本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种双层汽车内饰件注塑方法。
背景技术：
随着汽车产业的不断发展，汽车内饰品质的提升已成为汽车开发的重点。在汽车领域，软皮注塑包覆工艺属于一种新的工艺类型，使用该工艺可以提高汽车内饰的表面感知质量。
目前，国内外学者从工艺方面对注塑包覆成型技术做了相关研究。宾旭平分析了包覆成型制品在生产过程中易出现的注塑缺陷，并通过模具设计和成型参数的选择进行了成型缺陷的控制。chang等通过结合田口(taguchi)方法和cae仿真分析优化了塑件制品的体积收缩率。iniesta等结合人工神经网络和人工蜂群算法优化注塑成型工艺参数，以达到减少塑料制品的翘曲变形量的目的。范亚博等以汽车内饰板为研究对象，结合moldflow仿真分析及正交试验法优化填充时间、模具温度、熔体温度等工艺参数。但是大部分研究所针对的参数较少，对于影响软皮注塑包覆件性能的工艺参数缺少系统深入的研究。
《汽车内饰件软皮注塑包覆工艺研究》一文以某汽车门板上饰板为研究对象，基于moldflow软件建立了上饰板骨架及包覆层有限元模型，完成了模拟分析方案的设计以及主要参数的设置，进行了上饰板骨架及包覆层的成型模拟分析，根据模拟结果对上饰板的成型性进行了分析，检查了制品是否存在短射、缩痕、熔接痕、收缩以及翘曲等成型缺陷。然后，针对成型性分析结果指出的问题，基于田口试验设计方法，结合moldflow仿真分析，研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力及保压时间对骨架翘曲变形量的影响规律，以及熔体温度、注射时间、v/p切换(%体积)、保压压力和保压时间对包覆层体积收缩率的影响规律，并获得了最优的工艺参数组合。
软皮注塑后与骨架容易分离，形成开裂，影响美观和使用性能，现在对汽车环保的要求越来越高，内饰也需要具有良好的环保性能。
技术实现要素：
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种双层汽车内饰件注塑方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种双层汽车内饰件注塑方法，步骤为：
（1）用abs硬胶注塑成型制成骨架，abs硬胶中含有3-4wt%的纳米碳纤维；
（2）将骨架作为基板制成模具型腔，将ppt软胶加热熔化，注塑入模具型腔内,经过保压、冷却,在骨架上形成一层软包覆层，形成双层结构，即得。
在所述ppt软胶中加入4-5wt%的zno中空纤维。
用4-5wt%的硅烷偶联剂溶液对纳米碳纤维进行处理，干燥后再加入。
用4-5wt%的硅烷偶联剂溶液对zno中空纤维进行处理，干燥后再加入。
进行软包覆层注塑时骨架的温度保持100-120℃。
进行软包覆层注塑时相对保压压力为60-70%，熔体温度为185-200℃，注射时间为1-2s。
骨架注塑完成后进行二次热处理，第一次热处理温度为130-140℃，时间为8-9s，第二次热处理温度为100-110℃，时间为10-13s
本发明的优点是：本发明用abs硬胶加入纳米碳纤维形成骨架，强度高，韧性好，在骨架上注塑形成一层ppt软包覆层，两层之间的结合强度高，不易分裂，使用寿命长，在软包覆层中加入zno中空纤维，提高了包覆层的强度、抗氧化性，与骨架中的纳米碳纤维形成双重结构，能够防辐射，提高环保性能。在进行软包覆层注塑时abs骨架保持一定高的温度，使得双层结构的收缩率相近，不易分离，提高结合强度和美观性。
具体实施方式
一种双层汽车内饰件注塑方法，步骤为：
（1）用abs硬胶注塑成型制成骨架，abs硬胶中含有3wt%的纳米碳纤维；
（2）将骨架作为基板制成模具型腔，将ppt软胶加热熔化，注塑入模具型腔内,经过保压、冷却,在骨架上形成一层软包覆层，形成双层结构，即得。
在所述ppt软胶中加入4.3wt%的zno中空纤维。
用4wt%的硅烷偶联剂溶液对纳米碳纤维进行处理，干燥后再加入。
用4wt%的硅烷偶联剂溶液对zno中空纤维进行处理，干燥后再加入。
进行软包覆层注塑时骨架的温度保持110℃。
进行软包覆层注塑时相对保压压力为60%，熔体温度为195℃，注射时间为1s。
骨架注塑完成后进行二次热处理，第一次热处理温度为130-140℃，时间为8-9s，第二次热处理温度为100-110℃，时间为10-13s。