈带体之间的距离设定为规定距离，因此，能够制造螺距稳定的螺旋波纹状管材，使该管材的强度各处均匀，并且能够防止在制造装置运行时对装置产生的不必要的冲击，延长装置的寿命。
图I是表示本实用新型的管材的制造装置的剖视图。图2 Ca)是表示本实用新型的管成形单元的剖视图，图2 (b)是表示该管成形单元的横截面图。图3是表示本实用新型的管成形单元被设置成顶端越来越细的锥形的示意图。图4 Ca)是表示本实用新型的带体移送单元的侧视图，图4 (b)是将该带体移送单元横切后从带体移送方向上游侧看的剖视图。图5是表示本实用新型的带体供给单元的示意图。图6是表示本实用新型的截面大致呈Ω字形的钢板的形成过程的示意图。
具体实施方式
下面，参照附图来具体说明本实用新型的较佳实施方式。图I是表示本实施方式的管材的制造装置的剖视图，该制造装置通过将原料带体螺旋卷绕成管状而制造管材，其中，箭头X的方向表示利用该制造装置制造管材时的带体的移送方向。该管材的制造装置具有具有带体供给单元6 (图I中未图示，参见下述图5)、机架I、中心轴2、带体移送单元3、以及管成形单元4。中心轴2的一端部固定在机架I上。带体移送单元3具有沿中心轴2设置的导向滚轴31，该带体移送单元3接收由带体供给单元6提供的带体5，将该带体5螺旋状挂设在导向滚轴31上，并通过导向滚轴31的旋转将该带体5向管成形单元4移送。如图I所示，该导向滚轴31被设置成从水平方向向下方倾斜。管成形单元4位于带体移送单元3的带体移送方向下游侧，包括多根沿中心轴2的周向排列的成形滚轴41，从带体移送单元3移送过来的螺旋状带体5支撑在由上述多根成形滚轴41形成的筒形包络面上，并随着多根成形滚轴41的旋转被向成形滚轴的带体移送方向下游侧端部412输送。如图I所示，导向滚轴31的带体移送方向上游侧端部311的高度大于上述多根成形滚轴41中位于最上方的成形滚轴41’的带体移送方向下游侧端部412，的高度。如上所述，由于导向滚轴被设置成从水平方向向下方倾斜，并且导向滚轴的带体移送方向上游侧端部的高度大于多根成形滚轴中位于最上方的成形滚轴的带体移送方向下游侧端部的高度，因此，能够连续将带体向斜下方导向，即使所制造的管材越来越长也能减少由于重力引起的带体内表面与成形滚轴之间的摩擦力，使得带体能够顺利向前移送。图2 (a)是表示管成形单元4的剖视图，图2 (b)是该管成形单元4的横截面图。如图1、2所示，各成形滚轴41的带体移送方向上游侧端部411和带体移送方向下游侧端部412分别通过一个可沿中心轴2的直径方向伸缩的菱形支架42(42’)支撑在中心轴2的外周面上。并且，支撑成形滚轴41的带体移送方向上游侧端部411的菱形支架42’的中心轴2的直径方向上的高度大于支撑成形滚轴41的带体移送方向下游侧端部412的菱形支架42的中心轴2的直径方向上的高度。由此，可利用菱形支架42的伸缩，方便地调节管成形单元4的直径，可以生产不同内径的管材。并且，能够使管成形单元4的外周面即由上述多根成形滚轴41构成的筒形包络面形成为图3 (该图中省略了菱形支架的具体结构)所示的顶端越来越细的锥形，即图中该筒形包络面的带体移送方向上游侧直径L’大于下游侧直径L。由此，能够减小管材在冷却过程中的缩径对管材的移送产生的阻力。 另外，如图I所示，带体移送单元3还具有多根带体接触防止杆32。图4 (a)是表示带体移送单元3的侧视图，图4 (b)是将带体移送单元3横切后从带体移送方向上游侧看的剖视图。如图1、4所示，上述多根带体接触防止杆32从与带体移送单元3相对应的中心轴2的外周面沿该中心轴的直径方向向外伸出。在中心轴2的轴线方向上，上述多根带体接触防止杆32以规定的间隔排列，并且在带体5的输送过程中，带体接触防止杆32与和其相邻的两圈带体中的一方的带体的侧面抵接，使得带体在导向滚轴上31上被支撑成相邻的两圈带体不接触的螺旋状。这样，由于利用带体接触防止杆32防止了相邻两圈带体的接触，并且能够通过带体接触防止杆32的设置位置将相邻两圈带体之间的距离设定为规定距离，因此，能够制造螺距稳定的螺旋波纹状管材，使该管材的强度各处均匀，并且能够防止在制造装置运行时对装置产生的不必要的冲击，延长装置的寿命。另外，在本实施方式中，原料带体5采用事先被挤压成截面大致呈Ω字形的钢板。在管成形单元4中，除了上述成形滚轴41、菱形支架42以外，如图I所示，管成形单元4还具有向带体外表面挤出外层树脂51的第一树脂挤出装置44和向带体内表面挤出内层树脂52的第二树脂挤出装置45，另外，虽然图中省略示出，但管成形单元4还具有位于第一、第二树脂挤出装置上游侧的对钢板进行加热的加热装置和位于第一、第二树脂挤出装置下游侧的对内外表面均层积有树脂的带体进行冷却的冷却装置。在带体的移送过程中，首先使钢板升温，然后在钢板的内外表面层积树脂，利用树脂的粘合性使相邻两圈钢板彼此连接在一起，并同时实现管材的防锈防腐，然后使层积有内外两层树脂的管材冷却、定形，由此完成金属树脂复合管的制造。下面，对带体供给单元6进行说明。图5是表示带体供给单元6的示意图，如图5所示带体供给单元6包括使带体5即钢板形成为截面大致呈Ω字形的形成装置61，该形成装置61具有若干挤压辊611 615，这些挤压辊611 615的弧度逐渐变大，如图6 (a) (e)所示，逐渐将钢板5挤压成截面大致呈Ω字形，并通过最下游的挤压辊615将钢板5形成为螺旋状。该形成装置61将形成为截面大致呈Ω字形的钢板5向上述带体移送单元3输送，并且形成装置61送出带体5的送出方向与中心轴2的轴线方向基本垂直。上述实施方式只是为了说明本实用新型的一个优选实施方式，并不限制本实用新型的保护范围，在不脱离本实用新型的宗旨的范围内，上述实施方式可以进行各种变形。例如，在上述实施方式中，原料带体采用事先被挤压成截面大致呈Ω字形的钢板，但不限于此，钢板也可不事先被挤压，或者原料带体也可以采用在钢板的里表面覆盖了合成树脂的复合带体，只要是能被卷绕成螺旋状的带体即可适用于本实用新型。
权利要求1.一种管材的制造装置，该管材通过将带体螺旋卷绕成管状而形成，该管材的制造装置的特征在于，具有带体供给单元、机架、中心轴、带体移送单元、以及管成形单元， 所述中心轴的一端部固定在所述机架上， 所述带体移送单元具有沿所述中心轴设置的导向滚轴，该带体移送单元接收由所述带体供给单元提供的带体，将该带体螺旋状挂设在所述导向滚轴上，并通过所述导向滚轴的旋转将该带体向所述管成形单元移送， 所述管成形单元位于所述带体移送单元的带体移送方向下游侧，包括多根沿所述中心轴的周向排列的成形滚轴，从所述带体移送单元移送过来的螺旋状带体支撑在由所述多根成形滚轴形成的筒形包络面上，并随着所述多根成形滚轴的旋转被向所述成形滚轴的带体移送方向下游侧端部输送， 所述导向滚轴形成为从水平方向向下方倾斜。
2.如权利要求I所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述导向滚轴的所述带体移送方向上游侧端部的高度大于所述多根成形滚轴中位于最上方的成形滚轴的所述带体移送方向下游侧端部的高度。
3.如权利要求I所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述带体移送单元还具有多根带体接触防止杆，所述多根带体接触防止杆从与所述带体移送单元相对应的所述中心轴的外周面沿所述中心轴的直径方向向外伸出， 在所述中心轴的轴线方向上，所述多根带体接触防止杆以规定的间隔排列，并且在带体的输送过程中，所述带体接触防止杆与和其相邻的两圈带体中的一方的带体的侧面抵接，使得所述带体在所述导向滚轴上被支撑成相邻的两圈带体不接触的螺旋状。
4.如权利要求I所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述各成形滚轴的带体移送方向上游侧端部和带体移送方向下游侧端部分别通过一个可沿所述中心轴的直径方向伸缩的菱形支架支撑在所述中心轴的外周面上。
5.如权利要求4所述的管材的制造装置，其特征在于， 支撑所述成形滚轴的带体移送方向上游侧端部的菱形支架的所述中心轴的直径方向上的高度大于支撑所述成形滚轴的带体移送方向下游侧端部的菱形支架的所述中心轴的直径方向上的高度。
6.如权利要求I所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述带体供给单元包括使所述带体形成为规定形状的形成装置，所述形成装置将形成为规定形状的带体向所述带体移送单元输送，并且该形成装置送出所述带体的送出方向与所述中心轴的轴线方向基本垂直。
7.如权利要求I所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述带体为金属带或在金属带的里表面覆盖了合成树脂的复合带。
8.如权利要求7所述的管材的制造装置，其特征在于， 所述管成形单元还具有对被螺旋卷绕成管状的带体进行加热的加热装置、以及向被螺旋卷绕成管状的带体的外表面和内表面挤出树脂的树脂挤出装置，所述加热装置位于所述树脂挤出装置的带体移送方向的上游侧。
专利摘要本实用新型提供一种管材的制造装置，其可将用于形成管材的带体顺利地向前移送。该制造装置具有带体供给单元、机架、中心轴、带体移送单元、以及管成形单元。中心轴的一端部固定在机架上；带体移送单元具有沿中心轴设置的导向滚轴，并且该导向滚轴形成为从水平方向向下方倾斜，该带体移送单元接收由带体供给单元提供的带体，将该带体螺旋状挂设在所述导向滚轴上，并通过导向滚轴的旋转将该带体向管成形单元移送；管成形单元位于带体移送单元的带体移送方向下游侧，包括多根沿中心轴的周向排列的成形滚轴，从带体移送单元移送过来的螺旋状带体支撑在由多根成形滚轴形成的筒形包络面上，并随着多根成形滚轴的旋转被向前输送。
文档编号B29C47/02GK202742671SQ20122004229
公开日2013年2月20日 申请日期2012年2月9日 优先权日2012年2月9日
发明者菊森康博 申请人:东拓工业株式会社