一种用于连体冰箱内胆吸附成型模具的主体摆动机构的制作方法

本实用新型涉及一种用于连体冰箱内胆吸附成型模具的主体摆动机构，属于吸附成型模具技术领域。

背景技术：

冰箱按门结构可分为两门、三门、四门、多门及对开门等类型，每个门内部由不同箱内胆形成一个个独立的、密闭的区域，每个区域之间用发泡料填充，起到隔热和保温作用，每个区域内温度可以不同，用于储存不同的食材。考虑到板材的吸附成型时的工艺性，大多数冰箱产品在设计时每个箱内胆都被设计成一个独立的零件，不同内胆之间通过不同的横梁和竖梁连接在一起，再通过发泡，生成发泡箱体。

国内部分家电企业从降低产品成本方面考虑，曾经做过下面尝试:将冷藏、冷冻箱内胆设计成一个连体零件，免去冷藏、冷冻箱内胆之间连接梁，由于两个内腔之间距离较小，约70毫米左右，在吸附模具成型时，两个内腔之间板材拉伸比太大，板材在两个内腔之间壁厚很薄＜0.6毫米（冰箱内胆产品最薄处要求≥0.6毫米），甚至经常拉裂，导致产品报废，在增加成型板材厚度情况下，产品厚薄差异太大，效果也不好，最终还是改为以前的两个零件。吸附成型模具尽管仍是一模两腔（冷藏+冷冻），但在设计模具时，可增加两个模腔之间距离，减小了两个模腔之间板材在成型时的拉伸比，方便成型。

目前，国内冰箱企业有部分产品出口到欧美等发达国家，其中有一类型产品：大冷藏+小冷冻冰箱，这类冰箱国外采购要求是冷藏和冷冻是连体内胆，不允许分体。这类冰箱特点如下:1.小冷冻小，一般高度≤200毫米，深度在300毫米左右；2.在冷藏和小冷冻之间距离小，最小距离约45毫米左右。

针对这种类型的冰箱产品，目前国内外吸附成型模具有如下缺点：

1.国内吸附成型模具没有太好的解决冷藏与冷冻内胆之间材料拉伸比大方法，主要方法是增加成型板材的厚度，来保证内胆最薄厚度≥0.6毫米。目前成型板材最薄厚度5毫米，合格率只有80%左右。

2.欧美模具企业通过控制吸附成型时冷藏、冷冻模腔的不同温度，来提高产品合格率，这样每台吸附成型设备需要有两台以上模温机来保证，目前成型板材最薄厚度4.5毫米，合格率只有95%左右。

如何开发出一种能够提高连体吸附成型的产品合格率，降低成型板材厚度的吸附成型模具，已经成为急需解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种用于连体冰箱内胆吸附成型模具的主体摆动机构，产品合格率高，成型板材厚度小，且生产成本低。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种用于连体冰箱内胆吸附成型模具的主体摆动机构，包括成型模具本体，还包括设置在成型模具本体一侧的主体摆动机构；

所述成型模具本体底部设有气缸固定板，气缸固定板呈L型，成型模具本体的一侧设有铰链座B；

所述主体摆动机构包括内胆成型部，成型部的下端设有固定板，固定板的底部设有连接板，所述连接板与气缸连接，气缸的另一端连接在所述气缸固定板上，所述主体摆动机构底部还设有与铰链座B配合的铰链座A，所述铰链座A与铰链座B配合铰接；

所述主体摆动机构可在气缸驱动下，沿铰链座A和铰链座B的轴心旋转一定角度。

作为改进，所述连接板与气缸间设有接杆，所述接杆一端与连接板连接，另一端与气缸活塞杆连接。

作为改进，所述接杆通过销轴B与连接板相接。

作为改进，所述气缸上设有安装支耳，安装支耳通过销轴C与气缸固定板铰接，形成转运配合。

作为改进，所述成型模具本体内设有台阶，台阶上还设有限程块，限程块上开有用于调整主体摆动机构旋转角度的腰孔。

作为改进，所述固定板上设有上导向块，所述成型模具本体的侧壁上设有下导向块，所述下导向块、上导向块形成滑动配合。

作为改进，所述下导向块、上导向块的数量均为两个。

作为改进，所述气缸为薄型紧凑型气缸，气缸的进出气回路上安装有单向节流阀。

与现有吸附成型模具相比，本实用新型实现了成型板材的厚度由原来的5毫米降低为4毫米，材料成本降低了20%，产品的合格率由现有80%提高到了98%。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的A-A向视图；

图3为本实用新型的主体机构摆动后示意图；

图中：1、主体摆动机构，2、固定板，3、铰链座A，4、铰链座B，5、气缸，6、气缸固定板，7、安装支耳，8、接杆，9、连接板，10、限程块，11、成型模具本体，12、下导向块，13、上导向块，14、销轴A，15、销轴B，16、销轴C。

具体实施方式

下述实施例是对于本实用新型内容的进一步说明以作为对本实用新型技术内容的阐释，但本实用新型的实质内容并不仅限于下述实施例所述，本领域的普通技术人员可以且应当知晓任何基于本实用新型实质精神的简单变化或替换均应属于本实用新型所要求的保护范围。

如图1、图2和图3所示，一种用于连体冰箱内胆吸附成型模具的主体摆动机构，包括成型模具本体11，还包括设置在成型模具本体11一侧的主体摆动机构1，在产品吸附成型前，主体摆动机构1处于图3位置；

所述成型模具本体11底部设有气缸固定板6，气缸固定板6呈L型，成型模具本体11的一侧设有铰链座B4；

所述主体摆动机构1包括内胆成型部，成型部的下端设有固定板2，固定板2的底部设有连接板9，所述连接板9与气缸5连接，气缸5的另一端连接在所述气缸固定板6上，所述主体摆动机构1底部还设有与铰链座B4配合的铰链座A3，所述铰链座A3与铰链座B4配合铰接，铰链座A3与铰链座B4连接处设有销轴A14，销轴A14两端均安装有开口销，铰链座A3、铰链座B4和销轴A14的数量均为两个，双铰链组件保证了主体摆动机构1在摆动过程中的稳定性；

所述主体摆动机构1可在气缸5驱动下，沿铰链座A3和铰链座B4的连接轴心旋转一定角度。主体摆动机构1可以绕铰链座上轴心向外旋转一定角度，可在成型前增加主体摆动机构1与成型模具本体11间的空间，更多的成型材料在主体摆动机构1与成型模具本体11间便于吸附成型，在板料成型过程中，主体摆动机构1缓慢摆回到工作位置。

作为实施例的改进，所述连接板9与气缸5间设有接杆8，所述接杆8一端与连接板9连接，另一端与气缸活塞杆连接，结构设计合理，安装使用方便。

作为实施例的改进，所述接杆8通过销轴B15与连接板9相接。

作为实施例的改进，所述气缸5上设有安装支耳7，安装支耳7通过销轴C16与气缸固定板6铰接，形成转运配合。

作为实施例的改进，所述成型模具本体11内设有台阶，台阶上还设有限程块10，限程块10上开有腰孔，可小范围调整成型模具本体11的摆动角度。

作为实施例的改进，所述固定板2上设有上导向块13，所述成型模具本体11的侧壁上设有下导向块12，所述下导向块12、上导向块13形成滑动配合。下导向块12和上导向块13数量均为两个，保证了主体摆动机构1在摆动过程中不会晃动，在工作位置时不会与成型模具本体11有错位现象，产品不会产生拼接痕。

作为实施例的改进，所述气缸5为薄型紧凑型气缸，气缸5的进出气回路上安装有单向节流阀，用于调整主体摆动机构1的摆动速度。

成型板材在真空吸塑机上加热完成后，模具随运动架开始上升，此时主体摆动机构1处于图3中位置，当模具上升到一定高度，主体摆动机构1开始与成型板材接触，此时控制主体摆动机构1摆动的薄型紧凑型气缸在换向电磁阀的作用下，开始缓慢退回，成型板材慢慢包覆在模具表面，当模具上升到位时气缸退回到位，主体摆动机构1处于工作位置，气缸5的摆动速度通过安装在进出气回路上的单向节流阀控制，然后设备开始对模具抽真空，成型板材完全吸附在模具表面，设备对模具消真空再冷却，冷却完成后模具随运动架下降，下降到位后，气缸5在换向电磁阀的作用下换向，主体摆动机构1向外打开，成型板材输送到下料位置，一个循环结束。

与现有吸附成型模具相比，本实用新型实现了成型板材的厚度由原来的5毫米降低为4毫米，材料成本降低了20%，产品的合格率由现有80%提高到了98%。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。