汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法与流程

本发明涉及塑料回收技术领域，特别是涉及一种汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法。

背景技术：

随着汽车工业的发展和材料科学的进步,各类塑料在汽车上的使用量不断增加,随着而来的就是塑料废弃料也越来越多,尤其是在汽车行业塑料用量最高的汽车内饰件加工应用领域,每年都会产生大量的边角料、废料等废弃塑料，其种类多样，生成量不一。一直以来，汽车内饰件加工厂多是将这些废弃塑料当做废品低价处理掉，之后由那些极少数掌握了汽车废旧塑料的回收、再生与利用技术的企业，将其作为原材料，完成再生产之后将品质有一定下降的再生塑料再次流回市场，最后的买方主要还是汽车行业相关企业，造成汽车生产成本，尤其是汽车内饰件生产成本的增加。

所以，如何让汽车内饰工厂能够经济、有效的自主回收再利用厂内自产的废弃塑料，生产合格、合用的塑料产品，以提高企业的利润，对企业的发展具有常积极的意义。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供的一种汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法，让汽车内饰工厂能够经济、有效的将厂内自产的各类废弃塑料进行完全回收，再生成合格的塑料产品，留作自用或者投入市场，提高企业的利润。

本发明提供的汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法，包括以下步骤：

S1.对废弃塑料进行分拣与杂质清除，保证原材料的清洁和质量，节约材料成本，从根源上保证再生塑料的性能；

S2.通过破碎机将废弃塑料破碎成颗粒状，便于塑料均匀受热，分解充分；

S3.将颗粒状的塑料加入到混炼机；

S4 区分塑料种类，确定不同用途：若是不能回收后用于己方生产的，则视其为非自用类塑料，遂将其制成市场上通用的塑料板材，以方便处理，具体按以下步骤进行处理：

S51 添加助剂，进行混料、混炼，形成熔融的原料；S52 通过挤出机将熔融的原料挤入到制板模具中；S53 施以一定压力压制，保压一定时间，充分冷却后，脱模获得半成品塑料板材；S54 按常用规格裁割，获得成品板材；S55 将成品板材投入市场，变现成企业的直接利润；

若是回收后用于己方生产的，则视其为自用类塑料，直接再生并制作成汽车内饰件使用，具体按以下步骤进行处理：

S61 添加助剂，进行混料、混炼，形成熔融的原料；S62 将熔融成的整团物料移入密炼机炼成胶状物；S63 通过挤出机将胶状物料挤出到按要求设计的汽车内饰模具内，形成需要形状的内饰件半成品；S64 按不同内饰件要求，进一步加工，获得合格汽车内饰件；S65 汽车内饰件自用，降低企业生产成本。

优选地，上述步骤中的助剂，包括：塑料改性剂，用以提高再生塑料的高温强度和低温挠性等性能。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：稳定剂，用以提高塑料的相容性和稳定性。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：润滑剂，用以降低胶状物挤出压型时的摩擦力，避免胶状物挤出和压型时受到剪切力分布不均，出现生产不稳定等问题。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：交联剂，以改善树脂间的界面结合，保证再生塑料的韧性。

优选地，上述挤出机为双螺杆挤出机，通过双螺杆的混炼、挤压来改善材料的内部微细构造和界面的结合状况，促进材料内部的分子取向和局部取向结晶化等，保证再生塑料的物理性能。

优选地，上述制板模具，包括：底板、放置在底板上的带成型腔的凹模、以及与凹模的成型腔相配合的凸模；上述凹模的两侧设置有向外延生的紧压台；上述底板的放置所述凹模的外围位置上，均匀设置有四个带有中心螺纹孔的安装柱；四个紧压螺栓分别将四个压板可转动地安装在上述安装柱上，且该压板的一端紧压在紧压台上。凹模与底板之间通过可旋转的压板来实现压紧连接，经济实用，操作简单，保证制板的效率。

优选地，上述紧压台的上表面呈外侧下倾的斜面，并在上述压块与紧压台接触的部位设置与紧压台相契合的斜面；并在压块背离凹模的端面上，设置有手柄。通过手柄可以轻松的旋转压块，同时，由于紧压台与压块的接触面为斜面，压板可以更加方便的切入，且能通过压块的旋转角度来实现压紧力的调节，无需经常旋动紧压螺栓，操作方便，进一步提高制板的效率。

优选地，上述底板和凸模内均镗制有供冷却液流通的迂回的冷却流道，冷却流道的中部设进流口，冷却流道的两端分别设置一个出流口。工作时向底板和凸模内的冷却流道内循环接入冷却液，并通过两个出流口流出形成双向流道，实现对底板和凸模的快速、均匀冷却，在保证塑料板材质量的前提下，极大的缩短了冷却时间。

优选地，上述汽车内饰模具为按不同内饰件要求设计的专用模具。确定为可自用的塑料后，使用汽车内饰加工厂自己本来就有的内饰模具来加工，不增加额外的设备费用，却节约了材料成本。

采用以上技术方案，本发明基于汽车内饰工厂自产大量废弃塑料的特点，将废弃塑料按种类和用途区分处理：能自用的塑料就用汽车内饰模具，直接制成汽车内饰件自用，降低内饰件的材料成本；不能自用的塑料，则通过方便、高效的制板模具将其制成市场上通用的塑料板材，流入市场，变现成企业的利润。通过专业高效的模具和简单的塑料熔炼设备，无需增加太多设备成本，完成对废弃塑料的完全回收，让汽车内饰工厂经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格的塑料产品，留作自用降低内饰件的材料成本，或者投入市场，变现成企业的直接利润，达到双向提高企业的利润的目的。

附图说明

图1为本发明的利用方法流程图；

图2为本发明实施例制板模具的结构爆炸示意图；

图3为本发明实施例制板模具的工作示意图；

图4为本发明实施例制板模具底板的内部结构剖视图；

图5为本发明实施例制板模具凸模的内部结构剖视图。

附图标记：

100-制板模具；1-底板；11-安装柱；12-底板冷却流道；13-底板进流口；14-底板出流口；2-凹模；21-成型腔；22-紧压台；3-凸模；31-凸模冷却流道；32-凸模进流口；33-凸模出流口；4-压块；41-手柄；5-紧压螺栓

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。在本发明申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1，本发明提供的汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法，采用如下步骤：

第一步S1，需对汽车内饰加工厂自产的边角料、废料等废弃塑料，按种类进行分拣并清除杂质，保证原材料的清洁和质量。

第二步S2，将分拣、清理好的主料通过破碎机破碎成颗粒状，便于后续工序中的均匀受热，分解充分。

第三步S3，接着将颗粒状的废弃塑料作为主料，区分种类后加入到混炼机中，准备进行正式熔炼。

第四步S4对准备好熔炼的塑料进行区分判别，确定不同用途：若是不能回收后用于己方生产的，则视其为非自用类塑料，遂将其制成市场上通用的塑料板材，以方便处理，快速变现成企业的直接利润，具体制板处理步骤如下：

制板处理，第一步S51，考虑到废旧塑料的综合力学性能低于新料以及塑料颗粒的界面结合问题，在熔炼时添加入塑料改性剂、稳定剂、润滑剂和交联剂等助剂，进行混料、混炼，形成熔融的混合原料；这里选用的稳定剂为有机锡TVS-8831，用以提高塑料颗粒的相容性和稳定性；润滑剂为微晶石蜡，用以降低胶状物挤出压型时的摩擦力，避免熔融的原料挤出和压型时受到剪切力分布不均，出现生产不稳定等问题；交联剂为硅烷交联剂kh550，以改善原料间的界面结合，保证再生塑料的韧性；改性剂视塑料原料的固有属性和板材的性能要求，选择添加能提高再生塑料强度、韧性、挠性等性能的材料。第二步S52，通过挤出机将熔融的原料挤入到组装好的制板模具100中，具体为制板模具100的成型腔21内，且制板模具100的各处需要与塑料接触的位置，均要预先喷好脱模剂,方便成型后脱模。第三步S53，对制板模具100的凸模3施以一定压力压制，保压一定时间，充分冷却后，脱模获得半成品塑料板材。第四步S54，按常用规格对半成品塑料板材进行裁割，获得规格统一的成品板材。第五步S55，将成品板材投入市场，变现成企业的直接利润。

参见图2，上述的制板模具100，包括：底板1、凹模2、凸模3压板4和紧压螺栓5；凹模2的主体为中间带矩形成型腔21的矩形框体，其两侧设置有向外延生的紧压台22，且该紧压台22的上表面呈外侧下倾的斜面；底板1的上表面与凹模2接触，并在靠近紧压台22两侧的底板1的表面上，均匀设置四个带有中心螺纹孔的安装柱11，四个紧压螺栓5分别将一个压板4安装到对应的安装柱11上，使压板4的一端紧压在紧压台22上，实现凹模2与底板1的固定；同时，压块4与紧压台22接触的部位设置成与紧压台22相契合的斜面，压板4背离凹模2的端面上设置手柄41,通过扳动手柄可41使压板4以紧压螺栓5为轴心旋转,紧压台22与压块4的接触面的斜面设计，使压板4可以更加方便的切入压紧，且压块4的旋转角度的不同,可以改变压紧力的大小，无需经常旋动紧压螺栓5，就能实现底板1与凹模2之间的紧压力度,操作便捷，进一步提高制板的效率；凸模3为与凹模2的成型腔21相配做的矩形块体，其与成型腔21的配合公差保证在0.5mm以内，以保证压板的质量。

压板作业时，参见图3，熔融状态的原料按计量充入到凹模2与底板1所组成的上部开口的腔体内，以设计好的压力下压凸模3，使凸模3水平进入到成型腔21内，与凹模2和底板1组成封闭的制板空间，约束原料成型。同时，为加快高温熔融原料在成型后的冷却，为制板模具100设计了专门的冷却系统，即在底板1和凸模3内均匀镗制有供冷却液流通的迂回的流道，工作时向底板1和凸模3内的内循环接入冷却液，加速冷却，生产效率。

参见图4，在底板1的一侧中部开设一个底板进流口13，另一侧靠近两边的位置各开设一个底板出流口14；底板冷却流道12在与底板进流口13相连的流道进流段设置三条同向的流孔，此三条流孔在底板1远离底板进流口13的一端分别向两侧转向变成对称的两条单流孔流道，最后分别与一个底板出流口14连通。上述流道进流段设三条流孔，且这三条流孔间壁厚小于其它流孔之间壁厚，有利于冷却液进入底板冷却流道12之后的快速扩散吸热，起到均衡底板进流口13处局部低温的效果，降低底板1在底板进流口13与底板出流口14间的温差，从整体上均衡了整块底板的表面温度，保证板料的均匀、快速冷却，稳定产品质量；特别是在快速生产模式下，塑料板材成品的较高质量和稳定性尤为显著。同理，参见图5，凸模3内设置有同样的凸模冷却流道31，所不同的是，为方便凸模3的操作，凸模进流口32设置在凸模3上表面一端的中部位置，凸模出流口33的位置设于进流口32两侧且靠近凸模3上表面另一端的位置。

返回到汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法的第四步S4，对废弃塑料的区分结果如果是可用于己方生产的，则视其为自用类塑料，直接再生并制作成汽车内饰件使用，具体自用处理步骤如下：

自用处理，第一步S61，添加塑料改性剂、稳定剂、润滑剂和交联剂等助剂，进行混料、混炼，直至添加的材料在混炼机中形成熔融的混合原料；这里选用的稳定剂为有机锡TM-181FS，用以提高塑料的相容性和稳定性；润滑剂为低分子量聚丙烯，用以降低胶状物挤出压型时的摩擦力，避免胶状物挤出和压型时受到剪切力分布不均，出现生产不稳定等问题；交联剂为硅烷交联剂kh550，以改善树脂间的界面结合，保证再生塑料的韧性；改性剂视地毯对塑料底衬的要求，添加提高再生塑料的高温强度和低温挠性等性能的材料。第二步S62将熔融成的整团物料移入密炼机炼成胶状物，保证材料的熔炼均匀，同时严格控制温度，保证给助剂达到最佳的反应温度。第三步S63，通过挤出机将胶状物料挤出到按要求设计的汽车内饰模具内，形成需要形状的内饰件半成品。第四步S64，按不同内饰件要求，进一步加工，获得合格汽车内饰件。最后S65，汽车内饰件自用，通过过节约原料，降低企业生产成本。

上述汽车内饰模具为按不同内饰件要求设计的专用模具，且作为一个汽车内饰加工厂，这些模具都是其固有的，因为不增加额外的设备费用，却节约了材料成本，再次降低企业生产成本。

综上所述，本发明所提供的汽车内饰工厂的废弃塑料再加工利用方法，基于汽车内饰工厂自产大量废弃塑料的特点，将废弃塑料按种类和用途区分处理：能自用的塑料就在回收后，利用工厂本有的汽车内饰模具，直接制成汽车内饰件自用，降低内饰件的材料成本；不能自用的塑料，则通过方便、高效的制板模具将其制成市场上通用的塑料板材，流入市场，变现成企业的利润。通过专业高效的模具和简单的塑料熔炼设备，无需增加太多设备成本，完成对废弃塑料的完全回收，让汽车内饰工厂经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格的塑料产品，留作自用降低内饰件的材料成本，或者投入市场，变现成企业的直接利润，达到双向提高企业的利润的目的。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。