一种注塑成型产品的收料设备的制作方法

本实用新型属于收料包装技术领域，特别是涉及一种注塑成型产品的收料设备。

背景技术：

注塑成型工艺是制造业中一种较为成熟的工艺，且应用广泛。随着自动化程度的提高，行业中出现了与自动注塑成型机配合使用全自动下料装置。一种注塑产品通过自动下料装置从注塑模具取出后，去除料头，得到可直接包装出厂的产品。现有技术中，自动下料装置直接将注塑产品取出放到一个大的收集框中，后面由人工将其堆垛成型，进行包装，其费时费力，效率较低。

因此，有必要提供一种新的注塑成型产品的收料设备来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种注塑成型产品的收料设备，其能够将片状产品自动堆垛成型，且与注塑机取料机构配合使用，能够同时堆垛多个产品，包装效率快。

本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种注塑成型产品的收料设备，其包括机座、固定在所述机座上的两个收料单元、驱动所述收料单元左右移动的驱动单元、收料时将所述收料单元夹紧的定位夹紧装置以及用于托住产品且呈升降式结构的托料装置，所述驱动单元包括固定在所述机座上的第一气缸、受所述第一气缸驱动的第一连接板，所述收料单元包括活动设置在所述第一连接板上的支撑板、固定在所述支撑板上的第一料仓、固定在所述第一连接板上的第二气缸、受所述第二气缸驱动进行前后移动的第二连接板以及固定在所述第二连接板上且在所述支撑板上移动的第二料仓。

进一步的，所述支撑板滑动设置在一第二支撑杆上，所述第二支撑杆固定设置在所述第一连接板上。

进一步的，所述支撑板一侧表面设置有定位凹槽，平行于所述第二支撑杆旁设置有插入所述定位凹槽内的定位销。

进一步的，所述定位销的数量为两个，分别设置在两个最端部所述支撑板的对应位置。

进一步的，所述第一料仓与所述第二料仓结构相同且大小相等，所述第一料仓与所述第二料仓均包括若干收料槽，所述收料槽由两个形状相同的型钢相对设置形成。

进一步的，所述第二连接板表面设置有左右方向上的第一条形凹槽，所述第二料仓中的每个所述收料槽下端伸入所述第一条形凹槽中。

进一步的，所述支撑板表面设置有通透的第二条形凹槽，所述第二料仓中的每个所述收料槽贯穿所述第二条形凹槽。

进一步的，所述定位夹紧装置包括支架、设置在所述支架上的第三气缸、受所述第三气缸驱动进行上下运动活动板以及固定在所述活动板上的若干定位卡条。

进一步的，相邻两个所述定位卡条之间的距离与所述收料槽的宽度一直。

进一步的，所述托料装置包括固定在所述机座下表面的驱动电机、受所述驱动电机驱动进行上下运动的第三连接板、固定在所述第三连接板上的且伸入到所述收料槽内的若干第一支撑杆以及固定在所述第一支撑杆末端的支撑块。

与现有技术相比，本实用新型注塑成型产品的收料设备的有益效果在于：能够将片状产品自动堆垛成型，且与注塑机取料机构配合使用，能够同时堆垛多个产品，包装效率快；通过收料单元中的两个料仓距离的调整设计，以及对相邻两行收料槽距离的调整设计，完美的解决了注塑模具中产品间距与包装袋规格要求的产品间距之间的差异问题，使得包装方便且放料位置精准；通过定位夹紧装置的设置，进一步保证了放料位置的精确度；将作业人员从简单的分拣包装产品解放出来，实现了一人多机操作模式，大大提高了作业效率，降低了成本。

【附图说明】

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中收料单元与驱动单元的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中收料单元的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中驱动单元与托料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中定位夹紧装置的结构示意图；

图中数字表示：

100注塑成型产品的收料设备；

1机座；2收料单元，21支撑板，211定位凹槽，212第二条形凹槽，22第一料仓，221收料槽，23第二气缸，24第二连接板，241第一条形凹槽，25第二料仓，26第二支撑杆，27定位销；3驱动单元，31第一气缸，32第一连接板；4定位夹紧装置，41支架，42第三气缸，43活动板，44定位卡条；5托料装置，51驱动电机，52第一支撑杆，53支撑块；6电控箱。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图5，本实施例为注塑成型产品的收料设备100，其包括机座1、固定在机座1上的两个收料单元2、驱动收料单元2左右移动的驱动单元3、收料时将收料单元2夹紧的定位夹紧装置4、用于托住产品且呈升降式结构的托料装置5以及电控箱6。

驱动单元3包括固定在机座1上的第一气缸31、受第一气缸31驱动进行左右运动的第一连接板32。

收料单元2包括设置在第一连接板32上的左右位置可调的四个支撑板21、固定在支撑板21上的第一料仓22、固定在第一连接板32上的第二气缸23、受第二气缸23驱动进行前后移动的第二连接板24以及活动设置在第二连接板24上且在支撑板21上前后移动的第二料仓25。

第一料仓22与第二料仓25结构相同且大小相等。第一料仓22与第二料仓25均包括四个收料槽221，收料槽221由两个形状相同的且呈U形的型钢相对设置形成。四个支撑板21滑动设置在一第二支撑杆26上，每个支撑板21一侧表面设置有定位凹槽211，平行于第二支撑杆26旁设置有插入定位凹槽211内的定位销27。第二连接板24表面设置有左右方向上的第一条形凹槽241，第二料仓25中的每个收料槽221下端伸入第一条形凹槽241中。支撑板21表面设置有通透的第二条形凹槽212，第二料仓25中的每个收料槽221贯穿第二条形凹槽212。

通过第一条形凹槽241的设置，为每个支撑板21在左右方向上的运动提供了轨道条件。通过第二条形凹槽212的设置，为第二料仓25在前后方向上的运动提供了轨道条件。第二料仓25可在第二气缸23的驱动作用下实现前后方向上的运动。当操作员将其中一个定位销27拔出定位凹槽211后，并拨动支撑板21便可实现每个支撑板21在左右方向上的分离，即将收料槽221在左右方向上的距离拉开，从而方便操作人员将包装袋插入包住收料槽221，且便于将手指从外围伸入收料槽221中，从而将注塑产品拉出；当包装完第一料仓22与第二料仓25中的产品后，操作人员只需将其中三个支撑板21朝最端部的一个支撑板21靠拢，再将另一端部的定位销27插入定位凹槽211即可。

定位夹紧装置4包括支架41、设置在支架41上的第三气缸42、受第三气缸42驱动进行上下运动活动板43以及固定在活动板43上的若干定位卡条44。相邻两个定位卡条44之间的距离与收料槽221的宽度一直。

托料装置5包括固定在机座1下表面的驱动电机51、受驱动电机51驱动进行上下运动的第三连接板(图中未标示)、固定在第三连接板上的且伸入到收料槽221内的若干第一支撑杆52以及固定在第一支撑杆52末端的支撑块53。支撑块53的长度小于构成收料槽221的两个型钢之间的最小距离。

本实施例注塑成型产品的收料设备100的工作原理为：

1)其中一个收料单元2位于托料装置5的上方位置，定位夹紧装置4下降，将两个料仓定位夹紧；

2)注塑机自动取料装置将注塑产品放置在收料槽221内，并由支撑块53托住其底部，每放置一个产品，驱动电机51驱动支撑块53下降一定高度；

3)待收料槽221内的产品放满后，定位夹紧装置4上升，松开收料单元2，同时，托料装置5下降；

4)驱动单元3驱动两个收料单元2同步的朝一个方向移动直至另一个空的收料单元2到达托料装置5的上方位置，同时，装满注塑产品的收料单元2在第二气缸23驱动作用下，第一料仓22与第二料仓25之间的距离缩小，以便包装袋能够顺利的套住两个并列设置的收料槽221，而空的收料单元2中的第一料仓22与第二料仓25之间的距离增大，以便注塑机取料装置能够顺利将注塑产品放到每个收料槽221内；

5)操作人员将端部的一个定位销27拔出定位凹槽211，将手指插入两行相邻的收料槽221之间，将塑料包装袋套住两个并列的收料槽221，并用手指托住堆垛注塑产品的底部，将其翻转过来封袋即完成了包装过程；与此同时，另一个空的收料单元2在按照步骤(2)中操作进行收料，两个收料单元2交替进行收料与包装动作，防止了注塑机取料装置的等待。

本实施例注塑成型产品的收料设备100的有益效果在于：能够将片状产品自动堆垛成型，且与注塑机取料机构配合使用，能够同时堆垛多个产品，包装效率快；通过收料单元中的两个料仓距离的调整设计，以及对相邻两行收料槽距离的调整设计，完美的解决了注塑模具中产品间距与包装袋规格要求的产品间距之间的差异问题，使得包装方便且放料位置精准；通过定位夹紧装置的设置，进一步保证了放料位置的精确度；将作业人员从简单的分拣包装产品解放出来，实现了一人多机操作模式，大大提高了作业效率，降低了成本。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。