一种全钢载重子午胎扇形块胶囊的制作方法

本实用新型属于轮胎制造领域，具体涉及一种全钢载重子午胎扇形块胶囊。

背景技术：

目前国内生产全钢子午线轮胎的成型机主要是三鼓成型机，因其维护成本低，生产效率高等特点被广泛应用。三鼓成型机生产规格较多，有20寸、22.5寸、24.5寸等规格，其中20寸生产的有9.00R20、10.00R20、11.00R20、12.00R20 四种规格，但是其成型鼓扇形块胶囊共用一种胶囊，在生产中出现质量缺陷。从钢圈结构设计上分析由于4个规格钢圈结构不同（宽度、厚度、直径），钢圈下的材料厚度也不同（9.00R20:10.11mm，12.00R20:12.08mm），造成胎体筒直径及扇形块膨胀直径不同，帘布端点翘起严重，在生产过程中出现胎侧打折现象，严重影响成品胎质量；从成型结构设计上分析20寸的4个规格的帘布厚度、胎侧的宽度和厚度均存在差异，故在胎侧反包时9.00/10.00R20规格更易出现打折，所以20寸的4个规格产品共用1个胶囊是不合理的。

原胶囊设计结构存在的不足：

（1）原胶囊设计时，胶囊外沿、内沿高度不合适（H1=25mm、H2=22mm），造成钢圈降不到底，扇形块膨胀直径过大，钢圈锁不紧。

（2）胶囊底部宽度不合适（W=35mm），造成胶囊底部不能完全充满扇形块底部（扇形块底部宽度为38.85mm），宽度不匹配。

（3）原使用的胶囊硬度不够及胶囊底部未完全充满扇形块，导致扇形块升起时胶囊变形量大，扇形块膨胀直径过大，帘布端点翘起严重，极易出现胎侧打折缺陷。

（4）胶囊坡度设计不合理，造成扇形块升起时钢圈坐落位置易出现滑移，导致钢圈在生产过程中摆动，出现胎圈气泡、胎圈缺胶等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种新型全钢载重子午胎扇形块胶囊，使用该胶囊可有效解决生产过程中9.00R20/10.00R20规格出现的胎侧打折缺陷，提高成品胎质量。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种全钢载重子午胎扇形块胶囊，胶囊坐落在成型鼓扇形块上方，胶囊靠近成型鼓反包压轮的一侧为胶囊外沿，与胶囊外沿对应的另一侧为胶囊内沿，胶囊内外沿之间且与扇形块接触的部分为胶囊底部，胶囊内外沿之间与胶囊底部相对应的部位为胶囊顶部，胶囊顶部设有胶囊坡度，胶囊厚度为15mm，胶囊外沿高度为21mm，胶囊内沿高度为20mm，胶囊底部宽度为39mm，胶囊坡度为R10。

胶囊材料为天然橡胶。

胶囊厚度为胎体筒直径与扇形块膨胀直径的差，所述胎体筒直径为钢圈内直径减去两倍的钢圈下材料厚度，钢圈下材料包括钢丝包布、胎体、内衬和胎侧。

胶囊底部宽度饱满，扇形块升起时，胶囊变形量小；胶囊过度圆滑，钢圈坐落时不易出现滑移，有效地解决生产中出现的胎侧打折缺陷；胶囊高度和扇形块高度吻合，减小胶囊变形量。

附图说明

图1是胶囊的使用状态图。

图2是本实用新型结构示意图。

图3是胎体筒直径的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、2所示，一种全钢载重子午胎扇形块胶囊，胶囊1坐落在成型鼓扇形块2上方，胶囊1靠近成型鼓反包压轮8的一侧为胶囊外沿3，与胶囊外沿3对应的另一侧为胶囊内沿4，胶囊内外沿之间且与扇形块接触的部分为胶囊底部5，胶囊内外沿之间与胶囊底部相对应的部位为胶囊顶部6，胶囊顶部设有胶囊坡度7，胶囊厚度T为15mm，胶囊厚度为胎体筒直径与扇形块膨胀直径的差，如图3所示，所述胎体筒直径ΦC为钢圈9内直径ΦA减去两倍的钢圈下材料厚度B，钢圈下材料包括钢丝包布10、胎体11、内衬12和胎侧13。胶囊外沿H1高度为21mm，胶囊内沿H2高度为20mm，胶囊底部宽度W为39mm，胶囊坡度为R10。胶囊材料为天然橡胶。

胶囊厚度由18mm降低至15mm，降低扇形块膨胀直径；胶囊底部宽度由35mm调整为39mm，更贴近扇形块底部宽度，使胶囊可以完全充满扇形块底部，减小胶囊变形量，有效解决胎侧打折缺陷；胶囊采用天然橡胶代替原来的硅橡胶，增强胶囊硬度，减小扇形块升起时胶囊的变形量；胶囊坡度为R10，胶囊过渡圆滑，钢圈坐落时不易出现滑移。

通过设计胶囊底部宽度、厚度及胶囊内外沿高度，将扇形块膨胀周长由原来的1653mm降低至1645mm；通过设计胶囊坡度，改善钢圈坐落位置，有效地解决生产中出现的胎侧打折缺陷。根据20寸产品设计的差异化，细化20寸的胶囊，建立及完善成型机的工装技术标准。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。