一种塑料粒子后掺混料仓的制作方法

本实用新型属于塑料加工领域，具体涉及一种塑料粒子后掺混料仓。

背景技术：

在热塑性塑料的生产期间，在反应器中得到的物料经过挤出机机筒以及模头后被切割成颗粒状粒子，在这个过程中，工艺参数的波动会引起物料各种性能的变化，为了减小这些变化对产品质量的影响，得到均一的能代表产品平均性能的混合物，通常在后处理工序中，需要利用后掺混设备对大量不同批次的物料进行掺混。目前主要使用后掺混料仓包括气流式掺混料仓、动力式掺混料仓和重力式掺混料仓，其中，重力式掺混料仓以其结构简单、操作成本低等优点而得到广泛应用。重力式掺混料仓主要适用于能够自由流动的粗颗粒的混合，按其结构形式不同，可以分为三类：多管式掺混料仓、汇合管式掺混料仓和堰板分区式掺混料仓，以上三种结构形式的掺混料仓，以多管式掺混料仓的混合效果最好。粒子经过掺混料仓的掺混后实现了颗粒均匀化，然后可以采用气动输送到储料仓。

但是，现有的后掺混料仓存在以下缺点：1，必须装配在料仓容器的底部区域中，这使得生产和维护掺混仓非常复杂；2，因为质量大、成本高，在物料掺混时动力消耗大，磨损率高，安全性差；3，掺混后物料的质量和纯度无法满足产品需求；4，存在死角，有物料的沉积，使得后掺混仓难以清洁与维护。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种塑料粒子后掺混料仓，可有效对塑料粒子进行后掺混，提高掺乎质量，且清扫简单，内部结构无死角。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种塑料粒子后掺混料仓，包括第一掺混腔、第二掺混腔和出料筒；所述第一掺混腔的上部设有开口，挤出机生成的塑料粒子从第一掺混腔的上部的开口落入其中；第一掺混腔的下部与第二掺混腔的上部连接；

所述第一掺混腔包括连为一体的上部的圆锥体结构和下部的圆柱体结构，所述圆锥体结构的内腔下部与圆柱体结构的内腔相连通；在所述圆锥体结构上的不同高度处开有第一落料孔，每个第一落料孔均与一根位于第一掺混腔外部的落料管连接，每根落料管的另一端接入到所述圆柱体结构的下部，连通圆锥体结构和圆柱体结构；

所述第二掺混腔包括外壳，所述外壳为扁圆柱体结构，在所述外壳内设置有旋转机构，所述旋转机构包括转轴、叶片，所述转轴与外壳同轴线设置，所述叶片沿转轴的周向设置，叶片能够在外壳内自由转动；

所述第一掺混腔的圆柱体结构的下部与外壳的外圆柱面的上部连接，两者内腔相连通，所述外壳的外圆柱面的下部连接所述出料筒。

在所述外壳的前、后底面的壳体上开有轴承孔，在轴承孔内设置有轴承，所述转轴的两端分别安装在前、后底面的轴承上。

优化地，所述旋转机构包括至少三个叶片，每个叶片为长方形，其宽度方向与转轴的轴线平行或者成10-30角度设置，长度方向与转轴的轴线垂直；三个叶片在转轴的周向上均布。

优化地，每个所述叶片的长度方向的一端安装在转轴上，另一端的边缘到转轴中心的距离比外壳的半径小3-6mm；

每个所述叶片的宽度方向的边缘到外壳的前、后底面的距离均为4-8mm。

所述外壳包括上壳体和下壳体，上壳体和下壳体均为半个扁圆柱体结构，在上壳体和下壳体的两端设有安装凸台，在凸台上设有螺纹孔，通过螺纹孔内安装螺栓将上壳体和下壳体固定连接成一个扁圆柱体结构。

优化地，在所述外壳的外面设置有电机，电机的输出轴与转轴伸出外壳的部分连接，电机带动转轴实现正转或反转。

优化地，在所述第一掺混结构的底部设有落料板，在落料板上开有多个第二落料孔；

在所述落料板上固定有立柱，在立柱的顶端设有一个倒椎体结构，所述倒椎体结构设置在圆锥体结构的上部腔体内。

优化地，所述倒椎体结构的最大直径处的尺寸比该处的圆锥体结构的直径小10-20mm。

优化地，在所述圆柱体结构的下部设置有进料阀门，在所述出料筒上设置有出料阀门。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：利用本实用新型能够有效对塑料粒子进行后掺混，且清扫简单，内部结构无死角。

附图说明

图1本实用新型塑料粒子后掺混料仓的结构示意图；

图2本实用新型塑料粒子后掺混料仓中的第二掺混腔的半个扁圆柱体结构的俯视图；

图3本实用新型塑料粒子后掺混料仓中的第二掺混腔的半个扁圆柱体结构的纵剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种塑料粒子后掺混料仓，包括第一掺混腔3、第二掺混腔6和出料筒7；所述第一掺混腔3的上部设有开口，挤出机生成的塑料粒子从第一掺混腔3的上部的开口落入其中；第一掺混腔3的下部与第二掺混腔6的上部连接；

所述第一掺混腔3包括连为一体的上部的圆锥体结构和下部的圆柱体结构，所述圆锥体结构的内腔下部与圆柱体结构的内腔相连通；在所述圆锥体结构上的不同高度处开有第一落料孔1，每个第一落料孔1均与一根位于第一掺混腔外部的落料管4连接，每根落料管4的另一端接入到所述圆柱体结构的下部，连通圆锥体结构和圆柱体结构；图1中仅画出了两条落料管4，落料管4的数量可以根据产品需求进行设置，落料管4可以贴紧第一掺混腔3的外壁向下延伸直到第二掺混腔6，也可以不紧贴。

所述第二掺混腔6包括外壳，所述外壳为扁圆柱体结构，在所述外壳内设置有旋转机构，所述旋转机构包括转轴9、叶片10，所述转轴9与外壳同轴线设置，所述叶片10沿转轴9的周向设置，叶片10能够在外壳内自由转动；

所述第一掺混腔3的圆柱体结构的下部与外壳的外圆柱面的上部连接，两者内腔相连通，所述外壳的外圆柱面的下部连接所述出料筒7。

在外壳的前、后底面的壳体上开有轴承孔，在轴承孔内设置轴承，转轴9的两端分别安装在前后表面的轴承上。叶片10可以利用粒子的重力转动，也可以增加动力来实现转动，例如可以在外壳外面设置电机，电机的输出轴与转轴伸出外壳的部分连接，电机带动转轴实现正转或反转。为了制造和安装方便以及后期容易清扫，所述外壳包括上壳体和下壳体，上壳体和下壳体均为半个扁圆柱体结构，其俯视图如图2所示，纵剖面图如图3所示，在上壳体和下壳体的两端设有安装凸台，在凸台上设有螺纹孔，通过螺纹孔内安装螺栓将上壳体和下壳体固定连接成一个扁圆柱体结构。

所述旋转机构包括至少三个叶片10，每个叶片为长方形，其宽度方向与转轴9的轴线平行或者成10-30角度设置，长度方向与转轴的轴线垂直；三个叶片10在转轴的周向上均布。

每个所述叶片10的长度方向的一端安装在转轴上，另一端的边缘到转轴中心的距离比外壳的半径小3-6mm；

每个所述叶片10的宽度方向的边缘到外壳的前、后表面的距离均为4-8mm。

为了进一步提高掺混效果，可以在所述第一掺混结构的底部设有落料板11，在落料板11上开有多个第二落料孔；

在落料板上固定有立柱12，在立柱12的顶端设有一个倒椎体结构2，所述倒椎体结构2设置在圆锥体结构的上部，这样粒子下落时，一部分直接落到落料板11上，另一部分由于倒椎体2的阻挡，被分散到圆锥体结构的内壁上，从而进入不同位置处的第一落料孔1进入与其连接的落料管4中。所述倒椎体结构2的最大直径处的尺寸比该处的圆锥体结构的直径小10-20mm，具体尺寸可以根据粒子的直径来确定。

进一步，可以通过在圆柱体结构的下部设置进料阀门5以及所述出料筒7上设置出料阀门8来控制第一掺混腔落入第二掺混腔的粒子数量，以及第二掺混腔内的粒子数量。

本实用新型的工作原理如下：从挤出机出来的塑料粒子从第一掺混腔3的开口落入圆锥体结构中，随着高度的不同，粒子落入不同高度处的第一落料孔1后，沿着各自的落料管4汇入到圆柱体结构中，然后进入到第二掺混腔6中，塑料粒子落在叶片10上，随着叶片10的转动而转动，并根据叶片10所处的角度和速度不同最终以不同的路线落下，叶片10转动到底部时又重新将堆积在底部的粒子搅动，带动其向上运动，与新进来的粒子进行充分混合，定期打开出料筒7上的出料阀门，将混合好后的粒子输出到储料仓中。

本实用新型通过第一掺混腔对塑料粒子进行第一次掺混，再通过第二掺混腔对塑料粒子进行第二次掺混，这样完成了对塑料粒子的充分掺混。而且，本实用新型的整体结构没有任何死角，有利于后面的清扫。

上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施例所描述的结构，因此前面描述的只是优选的，而并不具有限制性的意义。