风电叶片腹板模具的制作方法

本发明与风电叶片有关，尤其涉及一种风电叶片腹板模具。

背景技术：

随着国家对清洁能源行业的大力扶持，风力发电的技术已得到迅速发展。风电叶片作为风力发电过程中重要的工作元件，其部件的设计制作和生产也越来越受到人们的重视。

风电叶片通常由蒙皮、梁、腹板三部分构成。其中腹板在叶片腔体中起到支撑作用，承载着叶片在运动过程中的主要载荷，而腹板的成型需用腹板模具生产制作。

现有技术中，腹板模具主要有两种，即玻璃钢腹板模具和金属腹板模具；玻璃钢腹板模具，一般需要先制作腹板模具的母模，然后才能制作腹板模具。存在制作周期长、加工费用昂贵和加热系统不稳定等缺点，因此逐渐被金属腹板模具所取代。但金属腹板模具均采用的是固定翻边装置，固定翻边装置的腹板模具存在下述缺点：(1)一套腹板模具只能对应生产一种型号的腹板产品，当产品进行型号切换时，需要更换整个腹板模具来满足生产需求。(2)腹板模具型号切换需要大量的人力和物力，成本高，周期长，无法快速、高效的完成模具的配置。(3)频繁的拆除、吊装和移动模具会造成模具变形、漏气等损坏。(4)多套腹板模具增加了车间内的工位需求，降低了车间工位利用率。(5)一旦产品尺寸无法满足工艺要求，需要对模具翻边装置进行调整时，固定挡板机构腹板模具无法实现这一功能。(6)叶片设计过程当中，设计研发人员不能一次将腹板尺寸制作合适，需要设计研发人员出具初始图纸，按照初始图纸试用，调整，通过不断的迭代而达到尺寸合适，同时随着客户对粘接厚度精度要求提高(0.5-5mm)。固定挡板机构腹板模具在调整的过程当中费事、费力、费时间，需要投入大的人力及资源才能满足要求。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种能够调节翻边装置的风电叶片腹板模具。

本发明的额外方面和优点将部分地在下面的描述中阐述，并且部分地将从描述中变得显然，或者可以通过本发明的实践而习得。

根据本发明的一个方面，一种风电叶片腹板模具，包括水平设置的表面钢板以及多个翻边装置。表面钢板沿预成型的腹板的长向延伸设置，多个翻边装置沿所述表面钢板的长向排列设置于表面钢板的两侧；每个翻边装置包括底板以及倾斜设置于底板上的内侧斜板和外侧斜板；所述底板的一侧与所述内侧斜板连接，另一侧设有长孔；所述外侧斜板的上端与内侧斜板相连，下端连接于底板的上表面并位于所述内侧斜板和长孔之间，所述底板、内侧斜板以及外侧斜板围合成横截面为三角形的腔体；其中，

所述底板通过设置于长孔中的紧固件位置可调地固定连接于所述表面钢板，以调节表面钢板两侧的翻边装置之间的相对距离，所述内侧斜板的底缘与表面钢板贴合并点焊连接。

根据本发明的一实施方式，所述腔体内设有与所述内侧斜板和底板相焊接以确定内侧斜板的倾斜角度的三角钢板，所述三角钢板与所述底板垂直。

根据本发明的一实施方式，所述三角钢板设置有多个，相邻三角钢板之间的间距为500至520毫米。

根据本发明的一实施方式，还包括设置于底板下方并靠近所述长孔一侧的用于调整底板相对于表面钢板的角度的垫块。

根据本发明的一实施方式，所述垫块为楔形块。

根据本发明的一实施方式，所述翻边装置在叶根端与表面钢板的边缘相距500毫米，在叶尖端与表面钢板的边缘相距200毫米。

根据本发明的一实施方式，相邻两个翻边装置之间通过密封胶密封连接。

根据本发明的一实施方式，所述外侧斜板上沿其长向每隔500mm设有用于注入保温材料的注入孔，孔径为14至18毫米。

根据本发明的一实施方式，所述表面钢板由多个表面子钢板拼接而成。

根据本发明的一实施方式，所述翻边装置的长度为1米。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

1)当产品进行型号切换或产品尺寸无法满足工艺要求时，只需调节所述翻边装置的位置就能够满足生产的需要，而不需要更换整个腹板模具。同时腹板模具可以进行向下型号兼容的特点，如59.5腹板模具可以改造成45.2、42.2、40.3等型号。

2)可调节的翻边装置在安装过程中，均采用点焊和锁紧螺栓进行固定，其操作简单、方便，与拆除整个腹板模具相比，可有效防止腹板模具在拆除、吊装和移动过程中造成模具变形、漏气等损坏。

3)由于本发明的腹板模具翻边装置是活动，可调节的，故此，在进行频繁的产品型号切换时，能够及时、快速、高效的完成腹板模具的配置，节约时间，提高生产效率。

4)采用可调节的翻边装置的腹板模具，极大的提高了腹板模具的利用率，有效的解决了以前一种产品型号只能对应一种腹板模具的难题，同时，与更换整个腹板模具相比，节约了大量的人力、物力和财力。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是本发明一实施方式的风电叶片腹板模具的立体示意图；

图2是图1所示的风电叶片腹板模具的俯视示意图；

图3是图2中a-a线剖视示意图；

图4是图1中的翻边装置的结构示意图；

图5是图4中的翻边装置和表面钢板相结合时的局部放大图。

图中：1、表面钢板；2、底板；3、内侧斜板；4、三角钢板；5、外侧斜板；6、螺栓；7、垫圈；8、垫块；9、长孔；10、翻边装置。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

如图1至图5所示，本发明实施方式公开了一种风电叶片腹板模具，用于生产风电叶片内部的腹板。本模具包括表面钢板1和多个翻边装置10。具体如图1及图2所示，模具的表面钢板1呈水平设置，其沿着预制造成型的腹板的长向延伸设置，该表面钢板1的两端宽度不同，其宽度变化基本上与腹板由叶片的叶根向叶尖的宽度变化相同，该表面钢板1可为一整体结构，也可由多个表面子钢板拼接而成以便于拆开后进行移动，拼接处应保证光滑无台阶。多个翻边装置10沿着表面钢板1的长向排列设置在该表面钢板1的两侧。这些翻边装置10和表面钢板1共同围合成一个长槽型的结构，用于容纳制造腹板所需的玻璃钢材料。玻璃钢材料在该长槽型结构中灌胶之后即形成腹板。

参考图1至图5，在本实施方式中，翻边装置10包括底板2和倾斜设置于该底板2上的内侧斜板3和外侧斜板5。该内侧斜板3、外侧斜板5和底板2围合成一个横截面为三角形的腔体。该底板2的一侧与内侧斜板3连接，另一侧设有长孔9，该长孔9垂直于底板2的侧边，其可为具有完整轮廓的孔，也可如图4所示延伸至底板2的侧边处而成为开放型的孔。该长孔9内用于插入紧固件以固定底板2，在本实施方式中，紧固件为螺栓6，其也可采用螺钉、螺柱等其他常用的紧固件。外侧斜板5的上端与内侧斜板3相连，下端连接于底板2的上表面并位于该内侧斜板3和长孔9之间。该外侧斜板5能够对内侧斜板3进行支撑，提高其结构强度。

由图3及图5所示，底板2通过设置在长孔9中的紧固件位置可调地固定连接在表面钢板1上，以便能够调节表面钢板1两侧的翻边装置10之间的相对距离。该内侧斜板3的底缘与表面钢板1贴合并点焊连接。

如图5所示，在腔体内还可以设有三角钢板4，该三角钢板4同时与内侧斜板3、外侧斜板5和底板2相焊接，以便进一步增加结构强度，同时，该三角钢板4的各个角还可以设置为预定的角度，由此来确定内侧斜板3的倾斜角度，该三角钢板4与底板2垂直。三角钢板4可以设置一个或者多个，当设置为多个三角钢板4时，相邻的三角钢板4之间的间接为500至520毫米。所述翻边装置10在预成型风电叶片的叶根端与表面钢板的边缘相距500毫米，在叶尖端与表面钢板的边缘相距200毫米，以利于生产时腹板成型及布置其他相关设备。相邻的两个翻边装置10之间通过密封胶密封连接，这样可以提高翻边装置10的密封效果。该翻边装置10的长度可为1米左右，外侧斜板5上沿其长向每隔500mm设有用于注入保温材料的注入孔(图中未示出)，孔径为14至18毫米。

进一步地，本模具还可以包括设于底板2下方并靠近所述长孔9一侧的用于调整底板2相对于表面钢板1的角度的垫块8。垫块8可为楔形块，也可为柱形块等其他结构，通过该垫块8对底板2相对于表面钢板1的角度进行调节，也就可以调节内侧斜板3相对于该表面钢板1之间的角度。

生产腹板之前，先调节翻边装置10在表面钢板1上的位置，使得两侧相对于的翻边装置10之间的距离能够与待生产的腹板的宽度相匹配。然后，在将内侧斜板3和表面钢板1点焊连接，以便提高整体的连接强度。当需要更换生产腹板的型号时，将内侧斜板3和表面钢板1之间的焊点打磨掉，然后松开螺栓6，重新调节翻边装置10的位置，再将翻边装置10固定即可。

当翻边装置的内侧斜板3的角度需要一并调整时，可以在松开螺栓6的情况下添加垫块8，或者将垫块8的位置进行挪动，并实时测量内侧斜板3的角度变化，当内侧斜板3角度符合要求后，将螺栓6旋紧固定即可，最后点焊连接翻边装置10和表面钢板1。

本发明的风电叶片腹板模具，本发明的有益效果如下：1)当产品进行型号切换或产品尺寸无法满足工艺要求时，只需调节所述翻边装置的位置和角度就能够满足生产的需要，而不需要更换整个腹板模具。2)可调节的翻边装置在安装过程中，均采用点焊和锁紧螺栓进行固定，其操作简单、方便，与拆除整个腹板模具相比，可有效防止腹板模具在拆除、吊装和移动过程中造成模具变形、漏气等损坏。3)由于本发明的腹板模具翻边装置是活动，可调节的，故此，在进行频繁的产品型号切换时，能够及时、快速、高效的完成腹板模具的配置，节约时间，提高生产效率。4)采用可调节的翻边装置的腹板模具，极大的提高了腹板模具的利用率，有效的解决了以前一种产品型号只能对应一种腹板模具的难题，同时，与更换整个腹板模具相比，节约了大量的人力、物力和财力。5)叶片设计过程当中，设计研发人员不能一次将腹板尺寸制作合适，需要设计研发人员出具初始图纸，按照初始图纸试用，调整，通过不断的迭代而达到尺寸合适，同时随着客户对粘接厚度精度要求提高(0.5-5mm)。本发明能更快的调整尺寸达到粘接厚度精度要求。

以上具体地示出和描述了本发明的示例性实施方式。应该理解，本发明不限于所公开的实施方式，相反，本发明意图涵盖包含在所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等效布置。