汽车保险杠制造溯源修正方法与流程

本发明涉及一种汽车保险杠的生产工艺，特别涉及一种汽车保险杠生产工艺的修正方法。

背景技术：

现有技术中，汽车保险杠为异形结构，其通过注塑方式生产，其在生产环节主要存在缺胶、披峰、缩水、气纹、银丝纹、拉伤、熔接纹、气泡等缺陷，这些缺陷容易通过检验而被查出，并对生产工艺加以改进。但是，由于生产过程中的材质配方、注塑参数的设计以及环境温度的影响，使得不同批次、甚至同一批次的产品性能存在差异，尤其是环境温度变化造成的问题，往往很难从设计角度找到根源，尤其是对曲率较大的位置，由于温度变化，导致其局部冷却过程中存在内应力较大的问题，使用时则容易破裂。例如夏天制造和冬天制造，即使工艺参数一致，外界环境温度不一致，也会导致产品性能不稳定。有些产品也存在工艺条件的设计缺陷，如何修正这些缺陷，是本领域的技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车保险杠制造溯源修正方法，使其能根据市场使用后的缺陷情况修正缺陷参数，可提高产品的合格率。

本发明的目的是这样实现的：一种汽车保险杠制造溯源修正方法，包括如下步骤：

1）图形设计：对汽车保险杠进行三维设计，将汽车保险杠分成若干区域，并根据区域给予其不同区域编号，记录各个区域编号对应的区域的形状、厚度和材质；

2）模具及注塑工艺设计：根据三维图形对模具进行设计，同时设计注塑工艺，确定不同编号区域对应的材质、加工温度、压力、保压时间的对应关系；

3）注塑加工：注塑机在控制单元的控制下，采用设计的材质、加工温度、压力、保压时间进行注塑加工，脱模后经机械手修边、火焰处理，然后进行激光打码，注塑过程中记录单元记录实时的材质、加工温度、环境温度及压力参数，并将激光打码后的编码与所记录的参数一一对应进行存储；

4）成品出厂使用后反馈信息：产品进一步进行喷漆、孔加工成为成品后出厂使用；在使用过程中发现缺陷产品时，上传该缺陷产品的区域编号和/或缺陷产品的图像，同时上传缺陷产品的编码；

5）识别：比较输出单元根据上传的区域编号和/或缺陷产品的图像，以及编码识别产品的具体批次、区域编号，并与出厂前的记录一一对应存储；

6）修正：当积累的缺陷数目达到设定的触发阈值后，表明对应批次及相应编号区域的设计参数或工艺存在缺陷，此时控制单元自动比对最接近的材质、加工温度、环境温度和压力参数，通过比较输出单元给出最少缺陷的一组参数作为修正参数并存储入控制单元中，用于随后批次的注塑加工。

本发明将保险杠人为分割成若干区域，并针对不同区域进行市场反馈和监控，通过市场反馈获得足够的信息，以确定生产中存在的问题，然后选择最接近的且缺陷反馈较小的方式进行生产加工，其通过海量数据的比对，获得有价值的信息，并对生产参数进行调整，使得产品的质量整体上能得到提高。与现有技术相比，其通过计算机数据处理，将原先人工根本无法统计的海量信息进行分类整理，并从其中找出最有利于生产的参数，反馈到生产流程中，以整体提高产品的质量。该方法专用于工艺参数经常调整、出货量大、生产量大、使用时间不确定的汽车保险杠的制造中，通过该方式，可以提高汽车保险杠的产品质量。尤其适用于多批次、多工艺参数的汽车保险杠的优化加工。

修正参数存入控制单元时，通过自动更新方式输入或通过人工确认后输入。人工确认后输入时，通过直接确认输入到控制单元，或者通过人工修正图形设计、模具设计后再输入控制单元。

步骤4）中上传编码时采用扫码输入。其方法简单，软件程序上易于实现。进一步地，上传缺陷产品的编码及缺陷产品的图像采用无线传输方式传送信息。

作为本发明的进一步改进在于，将汽车保险杠分成若干区域时，曲率较大的位置的分区面积较小。由于曲率较大的位置更容易产生应力集中，因此，使其分区面积较小，则更加有利于对生产的参数进行调整。

附图说明

图1为本发明的一种工作流程图。

图2为本发明的第二种工作流程图。

图3为本发明的第三种工作流程图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，为一种汽车保险杠制造溯源修正方法，包括如下步骤：

1）图形设计：对汽车保险杠进行三维设计，将汽车保险杠分成若干区域，并根据区域给予其不同区域编号，记录各个区域编号对应的区域的形状、厚度和材质；将汽车保险杠分成若干区域时，曲率较大的位置的分区面积较小；具体而言，将汽车前保险杠人为分成100个区域，分别标记为001-100，其中曲率大的圆角过渡的前左和前右侧的单个分区面积小于其他区域的分区面积；

2）模具及注塑工艺设计：根据三维图形对模具进行设计，同时设计注塑工艺，确定不同编号区域对应的材质、加工温度、压力、保压时间的对应关系；

3）注塑加工：注塑机在控制单元的控制下，采用设计的材质、加工温度、压力、保压时间进行注塑加工，脱模后经机械手修边、火焰处理，然后进行激光打码，注塑过程中记录单元记录实时的材质、加工温度、环境温度及压力参数，并将激光打码后的编码与所记录的参数一一对应进行存储；

4）成品出厂使用后反馈信息：产品进一步进行喷漆、孔加工成为成品后出厂使用；在使用过程中发现缺陷产品时，上传该缺陷产品的缺陷产品的图像，同时上传缺陷产品的编码；采用扫码输入获得编码；上传缺陷产品的编码及缺陷产品的图像采用无线传输方式传送信息；例如在某一批次的某件产品，左前角安装车灯的位置出现应力发白现象，该位置对应的区域编号为46，该产品对应的编码为2015081000023；

5）识别：比较输出单元根据上传的缺陷产品的图像，以及编码识别产品的具体批次、区域编号，并与出厂前的记录一一对应存储，其中缺陷种类的编码为A02，表示应力发白；上述信息表示2015年8月10生产的流水号为00023的产品在对应编号46的区域发现有应力发白的缺陷；

6）修正：设定触发阈值为15，时间区间为6个月，当积累的缺陷数目达到设定的触发阈值后，例如记录到6个月内的相同工艺条件下的同一位置的应力发白现象达到15次时，表明对应批次及相应编号区域的设计参数或工艺存在缺陷，这一缺陷具有一定的共性，此时控制单元自动比对最接近的材质、加工温度、环境温度和压力参数，例如材质中主要组分的重量比例相差不超过5%、加工温度相差不超过10℃、环境温度相差不超过2℃和压力相差不超过0.5MPa，通过查找相应范围的参数，形成多组数据集，经比对发现2014年10月10-2014年10月18日生产的产品与本批次产品具有相同材质，但是保压时间延长了20秒，平均环境温度相差0.5℃，其余参数相同，两者是最接近的加工，2014年10月10-2014年10月18日生产的产品反馈同一位置的应力发白现象仅1次，说明保压时间是造成缺陷的主要因素，从而确定该时间区间内的产品工艺参数作为修正参数并通过自动更新方式输入存储入控制单元中，修正保压时间延长20秒，用于随后相同材质的不同批次的注塑加工。

应力发白现象是由于注塑件的残余应力过大造成的，其脱模时，其压力突转释放至大气压，应力从工件内层转至表层，经过一段时间的使用后，得以表现出来，严重的也会在脱模后很快表现出来，这和工艺参数有关，在一定程度上也和环境温度有关，环境温度会造成模具的冷却温度不同区域分布不均，从而造成局部应力的变化，通常技术人员也会凭经验进行工艺参数的调整，适当改变冷却温度、保压压力、保压时间等因素，但由于不同模具的结构不同，导致单靠经验处理并不十分可靠。而本发明通过可追溯的反馈信息，进行比对后找到差异点，形成修正参数，用于后续生产，可以快速提高产品质量。

实施例2

如图2所示，为第二种汽车保险杠制造溯源修正方法，包括如下步骤：

1）图形设计：对汽车保险杠进行三维设计，将汽车保险杠分成若干区域，并根据区域给予其不同区域编号，记录各个区域编号对应的区域的形状、厚度和材质；将汽车保险杠分成若干区域时，曲率较大的位置的分区面积较小；

2）模具及注塑工艺设计：根据三维图形对模具进行设计，同时设计注塑工艺，确定不同编号区域对应的材质、加工温度、压力、保压时间的对应关系；

3）注塑加工：注塑机在控制单元的控制下，采用设计的材质、加工温度、压力、保压时间进行注塑加工，脱模后经机械手修边、火焰处理，然后进行激光打码，注塑过程中记录单元记录实时的材质、加工温度、环境温度及压力参数，并将激光打码后的编码与所记录的参数一一对应进行存储；

4）成品出厂使用后反馈信息：产品进一步进行喷漆、孔加工成为成品后出厂使用；在使用过程中发现缺陷产品时，通过缺陷产品的图像经识别软件直接识别出该缺陷产品的区域编号，同时上传缺陷产品的编码；上传编码时采用扫码输入；上传缺陷产品的编码及缺陷产品的图像采用无线传输方式传送信息；

5）识别：比较输出单元根据上传的区域编号，以及编码识别产品的具体批次、区域编号，并与出厂前的记录一一对应存储；

6）修正：当积累的缺陷数目达到设定的触发阈值后，表明对应批次及相应编号区域的设计参数或工艺存在缺陷，此时控制单元自动比对最接近的材质、加工温度、环境温度和压力参数，给出最少缺陷的一组参数作为修正参数并通过人工确认后输入存储入控制单元中，用于随后批次的注塑加工。

其与实施例1的不同之处在于，产品缺陷区域编号的识别是在4S店进行的，例如产品在碰撞中左前侧破损，缺陷种类的编码为A07，区域编号为55，相同位置的积累缺陷达到设定阈值50后，表明该位置的生产工艺有缺陷，经比对发现，相同材质、温度和压力的条件下，另一批次X的缺陷较少，两者之间的差异在原料的进料初始温度、进料流速不同，经比对得到修正参数，经人工确认后输入控制单元，通过控制单元控制进入注塑机的原料的初始温度、进料速度，使得随后批次的产品新能达到稳定。

实施例3

如图3所示，为第三种汽车保险杠制造溯源修正方法，包括如下步骤：

1）图形设计：对汽车保险杠进行三维设计，将汽车保险杠分成若干区域，并根据区域给予其不同区域编号，记录各个区域编号对应的区域的形状、厚度和材质；

2）模具及注塑工艺设计：根据三维图形对模具进行设计，同时设计注塑工艺，确定不同编号区域对应的材质、加工温度、压力、保压时间的对应关系；

3）注塑加工：注塑机在控制单元的控制下，采用设计的材质、加工温度、压力、保压时间进行注塑加工，脱模后经机械手修边、火焰处理，然后进行激光打码，注塑过程中记录单元记录实时的材质、加工温度、环境温度及压力参数，并将激光打码后的编码与所记录的参数一一对应进行存储；

4）成品出厂使用后反馈信息：产品进一步进行喷漆、孔加工成为成品后出厂使用；在使用过程中发现缺陷产品时，扫描图像并上传该缺陷产品的缺陷产品的图像及缺陷产品的编码；

5）识别：比较输出单元根据上传的区域编号和/或缺陷产品的图像，以及编码识别产品的具体批次、区域编号，并与出厂前的记录一一对应存储；

6）修正：当积累的缺陷数目达到设定的触发阈值后，表明对应批次及相应编号区域的设计参数或工艺存在缺陷，此时控制单元自动比对最接近的材质、加工温度、环境温度和压力参数，给出最少缺陷的一组参数作为修正参数，例如发现汽车保险杠中部易于出现裂纹，位置集中，数量大，则表明相应位置的缺陷较多，已经大大超出设定阈值，因而认定该区域的缺陷主要是设计缺陷，这一修正参数通过人工确认后，发现是图形中存在设计缺陷，某一尺寸数据与在先生产的数据相比，壁厚薄了0.5mm，通过人工修正图形设计、模具设计后再输入控制单元中，将局部壁厚增加0.5mm，用于随后批次的注塑加工。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。