本发明涉及玩具模型轮胎的制造方法，特指一种模型车轮一体成型的方法。
背景技术：
目前，玩具模型车轮在生产时有两种模式，一种是分别将相匹配的轮毂、轮胎注塑成型后，人工将两者进行组装成型；另一种是在轮毂模具上将成型的轮毂取出后，再通过人工将轮毂排列进入轮胎注塑模具中进行注塑，使两者结合。这两种方式中，前者人工组装效率低下；后者人工转移工序繁琐，且容易疏忽导致摆放位置不准确，影响产品质量。两者均容易导致效率低、人工成本高，产品质量低等问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对已有的技术现状，提供一种模型车轮一体成型的方法，其利用双色机使模型车轮一体成型，可有效提高生产效率，保证产品质量。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明为一种模型车轮一体成型的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）将构成模型车轮的轮毂、轮胎的两种注塑原料分别注入双色机中第一定模、第二定模的料筒内；
（2）启动双色机完成第一次注塑，使其第一动模与第一定模合模后形成轮毂、第二动模与第二定模合模后不进行注塑；
（3）一次开模后，第一动模携带成型轮毂，第二动模为空模，第一动模与第二动模进行180度旋转，使第一动模与第二定模合模注塑轮胎、第二动模与第一定模合模注塑轮毂；
（4）二次开模后，第二动模携带成型轮毂，第一动模顶出成型的模型车轮完成脱模，第一动模与第二动模再次进行180度旋转，使第一动模与第一定模合模，第二动模与第二定模合模后再次进行注塑，依次类推，通过两动模不断将由第一定模成型的轮毂转移至第二定模中注塑轮胎以合成模型车轮，然后脱模、收集模型车轮，直至关闭双色机；在关闭双色机前的最后一次注塑时，第一定模与相应动模在合模后不进行注塑，第二定模与相应动模在合模注塑轮胎后将成型车轮顶出，再关闭双色机。
进一步的，轮毂与轮胎的注塑原料颜色不同。
上述方案中，轮毂为硬质材料，轮胎为软质或硬质材料。
作为注塑原料的第一种选择，轮毂的注塑原料包括聚丙烯、聚酰胺、色料；轮胎的注塑原料包括橡胶、发泡剂、色料。
作为注塑原料的第二种选择，轮胎的注塑原料为TPE、TPR、PVC中一种或多种结合，及相对应的色料。
本发明的有益效果为：
1.设备单一，仅需双色机即可完成生产；
2.除了初步设定参数及排除废料后，即可源源不断生产，几乎无需人工参与，效率高、成本低；
3.产品结合牢固，可由两种材料完美结合，模拟真车轮胎特性，其形态完整、统一，质量高。
附图说明：
附图1为本发明生产流程的示意图。
具体实施方式：
结合实施例对本发明做进一步的描述：
如图1所示，一种模型车轮一体成型的方法，包括以下步骤：
（1）将构成模型车轮的轮毂、轮胎的两种注塑原料分别注入双色机中第一定模A、第二定模A'的料筒内；
（2）启动双色机完成第一次注塑，使其第一动模B与第一定模（A）合模后形成轮毂、第二动模B'与第二定模A'合模后不进行注塑；
（3）一次开模后，第一动模B携带成型轮毂，第二动模B'为空模，第一动模B与第二动模B'进行180度旋转，使第一动模B与第二定模A'合模注塑轮胎、第二动模B'与第一定模A合模注塑轮毂；
（4）二次开模后，第二动模B'携带成型轮毂，第一动模B顶出成型的模型车轮完成脱模，第一动模B与第二动模B'再次进行180度旋转，使第一动模B与第一定模A合模，第二动模B'与第二定模A'合模后再次进行注塑，依次类推，通过两动模不断将由第一定模A成型的轮毂转移至第二定模A'中注塑轮胎以合成模型车轮，然后脱模、收集模型车轮，直至关闭双色机；在关闭双色机前的最后一次注塑时，第一定模A与相应动模在合模后不进行注塑，第二定模A’与相应动模在合模注塑轮胎后将成型车轮顶出，再关闭双色机。
上述方案中，轮毂与轮胎的注塑原料颜色不同，且轮毂为硬质材料，轮胎为软质或硬质材料。且两者的原料搭配由两种方案，具体如下：
注塑原料的第一种选择：轮毂的注塑原料包括40%聚丙烯、55%聚酰胺、5%色料；轮胎作为硬质材料的注塑原料包括90%橡胶、5%发泡剂、5%色料；其中，轮毂色料优选白色，轮胎色料优选黑色。
注塑原料的第二种选择：轮毂的注塑原料包括40%聚丙烯、55%聚酰胺、5%色料；轮胎作为软质材料时的注塑原料为TPE、TPR、PVC中一种或多种结合，及相对应的色料。其中，轮毂色料优选白色，轮胎色料优选黑色。
当然，以上仅为本发明的较佳实施方式，并非以此限定本发明的使用范围，故，凡是在本发明原理上做等效改变均应包含在本发明的保护范围内。