一种飞机窗模具的制作方法

本发明属于注塑模具技术领域，具体是涉及一种飞机窗模具。

背景技术：

飞机窗，也称舷窗，是指位于飞机机身侧部的小窗户，飞机窗的形状大多为圆形或者椭圆形；人们乘坐飞机时，可以方便的透过飞机窗来欣赏机舱外的景色，对于摄影爱好者而言，处于飞机窗旁边的镜头能够实现最佳的拍摄效果。飞机窗的设计不仅仅只是为了便于乘客欣赏美景或者方便拍摄，出于安全的考虑，飞机窗还起着至关重要的作用，如果飞机在着陆过程中出现差错，那么飞机窗可以：

1、提供辅助的采光，如果应急出口灯及客舱照明因为某种原因不能使用，乘客可以利用通过飞机窗照射进来的光线撤离，防止在黑暗中发生拥挤，踩踏等情况；2、便于舱外的营救人员观察内部状况，进行施救；3、便于乘客选择逃生路线，飞机在水上迫降时，可能飞机一侧是陆地，一侧则是海水，乘客可以选择安全的一侧撤离飞机；4、飞机着陆时如果发生差错，可能会发生爆炸，起火，乘客撤离前可以通过飞机窗观察，以避开火源和浓烟。

飞机窗对直接进行生产的模具要求较高，目前市面上生产飞机窗的模具大多存在结构复杂，加工工艺比较繁琐且精度不够等缺陷，这直接限制了飞机窗的快速规模化生产进程，不利于飞机窗模具行业的持续发展。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可有效保证飞机窗的生产精度，且加工工艺简便的飞机窗模具，本发明解决其技术问题采用的技术方案为：

一种飞机窗模具，包括A板5、B板6、母模型框11以及公模型框15，其中，母模型框11固设于A板5上，公模型框15固设于B板6上，还包括位于A板5上方的上码模板3，位于B板6下方的下码模板8，在A板5上设有导柱12和铲基13，所述铲基13的内侧安装有滑块斜导柱14，所述母模型框11与公模型框15共同合围成一密闭空腔，在A板5和上码模板3上固设有热流道系统2，热流道系统支承板4位于A板5和上码模板3之间，方铁7固定在B板6与下码模板8之间，B板6与下码模板8之间自上而下依次设有顶针面板9和顶针底板10。

本发明进一步的技术方案还包括：

所述导柱12共有4根，分别设于A板5的四个角落。

所述母模型框11通过螺丝固定在A板5上，所述公模型框15通过螺丝固定在B板6上。

所述下码模板8与方铁7通过螺丝固定在B板6上。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果为：本发明将一个用在飞机窗上的虚拟数据3D模型，在钢铁上研发设计加工成为实体造型型框模具，通过注塑机注塑到钢铁模具实体造型型框内，实现3D虚拟数据模型转变为实体产品，有效地保证了飞机窗的生产精度，且加工工艺简便，很大程度上节约了生产成本。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为飞机窗虚拟数据3D模型的结构示意图；

图3为本发明沿A板方向的剖视图；

图4为本发明中热流道系统安装在A板上的结构示意图；

图5为本发明中母模型框的主视图；

图6为本发明沿B板方向的剖视图；

图7为本发明中公模型框的主视图；

其中，1-飞机窗虚拟数据3D模型；2-热流道系统；3-上码模板；4-热流道系统支承板；5-A板；6-B板；7-方铁；8-下码模板；9-顶针面板；10-顶针底板；11-母模型框；12-导柱；13-铲基；14-滑块斜导柱；15-公模型框；16-滑块。

具体实施方式

下面将结合附图，进一步详细说明本发明的具体实施方式。

请参阅图1，以及图3至图7，一种飞机窗模具，包括A板5、B板6、母模型框11以及公模型框15，其中，母模型框11是固设在A板5上的，公模型框15是固设在B板6上的，本发明飞机窗模具还包括位于A板5上方的上码模板3，以及位于B板6下方的下码模板8，在A板5上设有导柱12和铲基13，铲基13的内侧安装有滑块斜导柱14，导柱12用于模具母模前部份与公模后部份在合模与开模时起导向作用，母模型框11与公模型框15紧密配合，共同合围成一密闭空腔，在A板5和上码模板3上固设有热流道系统2，热流道系统支承板4位于A板5和上码模板3之间，热流道系统2的作用是杜绝流道水口的材料浪费，并恒温保持塑料热塑化熔点，方铁7固定在B板6与下码模板8之间，B板6与下码模板8之间自上而下依次设有顶针面板9和顶针底板10。

本发明中，上码模板3用于注塑机机台台面开合模固定模具A板5；A板5的作用是和B板6一起成型产品；B板6的作用是和A板5一起成型产品；铲基13是用来成形产品内部倒钩的机构，用于压紧工件，契合模具；滑块斜导柱14用在滑块上，主要起滑块导向作用；热流道系统支承板4主要用于恒温地将熔体从主流道送入各个单独喷嘴；方铁7主要是起对模具顶出时顶板与B板6之间悬空的支撑和固定下码模板8的作用，共有两块板；顶针面板9用于固定顶针；顶针底板10用于固定顶针面板9并在开模时通过注塑机的顶杆推动顶针；下码模板8位于模具的最下面，用于注塑机机台台面开合模固定模具B板6。

导柱12优选为4根，分别设在A板5的四个角落；母模型框11通过螺丝固定在A板5上，公模型框15通过螺丝固定在B板6上；下码模板8与方铁7通过螺丝固定在B板6上。

请参阅图2，图2为本发明飞机窗虚拟数据3D模型的结构示意图，飞机窗虚拟数据3D模型1的大小与母模型框11和公模型框15共同合围成的密闭空腔相匹配，本发明是将一个用在飞机窗上的虚拟数据3D模型，在钢铁上研发设计加工成为实体造型型框模具，通过注塑机注塑到钢铁模具实体造型型框内，实现3D虚拟数据模型转变为实体产品，具体操作过程如下：

1：分析飞机窗虚拟数据3D模型，改善3D造型因设计不合理所产生的不良问题，如壁厚不平均所产生的缩水，厚薄印，外观熔接线，胶位出模角度，尖钢薄钢，3D造型分型线，段差线；调整好重要装配公差尺寸，确认3D造型所用的塑料物性表，获取合理收缩率；通过模流走胶分析寻找最佳进胶点位置，合理布局运水冷却，避免3D造型产品变型；

2：满足第一点要求时，调整3D造型最佳出模方向，定义出母模公模钢料大小，厚度后，以3D造型进行求差，再按第一点改善好的3D造型分型线，段差线设计出分型面，得出单一的母模型框10，公模型框12；

3：满足第二点要求时，计算3D造型的重量与注塑机的射胶量，定义出注塑机的大小与模胚大小，热流道系统；

4：满足第三点要求时，将母模型框与公模型框，布局好顶出，导入模流分析时的运水布局；

5：在产品周圈设计好排气，优化加工工艺，模具上各运动零部件的模拟分析；

6：同时满足以上5点后，将模具各零部件通过精密机械设备精加工后完成，加工公差在正负0.02mm范围内，检测后进行装配，然后试模注塑成型得出实体3D造型产品。

本发明的工作原理是：模具装夹在注塑机上合模后，注塑机炮咀对模具的热流道系统进行高压射胶，将已热融的原料打入母模公模型框内，然后进行冷却成型，开模后顶出硬化的塑料产品，实现了虚拟数据3D模型转变为实体产品，可以直接按装在飞机的窗户上使用，有效地保证了飞机窗的生产精度，且加工工艺简便，很大程度上节约了生产成本。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的保护范围以所附权利要求为准，其他凡其结构和原理与本发明相同或者相似的，均应包含在本发明的保护范围之内。