专利名称：复合管制造装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及在一种复合管制造装置。
背景技术：
在树脂管壁中埋入有金属加强筋等加强结构的复合管由于耐压性能较高，近些年来得到广泛的应用。关于这种复合管，目前普遍采用的一种制造装置为将带状的金属型材缠绕成螺旋状，并通过管成形单元使螺旋状的金属型材与熔融态的树脂材料对应地逐层缠绕、接合，由此形成复合管。由于这种复合管为加强结构与树脂层叠加的层积结构，所以在其积层构造中极易 产生气泡等，从而导致复合管的强度较差。另一方面，由于所谓的加强结构大多为金属材质的型材，所以，其与树脂层的接合性也较差，难以充分、切实地接合为一体。另一方面，上述情况容易造成复合管的表面粗糙，进而导致成形后的复合管在脱离成形辊时受到的摩擦阻力也变得较大，因而不易从成形单元输出，进而导致复合管制造装置的效率较低。
实用新型内容本实用新型是鉴于上述情况而做出的，其目的在于提供一种复合管制造装置，该复合管制造装置能够形成强度高、表面质量好的复合管，而且该复合管制造装置的生产效率较高。本实用新型提供一种复合管制造装置，该复合管制造装置包括管成形单元，该管成形单元具有多个成形辊，该多个成形辊设置为从出管方向看呈圆周状，所形成的圆周的直径沿出管方向向出管侧缩小，加热装置，设置于所述管成形单元的上游侧，对构成管体的金属带状体进行加热，树脂供给单元，位于所述加热装置的出管方向的下游侧，将树脂供给给卷绕在所述成形辊上的金属带状体，并设置为可相对于所述管成形单元调整位置，按压部件，位于所述管成形单元的径向外侧，按压供给在所述金属带状体上的所述树脂。根据本实用新型的复合管制造装置，由于构成为所述滚成形单元的出管侧较低，因此，能够使成形后的复合管快速输出，避免复合管在成形之后滞留在管成形单元，有利于连续地进行生产且生产效率较高。另外，通过对金属带状体的加热能够有效地提高金属带状体与树脂层的接合性，从而提高复合管的强度。而且，通过这种构造的复合管制造装置，通过按压部件的按压，能够提高复合管的强度，形成质量较高的复合管。可选地，所述复合管制造装置，所述加热装置为高频电磁感应加热器。可选地，所述复合管制造装置，由所述金属带状体和所述树脂构成的管体表面具有螺旋状的突起，所述按压部件对所述突起之间的谷部进行按压。可选地，所述复合管制造装置，所述按压部件为可转动的转动体。可选地，所述复合管制造装置，所述树脂供给单元包括外层树脂供给单元，该外层树脂供给单元位于所述管成形单元的径向外侧，设置为可相对于所述管成形单元调整位置。[0011]可选地，所述复合管制造装置，所述按压部件具有由硅和/或聚四氟乙烯构成的
被覆层。根据本实用新型的复合管制造装置，能够避免复合管中形成气泡等，提高管的强度。而且，通过对金属带状体的加热，也能够提高复合管的强度，且能够避免树脂受热而引发火灾，从而确保作业环境的安全性。由此，形成表面质量较好的复合管，提高复合管的表面质量，并有利于成形后的复合管的输出。另外，由于按压部件表面形成有被覆层，因而能够避免复合管的表面变粗糙，有利于较快地输出成形后的复合管，保障生产的连续性，进而提闻生广效率。
图I是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的主要部分的示意图； 图2是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的管成形单元的主视图；图3是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的管成形单元的侧视图；图4是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的树脂供给单元的简要示意图。
具体实施方式
下面，参照附图对本实用新型的复合管制造装置的具体实施方式
进行详细地说明。下面所示的实施方式仅为举例说明，不应据此限制本实用新型的保护范围，在不脱离本实用新型的主旨的前提下，可以进行各种在下述实施方式中未明示的变型、技术适用等。图I是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的管成形单元200以及加强结构成型单元300的示意图，图2是表示第一实施方式的管成形单元200的示意图，图3是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的管成形单元200的侧视图，图4是表示本实用新型第一实施方式的复合管制造装置的外层树脂供给单元520的简要示意图。下面，结合附图，对本实用新型第一实施方式的复合管制造装置进行详细说明。如图I、图2所示，本实施方式的复合管制造装置包括形成复合管的管成形单元200、位于管成形单元200的上游侧的加强结构成型单元300、位于管成形单元200与加强结构成型单元300之间的加热装置400、以及对应管成形单元200供给树脂的树脂供给单元、对应管成形单元200进行按压的按压部件600。管成形单元200包括支撑辊210、第一支撑架220、第二支撑架230、以及成形辊240。第一支撑架220、第二支撑架230设置于支撑辊210，且设置为第一支撑架220位于管成形单元200的出管侧、第二支撑架230位于靠近加强结构成形单元300的一侧。成形辊240设置为可由驱动机构驱动旋转，且可自由旋转地支撑于第一支撑架220与第二支撑架230之间。在本实施方式中，管成形单元200具有8个成形辊240，该8个成形辊240设置为一端支撑于第一支撑架220、另一端支撑于第二支撑架230，且可相对于第一支撑架220、第二支撑架230自由旋转，而且各成形辊240的共同外切周面为用于形成复合管的成形周面。在本实施方式中，所述由各成形辊240形成的成形周面为圆锥状周面。换而言之，如图3所示，从出管方向看各成形辊240呈扩散的圆周状，各成形辊240所形成的圆周的直径沿出管方向向出管侧逐渐缩小，即在出管侧各成形辊240所形成的圆周的直径最小，在靠近加强结构成型单元300侧各成形辊240所形成的圆周的直径最大。加强结构成型单元300使金属带状体形成为规定形状，形成规定形状的该金属带状体作为用于构成复合管的加强结构被供给给所述管成形单元200。在本实施方式中，所述金属带状体可以为例如横截面呈U字型、Ω字型等，但是，这并不构成对本实用新型的限制，其还可以为其他形状的型材。另外，金属带状体的材质可以为例如钢材质等适于增加复合管的强度的金属材质，但是，本实用新型并不限于此，在其他实施方式中，作为复合管的加强结构，其还可以为除金属以外的其他材质，只要能够增加复合管的强度即可。参照图I所示，在本实施方式中，加热装置400设置于管成形单元200的进料侧、即管成形单元200的靠近加强结构成型单元300的一侧，且位于管成形单元200与加强结构成型单元300之间。该加热装置400对构成复合管的金属带状体进行加热，使金属带状体的温度升高至适于与树脂接合的程度，由此，可以使金属带状体与底层树脂层、外层树脂层的更好地接合，从而提高所形成的复合管的强度。另外，加热装置400优选为高频电磁感应型加热器，其原因在于，高频电磁感应型加热器只对例如钢材质的所述金属带状体进行加热，而不会使包括底层树脂层、外层树脂层等的树脂层的温度升高。这样一来，既能够提高金属带状体的温度，提高其与各树脂层的接合性，又能够避免因为树脂层的升温而发生熔融态树脂难以固化、甚至树脂材料着火等不良情况，消除安全隐患，确保安全生产。所述树脂供给单元包括用于供给外层树脂的外层树脂供给单元520、以及用于供给底层树脂的底层树脂供给单元，所述树脂供给单元位于加热装置400的出管方向的下游侦U，将用于形成复合管的树脂材料供给给卷绕在成形辊240上的所述金属带状体，使其与所述金属带状体接合，从而构成复合管。如图4所示，在本实施方式中，外层树脂供给单元520设置为位于管成形单元200的径向外侧、且可相对于管成形单元200在上下、左右、前后方向上调整位置，由此，可以根据具体的情况、例如所述金属带状体的温度等而在最为适当的位置实施树脂材料的供给。通过这种构造，能够提高树脂层与所述金属带状体的接合性，进而提高复合管的强度。作为使所述外层树脂供给单元520位置移动的构造，可以为例如具有导向部件的构造等，本领域技术人员可以根据本领域惯用技术手段予以实施，因而此处不做赘述。另外，在本实施方式中，底层树脂供给单元设置于所述支撑辊210的内部，图中省略示出，但是，也可以如外层树脂供给单元520那样地，将底层树脂供给单元也设置为可相对于管成形单元200调整位置，从而在最为适当的位置实施树脂材料的供给。此外，在本实施方式中，按压部件600也设置于管成形单元200的径向外侧，对卷绕于所述金属带状体上的所述树脂进行按压。由此，使所述金属带状体与所述树脂层充分地接合，防止在复合管的积层构造中产生气泡等，从而提高复合管的强度。另外，在本实施方式一实施例中，由所述金属带状体和所述树脂构成的复合管的管体表面形成有螺旋状的突起，这种构造中的各个所述突起之间的谷部较易产生气泡，因此，在复合管为这种构造的情况下，优选使按压部件600对各个所述突起之间的谷部进行按压，从而能够使所述金属带状体与所述树脂更为充分、切实地接合在一起，得到强度较好的复合管。此外，作为本实施方式的一实施例，优选地，所述按压部件600为可转动的转动体，其原因在于，使按压部件600设置为一边进行转动一边按压，则可以提高按压效果，将呈积层构造的复合管中的气泡去除地更彻底，使所述金属带状体与所述树脂更充分、切实地接合在一起，得到强度更高的复合管。此外，作为本实施方式的又一实施例，优选地，按压部件600表面设置有被覆层，从而提高按压部件600的表面光洁度，避免由于按压部件600表面的不光滑而造成复合管的表面粗糙，从而提高复合管的表面质量。按压部件600表面设置有被覆层可以为由硅、聚四氟乙烯或者二者的结合而构成的被覆层。另外，作为本实施方式的又一实施例，所述成形辊240的外周面形成有滑性处理层。通过使成形辊240的外周面具有滑性处理层，可以使与成形辊240 直接接触的底层树脂的表面形成地较为光滑，由此，能够提高复合管的内周表面的质量。另外，由于成形辊240的表面形成有滑性处理层，所以能够快速地输出成形后的复合管，有利于连续地进行生产并提高生产效率。此外，由于电镀工艺易于实施且实施成本较低，所以所述滑性处理层优选为电镀层。此外，作为本实施方式的一个变形例，管成形单元200的成形辊240可自由旋转地设置为一端支撑于第一支撑架220、另一端支撑于第二支撑架230，且第一支撑架220、第二支撑架230构成为可分别调整成形辊240与支撑辊210之间的距离，由此可以对成形辊240的相对于成形辊210轴线的倾斜度进行调整，即可以对由各个成形辊240所形成的成形周面的斜面进行调整。通过这种构造，当复合管的直径等规格参数发生变化时，可以通过相应地调整第一支撑架220、第二支撑架230，能够优化设置，从而快速地输出成形后的复合管。此外，在本实施方式中，管成形单元200中成形辊240的数量为8个仅为举例说明，并不构成对本实用新型的限制，根据具体情况的不同，成形辊240的数量也可以做适应性调整，例如，在复合管的内径较小的情况下，成形辊240的数量可以设置为6个。综上所述，根据本实用新型的复合管制造装置的管成形单元，在制造复合管时，通过树脂供给单元供给的熔融态的树脂材料与由加强结构成型单元弯曲成型并推送出的加强结构型材、例如金属带状体，其在所述由各个成形辊构成的成形周面上以螺旋缠绕的方式逐层依次敷设，使其相互接合，最后形成连续的复合式整体结构的复合管管壁。通过设置按压部件，能够避免复合管中形成气泡等，提高管的强度。而且，通过设置加热装置，对金属带状体的加热，能够提高复合管的强度，且能够避免树脂受热而引发火灾，从而确保作业环境的安全性。通过将树脂供给单元设置为位置可调整，可以在最为合适的位置实施树脂的供给，从而提高所述金属带状体与所述树脂的接合性。由此，形成表面质量较好的复合管，提高复合管的表面质量，并有利于成形后的复合管的输出。另外，通过使按压部件表面形成有被覆层，能够避免复合管的表面变粗糙，有利于较快地输出成形后的复合管，保障生产的连续性，进而提高生产效率。尽管上面结合实施方式对本实用新型进行了说明，但是，不应将此理解为本实用新型的范围仅限于上面所介绍的实施例。在不脱离本实用新型技术主旨的情况下，根据本领域已知技术知识、惯用手段等而做出的各种替换、变更及组合，均应包括在本实用新型的范围内。
权利要求1.一种复合管制造装置，其特征在于，包括 管成形单元，该管成形单元具有多个成形辊，该多个成形辊设置为从出管方向看呈圆周状，所形成的圆周的直径沿出管方向向出管侧缩小， 加热装置，设置于所述管成形单元的上游侧，对构成管体的金属带状体进行加热，树脂供给单元，位于所述加热装置的出管方向的下游侧，将树脂供给给卷绕在所述成形辊上的金属带状体，并设置为可相对于所述管成形单元调整位置， 按压部件，位于所述管成形单元的径向外侧，按压供给在所述金属带状体上的所述树脂。
2.根据权利要求I所述的复合管制造装置，其特征在于，所述加热装置为高频电磁感应加热器。
3.根据权利要求2所述的复合管制造装置，其特征在于，由所述金属带状体和所述树脂构成的管体表面具有螺旋状的突起，所述按压部件对所述突起之间的谷部进行按压。
4.根据权利要求3所述的复合管制造装置，其特征在于，所述按压部件为可转动的转动体。
5.根据权利要求4所述的复合管制造装置，其特征在于，所述树脂供给单元包括外层树脂供给单元，该外层树脂供给单元位于所述管成形单元的径向外侧，设置为可相对于所述管成形单元调整位置。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的复合管制造装置，其特征在于，所述按压部件具有由硅和/或聚四氟乙烯构成的被覆层。
专利摘要本实用新型提供一种复合管制造装置，该复合管制造装置包括管成形单元，该管成形单元具有多个成形辊，该多个成形辊设置为从出管方向看呈圆周状，所形成的圆周的直径沿出管方向向出管侧缩小，加热装置，设置于所述管成形单元的上游侧，对构成管体的金属带状体进行加热，树脂供给单元，位于所述加热装置的出管方向的下游侧，将树脂供给给卷绕在所述成形辊上的金属带状体，并设置为可相对于所述管成形单元调整位置，按压部件，位于所述管成形单元的径向外侧，按压供给在所述金属带状体上的所述树脂。根据本实用新型的复合管制造装置，能够形成强度高、表面质量好的复合管，而且本实用新型的复合管制造装置的生产效率较高。
文档编号B29D23/00GK202685334SQ20122004239
公开日2013年1月23日 申请日期2012年2月9日 优先权日2012年2月9日
发明者菊森康博 申请人:东拓工业株式会社