本发明涉及注塑工艺技术领域，具体涉及一种缩短注塑成型周期的方法。
背景技术：
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，可以通过注塑模具批量生产某些形状复杂部件。
现有的注塑模具生产塑胶制品的过程为：合模，然后由已经添加受热熔融材料的注塑机将材料通过高压射入模具内，待材料冷却固化后，泄掉模具内的高压，开模，再顶出成型的产品，以此完成一套加工程序。
在加工过程中，为提升加工效率，现有的加工方法，往往会在模具内的材料冷却固化的同时，为料筒添加受热熔融的材料，当模具顶出成型的产品后，料筒的材料也添加完毕，然后往复加工程序，以提升加工效率。
对于生产产品的冷却时间大于加料时间的产品时，如果采用现有的加工方法，则需要等待模具泄高压、顶出成型产品、并且合模这三道工序后，注塑机才能为模具射入材料继续加工，从企业的加工效率方面考虑，这样的加工方法显然是不可取的。
因此有必要开发一种对生产产品的冷却时间大于加料时间的产品时，能够减少后续加工时间的加工方法。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种对生产产品的冷却时间大于加料时间的产品时，能够减少后续加工时间的加工方法。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。
一种缩短注塑成型周期的方法，包括：
步骤1：合模步骤，动模与定模合模，形成型腔；
步骤2：射出保压步骤，注塑机将喷嘴插入定模的主流道，将受热熔融的材料通过主流道射入型腔内；
步骤3：冷却、加料步骤，冷却系统开始为模具冷却，同时执行加料动作；
步骤4：预开模步骤，在产品冷却过程中，调整锁模压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，以泄掉模具内的高压，预定距离小于开模距离，且随预定锁模压力增加而增加；
步骤5：开模步骤，开模至取出成品所需的开模距离，顶出成品，一个成型周期结束；
步骤6：往复步骤1～步骤5。
上述缩短生产周期时间的方法中，首先按照产品规格设定好锁模压力、开模距离、预开模距离以及开模速度，其中预开模距离为在产品冷却过程中动模与定模根据产品的锁模压力打开的距离，然后按照步骤1～步骤5依次进行加工，步骤4中，在产品冷却过程中，调整锁模压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，可以减少产品在冷却后需要消耗的泄掉模具内高压的时间，通过上述方法，可以减少需要消耗的泄掉模具内的高压的时间，再往复步骤1～步骤5时，可以达到缩短生产产品周期的目的。
在其中一个实施例中，步骤4中，开模速度设定为预定开模速度的35％。
在其中一个实施例中，各步骤之间设有1s间隔时间。
本发明的有益效果是：通过在产品冷却过程中，调整锁模压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，以减少产品在冷却后需要消耗的泄高压时间，根据曲轴结构的特点，模具的吨位越大，泄高压时间越长，以此减少型腔内的产品冷却后的泄高压时间，从而节省注塑机在产品冷却时等待模具合模的时间，达到缩短生产产品周期的目的。
附图说明
下面利用附图来对本发明作进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1所示：
实施例一：一种缩短注塑成型周期的方法，包括：
步骤1：合模步骤，动模与定模合模，形成型腔；
步骤2：射出保压步骤，注塑机将喷嘴插入定模的主流道，将受热熔融的材料通过主流道射入型腔内；
步骤3：冷却、加料步骤，冷却系统开始为模具冷却，同时执行加料动作；
步骤4：预开模步骤，在产品冷却过程中，调整锁模压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，以泄掉模具内的高压，预定距离小于开模距离，且随预定锁模压力增加而增加；
步骤5：开模步骤，开模至取出成品所需的开模距离，顶出成品，一个成型周期结束；
步骤6：往复步骤1～步骤5。
本实施例中，在步骤3中为注塑机添加受热熔融的材料，可以减少料筒添加受热熔融材料所需要消耗的时间，步骤4中在产品冷却过程中，调整锁模压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，以减少产品在冷却后需要消耗的泄掉模具内高压的时间，通过上述方法，可以减少需要消耗的泄掉模具内的高压的时间，再往复步骤1～步骤5时，可以达到缩短生产产品周期的目的。
实施例二：与实施例一的不同之处在于，本实施例中，为保证在开模时，避免动模将型腔内的产品拉坏，动模与定模开模时的开模速度调整为35％；其余内容与实施例一相同，故不再赘述。
实施例三：与实施例一的不同之处在于，本实施例中，在步骤4中开模压力设为70％时，动模与定模开模至预定的距离为70mm；其余内容与实施例一相同，故不再赘述。
实施例四：与实施例一的不同之处在于，本实施例中，在步骤4中开模压力设为78.5％时，动模与定模开模至预定的距离为75mm；其余内容与实施例一相同，故不再赘述。
实施例五：与实施例一的不同之处在于，本实施例中，在步骤4中开模压力设为90％时，动模与定模开模至预定的距离为90mm；其余内容与实施例一相同，故不再赘述。
实施例六：与实施例一的不同之处在于，本实施例中，为保证各步骤之间顺畅运行，各步骤之间设有1s间隔时间；其余内容与实施例一相同，故不再赘述。
本发明的实施原理为：本发明的实施原理为：首先进行合模步骤，然后进行射出保压步骤，使受热熔融的材料通过主流道射入型腔内，接着在冷却系统开始为模具冷却的同时，为注塑机的料筒执行加料动作，在产品冷却过程中，为料筒执行松退动作，然后注塑机的喷嘴与模具分离，接着，调整锁模的压力至预定锁模压力的70％～90％之间，然后动模与定模开模至预定距离，以泄掉模具内的高压，最后开模至取出成品所需的开模距离，顶出成品，其中，通过在产品冷却过程中，调整锁模压力至70％～90％之间，然后使动模与定模开模至预定距离，以泄掉模具内的高压，根据曲轴结构的特点，模具的吨位越大，泄高压时间越长，以此减少型腔内的产品冷却后的泄高压时间，从而节省注塑机在产品冷却时等待模具合模的时间，达到缩短生产产品周期的目的。
上述实施例仅是显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围。