注塑方法及薄壁塑胶件与流程

本发明涉及注塑技术领域，具体而言，涉及一种注塑方法及薄壁塑胶件。

背景技术：

目前，在相关技术中，为了解决在注塑过程中超薄区后面产生的融接痕，所以都使用前模做蒸汽模，直接接到带有急冷急热功能的蒸汽机，在注射时以提高模具的表面温度(达到120°)来解决熔接痕。这样的操作方法可以解决熔接痕，但是持续生产不稳定，蒸汽机的运作会影响到其他运水的温度和流量；并且在注塑的过程中，模具需要先升温至120℃，在注塑完成后，再将模温在15s至20s的时间内从120℃降低到30℃，产品在模内再继续冷却10s至20s才达到脱模温度。总生产周期为60s至70s，反复升温及冷却，蒸汽机的耗能大，成本很高，并且生产周期长，严重影响了生产效率。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一个目的在于提出一种注塑方法。

本发明的第二个目的在于提出一种薄壁塑胶件。

有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提供了一种注塑方法，包括：步骤102，将模具的定模与动模合模，顶紧镶块形成产品型腔；步骤104，将模具加温至预定温度；步骤106，将模具的浇口按照预定顺序开启，同时将预定量的注塑原料注入模具的型腔；步骤108，将模具保压第一预定时长。

本发明所提供的注塑方法，通过将模具的浇口在注塑过程中按照预定顺序开启，来实现控制熔接痕位置及形状的目的，使得熔接痕位于塑胶件的边缘或非重要表面，并且确保了熔接痕与塑胶件的对角线平行；通过改变熔接痕的位置及形状，有效地提高了熔接痕的连接强度；并且按照预定的顺序开启浇口，还可利用注塑原料的流动性及流动的距离来确保塑胶件的薄厚均匀，有效地提高了产品的质量。

另外，本发明提供的上述技术方案中的注塑方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，定模的第一定模区域的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃；定模的第二定模区域的预定温度大于等于35℃，并且小于等于45℃。

在该技术方案中，通过在第一定模区域的水道中通入热水，使得第一定模区域的温度维持在60℃至80℃，在第二定模区域的水道中通入冷水，使得第二定模区域的温度维持在35℃至45℃，第一定模区域为与塑胶件薄壁区域相对应的区域，第一定模区域的温度高于第二定模区域的温度，使得注塑原料在第一定模区域的流动性高于第二定模区域的流动性，有效地避免了在第一定模区域形成熔接痕，并且将第一定模区域的温度设置为60℃至80℃，将第二定模区域的温度设置为35℃至45℃，降低了蒸汽机的能耗，有效地降低了生产成本。

在上述技术方案中，优选地，第一定模区域的预定温度为70℃；第二定模区域的预定温度为40℃。

在该技术方案中，将第一定模区域的预定温度设置为70℃；第二定模区域的预定温度设置为40℃；使得塑胶原料在模具型腔中的不同区域具有不同的流动速度，确保了塑胶件的熔接痕位于第二定模区域，提高了第一定模区域的产品强度，有效地保证了产品的质量。

在上述技术方案中，优选地，动模的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃。

在该技术方案中，通过在动模水道中通入热水，使得动模的温度维持在60℃至80℃，有效地降低了注塑过程中模具的温度，降低了能源的消耗，有效地降低了生产成本，并且由于降低模具的温度，使得注塑过程更加稳定，提高了生产效率。

在上述技术方案中，优选地，动模的预定温度为70℃。

在该技术方案中，通过将动模的预定温度设置为70℃，进一步提高了生产过程的稳定性，提高了生产效率，并且降低了产品的废品率。

在上述技术方案中，优选地，在定模远离第一定模区域的位置设置有第一浇口；在第一定模区域的下方设置有第二浇口；在第一定模区域的左侧设置有第三浇口；在第一定模区域的右侧设置有第四浇口；在步骤106中，浇口的预定开启顺序为：首先开启第一浇口和第二浇口，经过第二预定时长后关闭第二浇口并开启第三浇口，在型腔被注满后开启第四浇口。

在该技术方案中，通过设定浇口的顺序，利用注塑原料的流动距离差值来改变熔体的相融位置，进一步地避免了在第一定模区域形成熔接痕，有效地确保了塑胶件的产品质量；并且通过在保压阶段开启第四浇口，利用模具的温度差来平衡壁厚引起的注塑原料的滞留。

在上述技术方案中，优选地，第二预定时长为第二浇口开启至注塑原料流动至第三浇口处所需的时长。

在该技术方案中，将第二预定时长设置为第二浇口开启至注塑原料流动至第三浇口处所需的时长，使得由第二浇口注入型腔的注塑原料，在到达第三浇口所在区域时，由第三浇口注入型腔的注塑原料可与由第二浇口注入型腔的注塑原料合成一股，有效地避免了产生熔接痕。

在上述技术方案中，优选地，模具的水道与水温机相连接，水温机将热水送入水道中并形成循环，以使模具的温度提升至预定温度。

在该技术方案中，根据模具在注塑过程中对温度的需要，定模与动模只需分别连接一台普通水温机即可，相比于相关技术中所需要连接的蒸汽机，进一步确保了生产稳定性，并且降低了能耗，有效地降低了生产成本。

在上述技术方案中，优选地，第一预定时长大于等于25s，并且小于等于40s。

在该技术方案中，通过将第一预定时长设置为25s至40s，有效地确保了塑胶件的冷却成型，并且将单个塑胶件的加工周期控制在40s至50s，有效地提高了生产效率。

在上述技术方案中，优选地，在步骤108之后，注塑方法还包括：步骤110，将各镶块退出，将模具的定模与动模开模；步骤112，将塑胶件顶出。

在该技术方案中，将模具开模并顶出塑胶件，实现对塑胶件的自动脱模，有效地提高了生产效率。

根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种薄壁塑胶件，薄壁塑胶件可通过上述任一技术方案的注塑方法注塑而成，因此，该塑胶件具有上述任一技术方案的注塑方法的全部有益效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的注塑方法流程图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的定模水道分布示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的动模水道分布示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的浇口分布示意图。

其中，图2至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

20定模，202第一定模区域，204第二定模区域，206第一浇口，208第二浇口，210第三浇口，212第四浇口，30动模，40水道。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本发明一些实施例所述注塑方法和塑胶件。

在本发明第一方面实施例中，如图1所示，本发明提供了一种注塑方法，包括：步骤102，将模具的定模与动模合模，顶紧镶块形成产品型腔；步骤104，将模具加温至预定温度；步骤106，将模具的浇口按照预定顺序开启，同时将预定量的注塑原料注入模具的型腔；步骤108，将模具保压第一预定时长。

在该实施例中，通过将模具的浇口在注塑过程中按照预定顺序开启，来实现控制熔接痕位置及形状的目的，使得熔接痕位于塑胶件的边缘或非重要表面，并且确保了熔接痕与塑胶件的对角线平行；通过改变熔接痕的位置及形状，有效地提高了熔接痕的连接强度；并且按照预定的顺序开启浇口，还可利用注塑原料的流动性及流动的距离来确保塑胶件的薄厚均匀，有效地提高了产品的质量。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，定模20的第一定模区域202的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃；定模20的第二定模区域204的预定温度大于等于35℃，并且小于等于45℃。

在该实施例中，通过在第一定模区域202的水道40中通入热水，使得第一定模区域202的温度维持在60℃至80℃，在第二定模区域204的水道40中通入冷水，使得第二定模区域204的温度维持在35℃至45℃，第一定模区域202为与塑胶件薄壁区域相对应的区域，第一定模区域202的温度高于第二定模区域204的温度，使得注塑原料在第一定模区域202的流动性高于第二定模区域204的流动性，有效地避免了在第一定模区域202形成熔接痕，并且将第一定模区域202的温度设置为60℃至80℃，将第二定模区域204的温度设置为35℃至45℃，降低了蒸汽机的能耗，有效地降低了生产成本。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一定模区域202的预定温度为70℃；第二定模区域204的预定温度为40℃。

在该实施例中，将第一定模区域202的预定温度设置为70℃；第二定模区域204的预定温度设置为40℃；使得塑胶原料在模具型腔中的不同区域具有不同的流动速度，确保了塑胶件的熔接痕位于第二定模区域204，提高了第一定模区域202的产品强度，有效地保证了产品的质量。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，动模30的预定温度大于等于60℃，并且小于等于80℃。

在该实施例中，通过在动模30的水道40中通入热水，使得动模30的温度维持在60℃至80℃，有效地降低了注塑过程中模具的温度，降低了能源的消耗，有效地降低了生产成本，并且由于降低模具的温度，使得注塑过程更加稳定，提高了生产效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，动模30的预定温度为70℃。

在该实施例中，通过将动模30的预定温度设置为70℃，进一步提高了生产过程的稳定性，提高了生产效率，并且降低了产品的废品率。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，在定模20远离第一定模区域202的位置设置有第一浇口206；在第一定模区域202的下方设置有第二浇口208；在第一定模区域202的左侧设置有第三浇口210；在第一定模区域202的右侧设置有第四浇口212；在步骤106中，浇口的预定开启顺序为：首先开启第一浇口206和第二浇口208，经过第二预定时长后关闭第二浇口208并开启第三浇口210，在型腔被注满后开启第四浇口212。

在该实施例中，通过设定浇口的顺序，利用注塑原料的流动距离差值来改变熔体的相融位置，进一步地避免了在第一定模区域202形成熔接痕，有效地确保了塑胶件的产品质量；并且通过在保压阶段开启第四浇口212，利用模具的温度差来平衡壁厚引起的注塑原料的滞留。

在本发明的一个实施例中，优选地，第二预定时长为第二浇口208开启至注塑原料流动至第三浇口210处所需的时长。

在该实施例中，将第二预定时长设置为第二浇口208开启至注塑原料流动至第三浇口210处所需的时长，使得由第二浇口208注入型腔的注塑原料，在到达第三浇口210所在区域时，由第三浇口210注入型腔的注塑原料可与由第二浇口208注入型腔的注塑原料合成一股，有效地避免了产生熔接痕。

在本发明的一个实施例中，优选地，模具的水道40与水温机相连接，水温机将热水送入水道40中并形成循环，以使模具的温度提升至预定温度。

在该实施例中，根据模具在注塑过程中对温度的需要，定模20与动模30只需分别连接一台普通水温机即可，相比于相关技术中所需要连接的蒸汽机，进一步确保了生产稳定性，并且降低了能耗，有效地降低了生产成本。

在本发明的一个实施例中，优选地，第一预定时长大于等于25s，并且小于等于40s。

在该实施例中，通过将第一预定时长设置为25s至40s，有效地确保了塑胶件的冷却成型，并且将单个塑胶件的加工周期控制在40s至50s，有效地提高了生产效率。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图1所示，在步骤108之后，注塑方法还包括：步骤110，将各镶块退出，将模具的定模20与动模30开模；步骤112，将塑胶件顶出。

在该实施例中，将模具开模并顶出塑胶件，实现对塑胶件的自动脱模，有效地提高了生产效率。

根据本发明的第二个目的，本发明提供了一种薄壁塑胶件，薄壁塑胶件可通过上述任一技术方案的注塑方法注塑而成，因此，该塑胶件具有上述任一技术方案的注塑方法的全部有益效果。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。