一种改善薄膜生产缺陷的方法
【专利摘要】一种改善薄膜生产缺陷的方法，所述方法包括如下步骤：（1）在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a、b，凹槽的宽度c为0.5～3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相同；（2）将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接；（3）手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜1～10周；（4）开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。本发明解决了在薄膜的连续缠绕过程中因“凸起”在薄膜相应部位产生的“管压缺陷”，提高了薄膜的使用率、成品率和表观质量，降低了产品的成本。
【专利说明】ー种改善薄膜生产缺陷的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于薄膜制造领域，特别涉及ー种改善薄膜生产缺陷的方法。
【背景技术】
[0002]随着平板显示器等新兴行业迅速发展，薄膜如扩散膜、保护膜、硬化膜等高端涂层产品不断出现，相关行业对质量、成本的要求也越来越高。上述产品为连续生产方式，涂布宽片卷绕在轴芯上，形成大轴产品，再经过用户端裁切エ序，形成各种规格以满足不同的需求。
[0003]现有技术中，轴芯的外形为具有一定厚度、表面光滑的圆柱形,材质一般为纸质、PVC、PE等。薄膜涂布生产时，先用双面胶将片头固定在轴芯上，随着连续生产，薄膜缠绕成大轴产品。因双面胶带和薄膜有一定的厚度，最大可达300微米以上，因此，薄膜的片头在轴芯表面的轴向形成一条凸起，随着薄膜的继续缠绕，这条凸起会导致薄膜相应部位因重カ和张力作用产生“管压缺陷”。“管压缺陷”是指薄膜因外力作用(重力或张力)下，在轴芯凸起部位造成的几何形变并由此产生的光学性质变化，最终导致终产品的不合格。目前的解决办法是将有管压缺陷的薄膜部分废弃不用，这ー方面造成成本上升，另ー方面也存在缺陷产品漏检，流入下道エ序，造成最终产品不合格的问题。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述缺陷，提供ー种改善薄膜生产缺陷的方法。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
ー种改善薄膜生产缺陷的方法，所述方法包括如下步骤:
(1)在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a或b (可以相同或不同)，凹槽的宽度c为0.5?3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相冋；
(2)将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接；
(3)手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜I?10周；
(4 )开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面,得到缠绕在大轴的薄膜。
[0006]上述方法，所述凹槽的正投影为长方形，且凹槽的左右两边深度a、b与粘贴材料的厚度相同。
[0007]上述方法，所述凹槽的正投影为梯形，且凹槽的ー边的深度a为粘贴材料厚度和薄膜厚度之和，凹槽的另ー边的深度b与粘贴材料的厚度相同。
[0008]上述方法，所述粘贴材料为双面胶带、胶粘剂。
[0009]上述方法，所述粘贴材料的厚度为50?200微米。
[0010]上述方法，所述薄膜的厚度为50?300微米。[0011]与现有技术相比，本发明通过在轴芯的轴向设置凹槽，并通过对凹槽的深度、宽度、长度的控制，避免了薄膜的片头在轴芯表面的轴向方向形成“凸起”，解决了在薄膜的连续缠绕过程中因“凸起”在薄膜相应部位产生的“管压缺陷”，提高了薄膜的使用率、成品率和表观质量，降低了产品的成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是轴芯的示意图。
[0013]图2是长方形凹槽的正投影图。
[0014]图3是梯形凹槽的正投影图。
[0015]图中各标号为:凹槽的左边深度a;凹槽的右边深度b ;凹槽的宽度c ;凹槽的长度
し
【具体实施方式】
[0016]下面结合具体实施例对本发明作进ー步的详细说明，但本发明要求的保护范围并不仅限于这些实施例。
[0017]实施例1
如图1所示，将50微米厚的胶粘剂涂入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为长方形，凹槽的左右两边深度a、b均为50微米，宽度c为0.5厘米，长度为轴芯长度；将厚度为50微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜2圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E1。测试薄膜管压情況。
[0018]实施例2
如图1所示，将75微米厚的胶粘剂粘贴入且填满轴芯上的凹槽部分，凹槽正投影为梯形，凹槽深端a为175微米，浅端b为75微米，宽度c为I厘米，长度为轴芯长度；将100微米厚的薄膜的一端粘贴在胶粘剂上，膜的断面平齐，且与凹槽部分的断面连接；手工缠绕4圈；自动生产；得到ー轴薄膜样品E2。
[0019]实施例3
如图1所示，将75微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为200微米和75微米，宽度c为I厘米，长度为轴芯长度；将厚度为125微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜6圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E3。
[0020]实施例4
如图1所示，将100微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为288微米和100微米，宽度C为1.5厘米，长度为轴芯长度；将厚度为188微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜10圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E4。
[0021]实施例5如图1所示，将200微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为450微米和200微米，宽度c为2厘米，长度为轴芯长度；将厚度为250微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜5圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E5。
[0022]实施例6
如图1所示，将200微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为500和200微米，宽度c为3厘米，长度为轴芯长度；将厚度为300微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜7圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E6。
[0023]对比例
将100微米厚、1.5厘米宽的双面胶带粘贴在光滑轴芯表面；将188微米厚的薄膜的一端粘贴在胶粘剂上，膜的断面平齐，且与双面胶带表面平齐粘贴；手エ缠绕2圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。测试薄膜管压情況。
[0024]效果评价
【权利要求】
1.ー种改善薄膜生产缺陷的方法，其特征在于，它包括如下步骤: (1)在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a、b，凹槽的宽度c为0.5?3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相同； (2)将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接； (3)手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜I?10周； (4)开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面,得到缠绕在大轴的薄膜。
2.根据权利要I所述方法，其特征在于，所述凹槽的正投影为长方形，且凹槽的左右两边深度a、b与粘贴材料的厚度相同。
3.根据权利要2所述方法，其特征在于，所述凹槽的正投影为梯形，且凹槽的一边的深度a为粘贴材料厚度和薄膜厚度之和，凹槽的另ー边的深度b与粘贴材料的厚度相同。
4.根据权利要3所述方法，其特征在于，所述粘贴材料为双面胶带或胶粘剂。
5.根据权利要4所述方法，其特征在于，所述粘贴材料的厚度为50?200微米。
6.根据权利要求5所述方法，其特征在于，所述薄膜的厚度为5(T300微米。
【文档编号】B29C53/82GK103448238SQ201310408980
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】王辉, 姚志刚, 魏星 申请人:昆山乐凯锦富光电科技有限公司