薄膜插入件成形制品的制作方法

本发明涉及薄膜插入件成形制品。

背景技术：

通常，薄膜插入件成形制品包括薄膜插入件和成形塑料体，并且成形塑料体直接成形在薄膜插入件上并且用粘合剂(诸如胶粘剂)固定到薄膜插入件。随着冷却和固化，成形塑料体在薄膜插入件上收缩。这样的成形收缩在成形塑料体和薄膜插入件两者上沿远离彼此的方向产生应力。由于应力连续地作用在成形塑料体和薄膜插入件上，薄膜插入件可能从成形塑料体剥离。另外，由于薄膜插入件和薄膜插入件成形制品的成形塑料体之间的粘合剂劣化，薄膜插入件可能从成形塑料体剥离，粘合剂劣化因湿气从薄膜插入件成形制品的侧表面侵入薄膜插入件和塑料材料之间而造成，和/或因外部空气的热量影响粘合剂而造成。

技术实现要素：

技术问题

专利公报JP 2012-206489 A描述了一种常规薄膜插入件成形制品，其旨在降低薄膜插入件从成形塑料体剥离的可能性。该薄膜插入件成形制品被制造成使得薄膜插入件被预成型为使其端部弯折，并且端部被嵌入到成形塑料体中。使薄膜插入件的端部经受这样的预成型过程需要额外的时间和精力，以及用于预成型过程的额外模具，从而导致成本增加。

本发明针对上述情况而完成并且提供能以降低的成本制造的薄膜插入件成形制品，该薄膜插入件成形制品具有难以从成形塑料体剥离的薄膜插入件。

解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的第一方面的薄膜插入件成形制品包括薄膜插入件和成形塑料体。所述薄膜插入件包括第一主表面、第二主表面和侧表面。所述第一主表面是位于所述薄膜插入件的厚度方向上的一侧的主表面。所述第二主表面是位于所述薄膜插入件的所述厚度方向上的另一侧的主表面并且具有端部。所述侧表面从所述第一主表面延伸到所述第二主表面。所述成形塑料体直接成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上。所述成形塑料体包括直接固定到所述第一主表面的主体以及具有在所述厚度方向上呈大致横向L形的横截面的固定部。所述固定部包括第一固定部和第二固定部。所述第一固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸并且直接固定到所述侧表面的局部或全部。所述第二固定部从所述第一固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸并且直接固定到所述第二主表面的所述端部。

在这个方面的薄膜插入件成形制品中，因为以下布置，所述薄膜插入件从所述成形塑料体剥离的可能性降低。所述第一固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸并且直接固定到所述侧表面的局部或全部。所述第二固定部从所述第一固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸并且直接固定到所述第二主表面的所述端部。另外，因为以下布置，所述薄膜插入件成形制品能以降低的成本制造。所述第一固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸，并且所述第二固定部从所述第一固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸。该布置避免了出于防止如上述常规实例中所述薄膜插入件和所述成形塑料体之间剥离的目的使所述薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

多个第二固定部可以间隔的间距沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部设置并布置。所述第二固定部均可直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部的相应部分。所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部可从所述第二固定部之间被部分地暴露。

因为以下布置，提高了这个方面的所述薄膜插入件成形制品的生产成品率。所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部从所述第二固定部之间被部分地暴露(该部分将在下文中被称为暴露部或多个暴露部)。当所述成形塑料体成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上时，将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到模具的支撑表面上。所述薄膜插入件的所述侧表面的待固定到所述第一固定部的部分面对所述模具的用于形成所述第一固定部的第一凹部。所述薄膜插入件的所述第二主表面的待固定到所述第二固定部的部分面对所述模具的用于形成所述第二固定部的第二凹部。所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述或每个暴露部由所述模具的两个第二凹部之间的抵接部支撑。该布置降低了注射到所述模具的空腔中的塑料材料流使所述薄膜插入件的所述端部朝向所述模具的所述第二凹部移动并且造成所述薄膜插入件的所述端部变形的可能性。

所述薄膜插入件可进一步包括通过切割所述薄膜插入件的端部而形成的至少一个第一部和至少一个第二部。所述至少一个第一部可优选地被弯曲或弯折。所述主体可直接固定到所述薄膜插入件的所述第一主表面的一区域，并且所述第一主表面的该区域可不包括所述至少一个第二部。所述第一固定部可直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面的一区域，并且所述侧表面的该区域可不包括所述至少一个第二部。所述第二固定部可直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面的一区域，并且所述第二主表面的该区域可不包括所述至少一个第二部。

本发明的第二方面的薄膜插入件成形制品包括薄膜插入件和成形塑料体。所述薄膜插入件包括第一主表面、所述第二主表面、穿过所述薄膜插入件从所述第一主表面延伸到所述第二主表面的通孔和所述通孔的壁。所述成形塑料体直接成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上。所述成形塑料体包括直接固定到所述第一主表面的主体以及具有沿所述厚度方向呈大致T形或大致横向L形的横截面的固定部。所述固定部包括第三固定部和第四固定部。所述第三固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述通孔延伸，填充所述通孔，并且直接固定到所述通孔的所述壁。所述第四固定部从所述第三固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸并且直接固定到所述第二主表面上的所述通孔的边缘。

在这个方面的薄膜插入件成形制品中，因为以下布置，所述薄膜插入件从所述成形塑料体剥离的可能性降低。所述第三固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述通孔延伸并且直接固定到所述通孔的所述壁。所述第四固定部从所述第三固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸并且直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘。另外，因为以下布置，所述薄膜插入件成形制品能以降低的成本制造。所述第三固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述通孔延伸，并且所述第四固定部从所述第三固定部沿着所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸。该布置避免了出于防止如上述常规实例中所述薄膜插入件和所述成形塑料体之间剥离的目的使所述薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

所述第四固定部可具有这样的形状使得所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘部分地暴露。例如，如果所述固定部具有大致横向T形的横截面，则可采用以下构造1)或2)。1)所述第四固定部可具有至少一个切口，所述至少一个切口用于使所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘部分地暴露。2)所述第四固定部在纵向方向上直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘，而在所述第四固定部的宽向方向上，所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘被暴露。替代地，如果所述固定部具有大致横向L形的横截面，则所述第四固定部被固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘的一部分，并且所述边缘的其余部分被暴露。

提高了这个方面的所述薄膜插入件成形制品的生产成品率。所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘没有被所述第四固定部覆盖并且被部分地暴露(该部分将在下文中被称为暴露部)。当所述成形塑料体成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上时，将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到模具的支撑表面上。所述薄膜插入件的所述第二主表面的待固定到第四部的部分面对所述模具的用于形成所述第四固定部的凹部。所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述暴露部由所述模具的所述支撑表面支撑。该布置降低了注射到所述模具的空腔中的塑料材料流使所述薄膜插入件的所述通孔的所述边缘朝向所述模具的所述支撑表面移动并且造成所述薄膜插入件的所述端部变形的可能性。

除所述第三固定部和所述第四固定部之外，所述固定部可进一步包括第一固定部。在这种情况下，所述第一固定部可从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸并且可直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部。所述第四固定部可直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面并且将所述第三固定部和所述第一固定部相互连接。

在这个方面的成形制品中，因为以下布置，所述薄膜插入件从所述成形塑料体剥离的可能性进一步降低。所述第一固定部被直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面，所述第三固定部被直接固定到所述薄膜插入件的所述通孔的所述壁，并且所述第四固定部被直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面并且将所述第三固定部和所述第一固定部相互连接。

本发明的第三方面的薄膜插入件成形制品包括薄膜插入件和成形塑料体。所述薄膜插入件包括第一主表面、第二主表面、侧表面、从所述侧表面沿着与厚度方向交叉的方向延伸的横向孔和所述横向孔的壁。所述成形塑料体直接成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上。所述成形塑料体包括直接固定到所述第一主表面的主体以及具有沿所述厚度方向呈大致横向T形或大致横向L形的横截面的固定部。所述固定部包括第五固定部和第六固定部。所述第五固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸并且直接固定到所述侧表面的局部或全部。所述第六固定部从所述第五固定部沿着所述横向孔延伸，填充所述横向孔，并且直接固定到所述横向孔的所述壁。

在这个方面的薄膜插入件成形制品中，因为以下布置，所述薄膜插入件从所述成形塑料体剥离的可能性降低。所述第五固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸并且直接固定到所述侧表面的局部或全部。所述第六固定部从所述第五固定部沿着所述薄膜插入件的所述横向孔延伸并且直接固定到所述薄膜插入件的所述横向孔的所述壁。另外，因为以下布置，所述薄膜插入件成形制品能以降低的成本制造。所述第五固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述侧表面延伸，并且所述第六固定部从所述第五固定部沿着所述薄膜插入件的所述横向孔延伸。该布置避免了出于防止如上述常规实例中所述薄膜插入件和所述成形塑料体之间剥离的目的使所述薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

本发明的第四方面的薄膜插入件成形制品包括薄膜插入件和成形塑料体。所述薄膜插入件包括第一主表面、第二主表面、从所述第一主表面朝向所述第二主表面延伸的竖向孔、与所述竖向孔连通并且从所述竖向孔在与厚度方向交叉的方向延伸的横向孔、所述竖向孔的壁和所述横向孔的壁。所述成形塑料体直接成形在所述薄膜插入件的所述第一主表面上。所述成形塑料体包括直接固定到所述第一主表面的主体以及具有沿所述厚度方向呈大致横向L形或大致横向T形的横截面的固定部。所述固定部包括第七固定部和第八固定部。所述第七固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述竖向孔延伸并且直接固定到所述竖向孔的所述壁。所述第八固定部从所述第七固定部沿着所述横向孔延伸，填充所述横向孔，并且直接固定到所述横向孔的所述壁。

在这个方面的薄膜插入件成形制品中，因为以下布置，所述薄膜插入件从所述成形塑料体剥离的可能性降低。所述第七固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述竖向孔延伸并且直接固定到所述竖向孔的所述壁。所述第八固定部从所述第七固定部沿着所述薄膜插入件的所述横向孔延伸并且直接固定到所述薄膜插入件的所述横向孔的所述壁。另外，因为以下布置，所述薄膜插入件成形制品能以降低的成本制造。所述第七固定部从所述主体沿着所述薄膜插入件的所述竖向孔延伸，并且所述第八固定部从所述第七固定部沿着所述薄膜插入件的所述横向孔延伸。该布置避免了出于防止如上述常规实例中所述薄膜插入件和所述成形塑料体之间剥离的目的使所述薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

任何上述方面的薄膜插入件和任何上述方面的成形塑料体可优选地由彼此相熔合和/或能焊接至彼此的材料制成。例如，所述薄膜插入件和所述成形塑料体可由相同种类的塑料材料、相同的塑料材料、包含相同种类的塑料材料的聚合物合金或包含相同的塑料材料的聚合物合金制成。在这个方面的成形制品中，所述薄膜插入件和所述成形塑料体更牢固地固定到彼此。

任何上述方面的所述薄膜插入件可以是电容式触摸传感器并且可包括沿所述厚度方向层叠在一起的多个薄膜。在具有沿所述厚度方向层叠在一起的多个薄膜的常规成形制品中，在如上述远离彼此的方向上将应力施加于所述成形塑料体和所述薄膜插入件两者上。这样的应力施加于被层叠薄膜上，有可能使所述被层叠薄膜的两个相邻薄膜从彼此剥离。然而，在任何上述方面的成形制品中，降低了所述被层叠薄膜的两个相邻薄膜从彼此剥离的可能性。这是因为所述固定部固定到所述薄膜插入件，如上所述。

任何上述方面的所述主体可包括固定表面，并且所述固定表面可被弯曲以诸如形成曲面并且固定到所述薄膜插入件。所述薄膜插入件可被弯曲以诸如具有沿着所述固定表面延伸的曲面。

应该注意的是，任何上述方面的所述薄膜插入件可以是完全平坦或弯曲的。该薄膜插入件未经受弯折处理等，以防止所述薄膜插入件与所述成形塑料体分离。

本发明的第一方面的薄膜插入件成形方法包括：

制备薄膜插入件，所述薄膜插入件包括第一主表面、与所述第一主表面相对的第二主表面和从所述第一主表面延伸到所述第二主表面的侧表面；

将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到第一模具的支撑表面上，使得所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部面对所述第一模具和第二模具的空腔的第一凹部，并且使得所述薄膜插入件的所述第二主表面的端部的局部或全部面对所述空腔的第二凹部；

将所述第一模具和第二模具闭合在一起，从而将所述薄膜插入件放置到所述空腔中；

在所述空腔中将塑料材料注射到所述薄膜插入件的所述第一主表面上，使得所述塑料材料部分地流入所述第一凹部和所述第二凹部；以及

使填充到所述空腔中的所述塑料材料冷却并固化，使得所述塑料材料的位于所述第一凹部中的一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部的第一固定部，所述塑料材料的位于所述第二凹部中的另一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部的局部或全部的第二固定部，并且所述塑料材料的位于所述空腔中的又一部分(除了所述第一凹部和第二凹部)形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第一主表面上的主体。

所述第一凹部可以是至少一个，并且所述第二凹部可包括多个第二凹部。抵接部可设置成靠近所述空腔中的相应的所述第二凹部。在这种情况下，放置所述薄膜插入件的步骤可包括：放置所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部的一部分以诸如面对相应的所述第二凹部；以及将所述抵接部放置成靠近所述第二凹部以诸如抵接所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部的其他部分。注射塑料材料的步骤可包括：注射所述塑料材料，使得所述塑料材料部分地流入所述至少一个第一凹部和所述第二凹部。使所述塑料材料冷却并固化的步骤可包括：将第二固定部直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面的所述端部的一部分，所述第二固定部是所述塑料材料的位于所述第二凹部中的部分。

本发明的第二方面的薄膜插入件成形方法包括：

制备薄膜插入件，所述薄膜插入件包括第一主表面、与所述第一主表面相对的第二主表面和从所述第一主表面延伸到所述第二主表面的通孔；

将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到第一模具的支撑表面上，使得所述薄膜插入件的所述通孔与所述第一模具的所述支撑表面中的底孔连通；

将所述第一模具和第二模具闭合在一起，从而将所述薄膜插入件放置到所述第一模具和第二模具的空腔中；

将塑料材料注射到所述空腔中的所述薄膜插入件的所述第一主表面上，使得所述塑料材料部分地流入所述通孔和所述底孔；以及

使填充到所述空腔中的所述塑料材料冷却并固化，使得所述塑料材料的位于所述通孔中的一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述通孔的壁的第三固定部，所述塑料材料的位于所述底孔中的另一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的边缘的第四固定部，并且所述塑料材料的位于所述空腔中的又一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第一主表面上的成形塑料体的主体。

如果所述第四固定部被成型以诸如使所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘部分地暴露，则所述薄膜插入件的所述第二主表面上的所述通孔的所述边缘可包括从所述第四固定部暴露的暴露部。放置所述薄膜插入件的步骤可包括：使所述支撑表面与所述暴露部抵接。

所述空腔可具有凹部。所述底孔可沿着放置到所述支撑表面上的所述薄膜插入件的所述第二主表面延伸并且与所述凹部连通。在这种情况下，放置所述薄膜插入件的步骤可包括：放置所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部以诸如面对所述凹部。注射塑料材料的步骤可包括：允许所述塑料材料部分地流入所述凹部，使得所述凹部中的所述塑料材料与所述底孔中的所述塑料材料一体化。使所述塑料材料冷却并固化的步骤可包括：允许所述塑料材料的位于所述凹部中的一部分成为直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部的第一固定部。

本发明的第三方面的薄膜插入件成形方法包括：

制备薄膜插入件，所述薄膜插入件包括第一主表面、与所述第一主表面相对的第二主表面、从所述第一主表面延伸到所述第二主表面的侧表面和从所述侧表面延伸的横向孔；

将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到第五模具的支撑表面上，使得所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部面对所述第五模具和第六模具的空腔的凹部；

将所述第五模具和第六模具闭合在一起，从而将所述薄膜插入件放置到所述空腔中；

将塑料材料注射到所述空腔中的所述薄膜插入件的所述第一主表面上，使得所述塑料材料部分地流入所述凹部和所述横向孔；以及

使填充到所述空腔中的所述塑料材料冷却并固化，使得所述塑料材料的位于所述凹部中的一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述侧表面的局部或全部的第五固定部，所述塑料材料的位于所述横向孔中的另一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述横向孔的壁的第六固定部，并且所述塑料材料的位于所述空腔中的又一部分(除了所述凹部)形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第一主表面上的成形塑料体的主体。

本发明的第四方面的薄膜插入件成形方法包括：

制备薄膜插入件，所述薄膜插入件包括第一主表面、与所述第一主表面相对的第二主表面、从所述第一主表面朝向所述第二主表面延伸的竖向孔和与所述竖向孔连通并且从所述竖向孔延伸的横向孔；

将所述薄膜插入件的所述第二主表面直接放置到第七模具的支撑表面上；

将所述第七模具和第八模具闭合在一起，从而将所述薄膜插入件放置到所述空腔中；

将塑料材料注射到所述空腔中的所述薄膜插入件的所述第一主表面上，使得所述塑料材料部分地流入所述竖向孔和所述横向孔；以及

使填充到所述空腔中的所述塑料材料冷却并固化，使得所述塑料材料的位于所述竖向孔中的一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述竖向孔的壁的第七固定部，所述塑料材料的位于所述横向孔中的另一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述横向孔的壁的第八固定部，并且所述塑料材料的位于所述空腔中的又一部分形成直接固定到所述薄膜插入件的所述第一主表面上的成形塑料体的主体。

附图说明

图1A是根据本发明的第一实施方式的薄膜插入件成形制品的示意性立体图以及沿着线1A-1A截取的局部横截面图。

图1B是根据本发明的第一实施方式的另一方面的薄膜插入件成形制品的示意性立体图以及沿着线1B-1B截取的局部横截面图。

图1C是根据本发明的第一实施方式的又一方面的薄膜插入件成形制品的示意性立体图以及沿着线1C-1C截取的局部横截面图。

图2A是任何上述方面的薄膜插入件成形制品的一个方面的薄膜插入件的示意性横截面图。

图2B是任何上述方面的薄膜插入件成形制品的另一方面的薄膜插入件的示意性横截面图。

图2C是任何上述方面的薄膜插入件成形制品的又一方面的薄膜插入件的示意性横截面图。

图2D是任何上述方面的薄膜插入件成形制品的又一方面的薄膜插入件的示意性横截面图。

图3是用于制造任何上述方面的薄膜插入件成形制品的第一模具和第二模具的示意性横截面图，还是配置在第一模具和第二模具的空腔中的薄膜插入件的示意性横截面图。

图4A是根据本发明的第一实施方式的薄膜插入件成形制品的第一变型的示意性横截面图。

图4B是根据本发明的第一实施方式的薄膜插入件成形制品的第二变型的示意性局部立体图。

图4C是根据本发明的第一实施方式的薄膜插入件成形制品的第三变型的示意性局部立体图。

图4D是根据本发明的第一实施方式的薄膜插入件成形制品的第四变型的示意性局部立体图。

图5是根据本发明的第二实施方式的薄膜插入件成形制品的局部立体图以及沿着线5-5截取的局部横截面图。

图6是根据本发明的第二实施方式的另一方面的薄膜插入件成形制品的局部横截面图。

图7是根据本发明的第二实施方式的又一方面的薄膜插入件成形制品的局部横截面图。

图8是根据本发明的第二实施方式的再一方面的薄膜插入件成形制品的局部横截面图。

图9是根据本发明的第三实施方式的薄膜插入件成形制品的示意性立体图以及沿着线9-9截取的局部横截面图。

图10是根据本发明的第四实施方式的薄膜插入件成形制品的示意性立体图以及沿着线10-10截取的局部横截面图。

图11是根据本发明的第四实施方式的另一方面的薄膜插入件成形制品的局部横截面图。

图12是根据本发明的第四实施方式的又一方面的薄膜插入件成形制品的局部横截面图。

附图标记列表

M1、M1'、M1”、M1”'：薄膜插入件成形制品

100、100'、100”、100”'：薄膜插入件

100a：盖薄膜

100b：基部薄膜

100c：电极

100d：基部薄膜

100e：第一电极

100f：第二电极

100g：保护薄膜

100h：绝缘层

110、110'、110”、110”'：第一主表面

120、120'、120”、120”'：第二主表面

130、130'、130”、130”'：侧表面

200、200'、200”、200”'：成形塑料体

210、210'、210”、210”'：主体

211、211'、211”、211”'：固定表面

220、220'、210”、210”'：固定部

221、221'、221”、221”'：第一固定部

222、222'、222”、222”'：第二固定部

M2：薄膜插入件成形制品

300：薄膜插入件

310：第一主表面

320：第二主表面

321：暴露部

330：侧表面

340：通孔

341：壁

400：成形塑料体

410：主体

411：固定表面

420：固定部

421：第三固定部

422：第四固定部

422a：切口

423：第一固定部

M3：薄膜插入件成形制品

500：薄膜插入件

510：第一主表面

520：第二主表面

530：侧表面

540：横向孔

541：壁

600：成形塑料体

610：主体

611：固定表面

620：固定部

621：第五固定部

622：第六固定部

M4：薄膜插入件成形制品

700：薄膜插入件

710：第一主表面

720：第二主表面

730：侧表面

740：竖向孔

741：壁

750：横向孔

751：壁

800：成形塑料体

810：主体

811：固定表面

820：固定部

821：第五固定部

822：第六固定部

具体实施方式

以下讨论涉及本发明的实施方式1至4。

第一实施方式

下文参照图1A至图2D描述了根据多个实施方式(包括本发明的第一实施方式)的薄膜插入件成形制品M1(下文中可简称为“成形制品M1”)。成形制品M1包括薄膜插入件100和成形塑料体200。应该理解的是，图1A至图2D中示出的Z-Z'方向是薄膜插入件100的厚度方向；图1A至图2D中示出的Y-Y'方向正交于Z-Z'方向；并且图1A至图1C中示出的X-X'方向正交于Z-Z'方向和Y-Y'方向。

薄膜插入件100可由通过塑料材料(例如聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)聚合物、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、环烯烃聚合物(COP))制成的单个薄膜构成。薄膜插入件100可由沿Z-Z'方向层叠在一起的所述塑料材料的多个薄膜构成。薄膜插入件100可以是半透明的或透明的。薄膜插入件100可通过印刷来装饰，即可以是不透明的。薄膜插入件100可以是完全平坦的，如图1A至图1C所示。例如，薄膜插入件100可以是盘状或多边形。

如果由一个或多个塑料薄膜构成，则薄膜插入件100可以是电容式触摸传感器。在这种情况下，薄膜插入件100可以是投射电容型或表面电容型的触摸传感器。如果是投射电容型，则薄膜插入件100可具有例如以下结构A)至D)中的一种：

A)如图2A所示，薄膜插入件100可包括盖薄膜100a、基部薄膜100b和多个电极100c。电极100c为多边形，圆形或其他形状并且直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上，诸如以间隔的间距(例如，呈矩阵阵列)布置。基部薄膜100b的Z方向侧表面和盖薄膜100a利用粘合剂A或其他手段粘合到一起。

B)如图2B所示，薄膜插入件100可包括盖薄膜100a、基部薄膜100b、基部薄膜100d、多个第一电极100e(仅示出其中一个)和多个第二电极100f。第一电极100e直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上，诸如在Y-Y'方向上延伸并且以间隔的间距沿X-X'方向布置。基部薄膜100b的Z方向侧表面和盖薄膜100a用粘合剂A或其他手段粘合到一起。第二电极100f直接形成在基部薄膜100d的Z方向侧表面上，诸如在X-X'方向上延伸并且以间隔的间距沿Y-Y'方向布置。基部薄膜100d的Z方向侧表面和基部薄膜100b的Z'方向侧表面用另一粘合剂A或其他手段粘合到一起。

C)如图2C所示，薄膜插入件100可包括盖薄膜100a、基部薄膜100b、多个第一电极100e、多个第二电极100f和保护薄膜100g。第一电极100e以上述布置直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上。基部薄膜100b的Z方向侧表面和盖薄膜100a用粘合剂A或其他手段粘合到一起。第二电极100f直接形成在基部薄膜100b的Z'方向侧表面上，诸如在X-X'方向上延伸并且以间隔的间距沿Y-Y'方向布置。基部薄膜100b的Z'方向侧表面和保护薄膜100g用另一粘合剂A或其他手段粘合到一起。

D)如图2D所示，薄膜插入件100可包括盖薄膜100a、基部薄膜100b、多个第一电极100e、多个第二电极100f和绝缘层100h。第一电极100e以上述布置直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上。绝缘层100h直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上，诸如覆盖第一电极100e。第二电极100f直接形成在绝缘层100h上，诸如在X-X'方向上延伸并且以间隔的间距沿Y-Y'方向布置。基部薄膜100b的Z方向侧表面和盖薄膜100a用粘合剂A或其他手段粘合到一起。

如果薄膜插入件100是表面电容式触摸传感器，则薄膜插入件100可包括盖薄膜100a、基部薄膜100b和电极(未示出)。盖薄膜100a和基部薄膜100b的Z方向侧表面用粘合剂A或其他手段粘合到一起。电极直接形成在基部薄膜100b的Z方向侧表面上，诸如定位在基部薄膜100b和盖薄膜100a之间。

应该注意的是，薄膜插入件100不限于电容式触摸传感器。例如，薄膜插入件100可由粘合到一起的两个塑料薄膜和保持在两个塑料薄膜之间的传感器构成，并且传感器可具有除电容式触摸类型之外的类型(例如，电阻式触摸传感器、陀螺仪传感器，等)、压电装置、光电二极管或其他装置。

薄膜插入件100包括第一主表面110、第二主表面120和至少一个侧表面130。第一主表面110是薄膜插入件100的Z方向侧表面，并且第二主表面120是薄膜插入件100的Z'方向侧表面。如本文中所使用的，薄膜插入件的“主表面”意指比其他表面(第一实施方式中的侧表面)面积大得多的表面。

至少一个侧表面130从第一主表面110延伸到第二主表面120。如果薄膜插入件100为盘状，则一个侧表面130设置为薄膜插入件100的管状外周表面。如果薄膜插入件100为多边形，则多个侧表面130设置为薄膜插入件100的多个侧面上的矩形端表面。

成形塑料体200直接模制在薄膜插入件100的第一主表面110上。成形塑料体200包括主体210和至少一个固定部220。主体210直接固定到(紧密接触)薄膜插入件100的第一主表面110。主体210具有固定表面211，固定表面211直接固定到(紧密接触)薄膜插入件100的第一主表面110。固定表面211是平坦表面。所述或每个固定部220具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面。所述或每个固定部220包括至少一个第一固定部221和至少一个第二固定部222。

所述或每个第一固定部221从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸并且直接固定到(紧密接触)对应侧表面130的局部或全部。所述或每个第二固定部222从对应第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸并且直接固定到(紧密接触)第二主表面120的对应端部。

如果设置有单个固定部220，则固定部220包括单个第一固定部221和至少一个第二固定部222。第一固定部221可以是从主体210沿着薄膜插入件100的侧表面130延伸的环形体，诸如沿着薄膜插入件100的整个周边布置。在这种情况下，第一固定部221直接固定到薄膜插入件100的整个侧表面130。应该理解的是，如果薄膜插入件100为盘状，则第一固定部221为管状；而如果薄膜插入件100为多边形，则第一固定部221为多边形管状(参见图1A和图1B)。对于单个第一固定部221，可设置有一个或多个第二固定部222。在前一种情况下，第二固定部222可优选地是如图1A所示的环形凸缘。在后一种情况下，第二固定部222可以是沿着第一固定部221延伸的长形块或者可以是短块(参见图1B)。

如果设置有多个固定部220，固定部220可具有例如以下构造1)至4)中的一种。构造1)：每个固定部220均包括单个第一固定部221并包括单个或多个第二固定部222。每个固定部220的第一固定部221是在Z-Z'方向上从主体210沿着多边形形状的薄膜插入件100的对应侧表面130延伸且还在侧表面130的纵向方向上延伸的长形块，并且直接固定到整个侧表面130。所述或每个第二固定部222是从对应第一固定部221沿着多边形薄膜插入件100的第二主表面120延伸的凸缘，并且直接固定到第二主表面120的对应端部的局部或全部。如果设置有两个固定部220，则两个固定部220的第一固定部221可以是直接固定到矩形形状的薄膜插入件100的相应整个Y和Y'方向侧表面130的长形块。替代地，两个固定部220的第一固定部221可以是直接固定到矩形薄膜插入件100的相应整个X和X'方向侧表面130的长形块。

构造2)：每个固定部220包括单个第一固定部221和多个第二固定部222。多个固定部220的第一固定部221是在Z-Z'方向上从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸的弧形或长形块，诸如以间隔的间距沿着侧表面130定位，并且每个第一固定部221均直接固定到对应侧表面130的一部分。这意味着，薄膜插入件100的所述或每个侧表面130设置有多个第一固定部221。在这种情况下，每个固定部220的多个第二固定部222是从第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸并且以间隔的间距沿着第一固定部221布置的凸缘，并且每个第二固定部222直接固定到第二主表面120的对应端部的一部分。

构造3)：每个固定部220均包括单个第一固定部221和单个第二固定部222。多个固定部220的第一固定部221是在Z-Z'方向上从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸的短块，诸如以间隔的间距沿着至少一个侧表面130定位，并且每个第一固定部221均直接固定到对应侧表面130的一部分(参见图1C)。这意味着，薄膜插入件100的所述或每个侧表面130设置有多个第一固定部221。在这种情况下，每个固定部220的第二固定部222是从第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸的凸缘，并且直接固定到薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的一部分。

构造4)：每个固定部220均包括单个第一固定部221和单个第二固定部222。每个固定部220的第一固定部221是在Z-Z'方向上从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸的块，诸如定位在侧表面130的一部分(例如，角部)附近，并且直接固定到侧表面130的这部分。每个固定部220的第二固定部222是从第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸的凸缘，并且直接固定到薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的一部分。

如果设置有多个第二固定部222，即，如果单个固定部220包括多个第二固定部222或者如果多个固定部220包括单个第二固定部222或多个第二固定部222，则薄膜插入件100的第二主表面120的至少一个端部具有从对应第二固定部222之间暴露的部分(下文中被称为暴露部121)。换句话说，薄膜插入件100的第二主表面120的端部的暴露部121在靠近对应第二固定部222的位置暴露。

薄膜插入件100和成形塑料体200可由彼此相熔合和/或能焊接至彼此的材料制成。在这种情况下，薄膜插入件100和成形塑料体200可优选地(但不需要)由相同种类的塑料材料、相同的塑料材料、包含相同种类的塑料材料的聚合物合金或包含相同的塑料材料的聚合物合金制成。薄膜插入件100和成形塑料体200可通过任何以下手段更牢固地固定到彼此。成形塑料体200的主体210可直接焊接或熔合到薄膜插入件100的第一主表面110。所述或每个第一固定部221可直接焊接或熔合到薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部。所述或每个第二固定部222可直接焊接或熔合到薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部。

参照图3，以下讨论涉及用于任何上述方面的成形制品M1的薄膜插入件成形方法的第一模具10和第二模具20。组合的第一模具10和第二模具20提供了形状与成形制品M1的外形一致的空腔C。第一模具10包括支撑表面11、至少一个第一凹部12和至少一个第二凹部13。当薄膜插入件100被放置到空腔C中时，支撑表面11可与薄膜插入件100的第二主表面120进行表面接触。所述或每个第二凹部13(待描述)将面对第二主表面120的端部的一部分，并且这样的部分将不与支撑表面11接触。空腔C包括至少一个第一凹部12和至少一个第二凹部13。空腔C的除第一凹部12和第二凹部13之外的部分将被称为空腔C的主要部分。主要部分的形状与薄膜插入件100和主体210的组合的外形一致。

第一模具10中的所述或每个第一凹部12在Z-Z'方向上延伸，以当薄膜插入件100与支撑表面11进行表面接触时沿着薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部布置。所述或每个第一凹部12与任何上述方面的对应第一固定部221的外形一致，在Z'方向上开口并且当薄膜插入件100与支撑表面11进行表面接触时也向薄膜插入件的对应侧表面130开口。当薄膜插入件100与支撑表面11成表面接触时，所述或每个第一凹部12可与薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部对置。如果设置有多个第一固定部221，则相应地设置多个第一凹部12。在这种情况下，第一凹部12被布置在对应于第一固定部221的位置处。

所述或每个第二凹部13设置在支撑表面11的外侧并且从对应第一凹部12向内延伸，当薄膜插入件100与支撑表面11进行表面接触时沿着薄膜插入件100的第二主表面120布置。所述或每个第二凹部13与任何上述方面的对应第二固定部222的外形一致，与对应第一凹部12连通，并且当薄膜插入件100与支撑表面11进行表面接触时向薄膜插入件100的第二主表面120开口。当薄膜插入件100与支撑表面11进行表面接触时，第二凹部13可面对薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的局部或全部。如果设置有多个第二固定部222，则相应地设置有多个第二凹部13。在这种情况下，第二凹部13配置在对应于第二固定部222的位置处。

第一模具10可进一步包括多个抵接部14。在这种情况下，设置有多个第二凹部13。所述抵接部14是靠近相应第二凹部13布置的突起。抵接部14的Z'方向侧表面与支撑表面11连续。抵接部14的Z'方向侧表面定位在沿Z-Z'方向与支撑表面11相同的高度位置。抵接部14能抵接在薄膜插入件100的第二主表面120的相应暴露部121上。可省略抵接部14。

下文中将参照图3描述成形方法。制备平坦的薄膜插入件100。将薄膜插入件100的第二主表面120部分地直接放置到第一模具10的支撑表面11上。此时，薄膜插入件100的所述或每个侧表面130的局部或全部面对第一模具10的对应第一凹部12，并且薄膜插入件100第二主表面120的所述或每个端部的局部或全部面对第一模具10的对应第二凹部13。也就是说，在第二主表面120的所述或每个端部中，面对对应第二凹部13的所述或每个部分不与支撑表面11接触。

之后，第一模具10和第二模具20闭合在一起。薄膜插入件100由此配置在第一模具10和第二模具20的空腔C的主要部分中。之后，在空腔C的主要部分内侧将塑料材料注射到薄膜插入件100的第一主表面110上。结果，塑料材料填充空腔C的主要部分并且部分地流过至少一个第一凹部12而进入至少一个第二凹部13。

之后，使填充空腔C的塑料材料冷却并固化。固化的塑料材料成为成形塑料体200。更特别地，对于固化的塑料材料，空腔C的主要部分中的塑料材料成为主体210，其直接固定到薄膜插入件100的第一主表面110；至少一个第一凹部12中的塑料材料成为至少一个第一固定部221，至少一个第一固定部221或其中每个直接固定到薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部；至少一个第二凹部13中的塑料材料成为至少一个第二固定部222，至少一个第二固定部222或其中每个直接固定到薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的局部或全部。下一个步骤是打开第一模具10和第二模具20以从中移除薄膜插入件100和成形塑料体200。由此，成形塑料体200直接成形在薄膜插入件100上。

应该注意的是，在注射成形期间生成的热量和压力可致使空腔C的主要部分中的塑料材料和/或薄膜插入件100的第一主表面110熔融到彼此之中或独立地熔融，所述或每个第一凹部12中的塑料材料和/或薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部熔融到彼此之中或独立地熔融，并且所述或每个第二凹部13中的塑料材料和/或薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的局部或全部熔融到彼此之中或独立地熔融。如果这样，当塑料材料冷却并固化时，空腔C的主要部分中的塑料材料与薄膜插入件100的第一主表面110熔合或粘合到薄膜插入件100的第一主表面110，所述或每个第一凹部12中的塑料材料热熔合或粘合到薄膜插入件100的对应侧表面130的局部或全部，并且所述或每个第二凹部13中的塑料材料热熔合或粘合到薄膜插入件100的第二主表面120的对应端部的局部或全部。由此，成形塑料体200的每个部分均可更牢固地固定到薄膜插入件100。

如果第一模具10具有多个抵接部14，则成形方法可包括以下步骤。步骤a)：当将薄膜插入件100的第二主表面120直接放置到第一模具10的支撑表面11上时，除薄膜插入件100的第二主表面120的端部的暴露部121之外的部分面对第一模具10的相应第二凹部13，并且抵接部14与薄膜插入件100的第二主表面120的相应暴露部121抵接。步骤b)：当将塑料材料注射到空腔C中时，塑料材料在第二主表面120的端部的侧面处部分地流过至少一个第一凹部12而流入多个第二凹部13。此时，塑料材料流(参见图3中的箭头)沿图3中的箭头方向在薄膜插入件100的端部上施加力。然而，抵接部14支撑薄膜插入件100的第二主表面120的暴露部121，以提供阻力而抵抗使薄膜插入件100的端部朝向第二凹部13移动的力。如果暴露部121设置在薄膜插入件100的第二主表面120的多个端部的每个端部中，则在每个这样的端部中执行上述步骤a)和b)。另外，如果省略抵接部14，则也可通过调整各种条件(诸如注射的塑料材料的量和/或方向)来提供抵抗以上力的阻力。在成形方法的这个方面中，当塑料材料冷却并固化时，多个第二凹部13中的塑料材料的一部分成为第二固定部222，第二固定部222直接固定到除了薄膜插入件100的第二主表面120的至少一个端部的暴露部121之外的部分。

以上各个方面的成形制品M1和成形方法至少具有以下技术特征。第一，出于以下原因，降低了薄膜插入件100从成形塑料体200剥离的可能性。成形塑料体200的主体210直接固定到薄膜插入件100的第一主表面110上。所述或每个固定部220具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面，并且其至少一个第一固定部221从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸并且直接固定到侧表面130的局部或全部。所述或每个固定部220的至少一个第二固定部222从对应第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸并且直接固定到第二主表面120的对应端部的局部或全部。这样的固定结构允许将薄膜插入件100的端部直接保持到主体210和至少一个第二固定部222之间，从而降低薄膜插入件100从成形塑料体200剥离的可能性。另外，如果薄膜插入件100包括多个塑料材料薄膜，则上述固定结构也降低了薄膜插入件100的每两个相邻塑料材料薄膜从彼此剥离的可能性。而且，如果薄膜插入件100由多个塑料材料薄膜构成，并且如果至少一个第一固定部221至少部分地覆盖薄膜插入件100的至少一个侧表面130，则湿气很难从薄膜插入件100的至少一个侧表面130进入薄膜插入件100的塑料材料薄膜之间。这样降低了由于湿气侵入使塑料材料薄膜之间的粘合剂劣化的可能性。

第二，出于以下原因，成形制品M1能以降低的成本制造。如上所述，薄膜插入件100的形状是平坦的，并且其端部未弯折。所述或每个第一固定部221从主体210沿着薄膜插入件100的对应侧表面130延伸，并且所述或每个第二固定部222从对应第一固定部221沿着薄膜插入件100的第二主表面120延伸。这样的布置避免了出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

第三，如果薄膜插入件100的第二主表面120设置有多个暴露部121，则提高了成形制品M1的生产成品率。特别是，当成形塑料体200模制在薄膜插入件100的第一主表面110上时，薄膜插入件100的第二主表面120的暴露部121由第一模具10的相应抵接部14支撑。该布置降低了注射到空腔C中的塑料材料流使薄膜插入件100的所述或每个端部朝向第一模具10的对应第二凹部13移动并且致使薄膜插入件100的所述或每个端部变形的可能性。

应该理解的是，任何上述方面的薄膜插入件100的形状可不是平坦的，即可部分地弯曲、弯折和/或不平整。在这样的变型成形制品中，主体210的固定表面211的形状与薄膜插入件100的第一主表面110的形状一致，另外变型的成形塑料体200具有与上述成形塑料体200相同的构造。图4A至图4D示出了使薄膜插入件至少部分地弯曲的一些实例变型。

图4A示出了具有整体被弯曲以诸如具有曲面的薄膜插入件100'的变型薄膜插入件成形制品M1'。在该变型中，除了以下几点，薄膜插入件100'具有与上述薄膜插入件100相同的构造。薄膜插入件100'具有第一主表面110'和第二主表面120'，每个主表面均被弯曲以形成弯曲形状。薄膜插入件100'具有从第一主表面110'延伸到第二主表面120'的至少一个侧表面130'。除了主体210'的固定表面211'被弯曲以诸如形成沿着薄膜插入件100'的第一主表面110'延伸的曲面，成形塑料体200'具有与上述成形塑料体200相同的构造。成形塑料体200'包括至少一个固定部220'，至少一个固定部220'或其中每个具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面并且具有至少一个第一固定部221'和至少一个第二固定部222'。

图4B或4C各示出了具有至少一个端部被弯曲以诸如具有曲面的薄膜插入件100"的另一变型薄膜插入件成形制品M1"。在这种情况下，除了以下几点，薄膜插入件100"具有与上述薄膜插入件100相同的构造。薄膜插入件100"具有：第一主表面110"，其至少一个端部被弯曲以诸如形成曲面；以及第二主表面120"，其至少一个端部被弯曲以诸如形成曲面。薄膜插入件100"具有从第一主表面110"延伸到第二主表面120"的至少一个侧表面130"。除了主体210"的固定表面211"的至少一个端部被弯曲成使得所述或每一个端部形成沿着薄膜插入件100"的第一主表面110"的对应一个端部延伸的曲面，成形塑料体200"具有与上述成形塑料体200相同的构造。在图4B的变型中，成形塑料体200"包括至少一个固定部220"，至少一个固定部220"或其中每个具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面并且包括一个第一固定部221"和一个第二固定部222"。在图4C的变型中，成形塑料体200"包括至少一个固定部220"，至少一个固定部220"或其中每个具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面并且包括一个第一固定部221"和多个第二固定部222"。薄膜插入件100"的第二主表面120"具有从对应第二固定部222"之间暴露的暴露部121"。

图4D示出了又一变型薄膜插入件成形制品M1'"，其中薄膜插入件100'"的至少一个端部包括至少一个第一部140'"和至少一个第二部150'"。在该变型中，除了以下几点，薄膜插入件100'"具有与上述薄膜插入件100相同的构造。相邻第一部140'"和第二部150'"之间的所述或每个边界被切穿。所述或每个第一部140'"可朝向Z'方向弯曲以诸如具有曲面或者可被弯折。所述或每个第二部150'"可具有任何形状并且可在薄膜插入件100"的中央部的平面方向上延伸。除了主体210'"的固定表面211'"被直接固定到薄膜插入件100'"的第一主表面110'"的区域(除第二部150'"之外的区域)，以及固定表面211'"被部分地弯曲以诸如形成沿着第一主表面110'"的至少一个第一部140'"延伸的曲面，成形塑料体200'"具有与上述成形塑料体200相同的构造。成形塑料体200'"包括至少一个固定部220'"，至少一个固定部220'"或其中每个具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形的横截面并且包括至少一个第一固定部221'"和至少一个第二固定部222'"。所述或每个第一固定部221'"直接固定到薄膜插入件100'"的侧表面130'"的除了第二部150'"以外的对应区域。所述或每个第二固定部222'"直接固定到薄膜插入件100'"的第二主表面120'"的对应区域(除了第二部150'"之外的区域)。

在具有至少部分地(或完全)弯曲、弯折和/或不平整的薄膜插入件的变型成形制品中，薄膜插入件可在执行上述薄膜插入件成形方法之前优选地经受成型过程。该成型包括：加热从而软化薄膜插入件，以及使用模具(未示出)使薄膜插入件100经受真空成形、压力成形或压制成形。这样将薄膜插入件变形为与模具一致的期望形状。之后，在期望形状的薄膜插入件上，塑料材料通过上述成形方法成形。在这种情况下，第一模具10的支撑表面11的形状与薄膜插入件的形状一致，另外第一模具10和第二模具20可具有与上述模具类似的构造。应该理解的是，具有以这种方式成型的薄膜插入件的变型成形制品也具有上述第一和第三技术特征。另外，虽然薄膜插入件被成型并且不再平坦，但是仍然不需要出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)。因此，变型成形制品还具有与上述第二技术特征等同的特征。

应该注意的是，第一凹部12和第二凹部13不需要设置在第一模具10中，但可设置在第一模具和第二模具中的任一者中，只要凹部12和13形成空腔C的一部分即可。抵接部14也仅需要设置在第一模具和第二模具的空腔中。

第二实施方式

下文参照图5至图8描述了根据多个实施方式(包括本发明的第二实施方式)的薄膜插入件成形制品M2(下文中可简称为“成形制品M2”)。成形制品M2包括薄膜插入件300和成形塑料体400。应该理解的是，图5至图8中示出的Z-Z'方向是薄膜插入件300的厚度方向。图5至图8中示出的Y-Y'方向正交于Z-Z'方向。图5中示出的X-X'方向正交于Z-Z'方向和Y-Y'方向。

除了提供至少一个通孔340，薄膜插入件300可具有与上述薄膜插入件100相同的构造。相应地，薄膜插入件300可以是电容式触摸传感器并且可具有上述结构A)至D)中的任何一个。替代地，薄膜插入件300可由粘合到一起的两个塑料薄膜和保持在两个塑料薄膜之间的传感器构成，并且传感器可以是除电容式触摸类型之外的类型(例如，电阻式触摸传感器、陀螺仪传感器，等)、压电装置、光电二极管或其他装置。

至少一个通孔340延伸穿过薄膜插入件300，即从薄膜插入件300的第一主表面310延伸到第二主表面320。所述或每个通孔340具有壁341。

如果设置有多个通孔340，则通孔340可具有例如以下构造中的任何构造。构造1)：每个通孔340均是多边形形状的薄膜插入件300的对应端部中的长形孔并且在对应端部的纵向方向上延伸。例如，如果设置有两个通孔340，则这两个通孔340可以是分别沿着矩形形状的薄膜插入件300的Y和Y'方向侧端部或者沿着X和X'方向侧端部纵向延伸的长形孔。构造2)：通孔340是以间隔的间距布置在薄膜插入件300的至少一个端部中并且沿着薄膜插入件300的至少一个端部布置的弧形或长形孔。在这种情况下，薄膜插入件300的所述或每个端部设置有多个通孔340。构造3)：通孔340是以间隔的间距布置在薄膜插入件300的至少一个端部中并且沿着薄膜插入件300的至少一个端部布置的短孔。另外在这种情况下，薄膜插入件300的所述或每个端部设置有多个通孔340。构造4)：通孔340是布置在薄膜插入件300的多个任何期望位置(例如，角部)处的任何形状的孔。

成形塑料体400直接成形到薄膜插入件300的第一主表面310上。成形塑料体400包括主体410和至少一个固定部420。主体410直接固定到(紧密接触)薄膜插入件300的第一主表面310。主体410具有固定表面411，固定表面411直接固定到(紧密接触)薄膜插入件300的第一主表面310。固定表面411是平坦表面。所述或每个固定部420具有沿Z-Z'方向呈大致T形或大致横向L形的横截面。所述或每个固定部420包括至少一个第三固定部421和至少一个第四固定部422。

所述或每个第三固定部421从主体410沿着薄膜插入件300的对应通孔340延伸并且直接固定到(紧密接触)通孔340的壁341。所述或每个第三固定部421的外形与对应通孔340的形状一致。换句话说，所述或每个第三固定部421填充对应通孔340。

所述或每个第四固定部422从对应第三固定部421沿着薄膜插入件300的第二主表面320延伸并且直接固定到(紧密接触)第二主表面320上的通孔340的边缘。如果所述或每个固定部420具有大致T形的横截面，则其所述或每个第四固定部422可具有拱顶形状(参见图5)、柱形形状、横向半柱形形状或多边形板形状(参见图6)。拱顶形状或柱形形状的所述或每个第四固定部422的外径大于对应第三固定部421的外部尺寸。横向半柱形形状或多边形板形状的所述或每个第四固定部422的外部尺寸大于第三固定部421的外部尺寸。如果所述或每个固定部420具有大致横向L形的横截面，则所述或每个第四固定部422可具有在从对应第三固定部421沿着第二主表面320的方向上延伸的板形状(参见图7)。

如果设置有单个固定部420，则固定部420包括单个第三固定部421和一个或多个第四固定部422。也就是说，单个第四固定部422或多个第四固定部422可从单个第三固定部421沿着第二主表面320延伸。

多个固定部420可以以下布置之一来设置，例如。如果薄膜插入件300的通孔340具有上述构造1)，则每个固定部420均包括一个第三固定部421和一个或多个第四固定部422。固定部420的每个第三固定部421均可以是从主体410沿着对应通孔340延伸以诸如填充通孔340的长形块。在这种情况下，从每个第三固定部421起，一个第四固定部422或多个第四固定部422可沿着第二主表面320延伸。

如果薄膜插入件300的通孔340具有上述构造2)，则每个固定部420均包括一个第三固定部421和一个或多个第四固定部422。固定部420的每个第三固定部421均可以是从主体410沿着对应通孔340延伸以诸如填充通孔340的弧形或长形块。在这种情况下，从每个第三固定部421起，一个第四固定部422或多个第四固定部422可沿着第二主表面320延伸。

如果薄膜插入件300的通孔340具有上述构造3)或4)，则每个固定部420均包括一个第三固定部421和一个第四固定部422。固定部420的每个第三固定部421均可以是从主体410沿着对应通孔340延伸以诸如填充通孔340的块。在这种情况下，在每个固定部420中，单个第四固定部422从单个第三固定部421沿着第二主表面320延伸。

所述或每个第四固定部422可成型为诸如部分地暴露位于薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘。例如，如果具有大致T形的横截面，则所述或每个固定部420可具有以下构造1)或2)。构造1)：所述或每个第四固定部422设置有至少一个切口422a，至少一个切口422a用于部分地暴露第二主表面320上的对应通孔340的边缘。构造2)：所述或每个第四固定部422在其纵向方向上直接固定到第二主表面320上的对应通孔340的边缘，而在第四固定部422的宽向方向上使第二主表面320的对应通孔340的边缘暴露。替代地，如果具有大致横向L形的横截面，则所述或每个固定部420可具有上述构造1)或以下构造3)。构造3)：所述或每个第四固定部422固定到位于薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘的一个或多个部分，并且使边缘的其余一个或多个部分暴露。薄膜插入件300的第二主表面320上的所述或每个通孔340的边缘的该一个或多个其余部分将在下文中被称为一个或多个暴露部321。

所述或每个固定部420可进一步包括至少一个第一固定部423。所述或每个第一固定部423在Z-Z'方向上从主体410沿着薄膜插入件300的对应侧表面330延伸并且直接固定到薄膜插入件300的侧表面330的局部或全部。所述或每个第一固定部423可具有与所述或每个第一固定部221相同的构造。

如果所述或每个固定部420进一步包括至少一个第一固定部423，如图8所示，则所述或每个第四固定部422可直接固定到薄膜插入件300的第二主表面320并且将至少一个第三固定部421和至少一个第一固定部423相互连接。更特别地，所述或每个固定部420可包括单个第一固定部423、单个第三固定部421和单个第四固定部422，第四固定部422将第一固定部423和第三固定部421相互连接。替代地，所述或每个固定部420可包括单个第一固定部423、单个第三固定部421和多个第四固定部422，多个第四固定部422将第一固定部423和第三固定部421相互连接。

薄膜插入件300和成形塑料体400可由彼此相熔合和/或能焊接至彼此的材料制成。在这种情况下，薄膜插入件300和成形塑料体400可优选地(但不需要)由相同种类的塑料材料、相同的塑料材料、包含相同种类的塑料材料的聚合物合金或包含相同的塑料材料的聚合物合金制成。薄膜插入件300和成形塑料体400可通过任何以下手段更牢固地固定到彼此。主体410可与薄膜插入件300的第一主表面310直接熔合或直接焊接至薄膜插入件300的第一主表面310。所述或每个第三固定部421可与薄膜插入件300的对应通孔340的壁341直接熔合或直接焊接至薄膜插入件300的对应通孔340的壁341。所述或每个第四固定部422可与薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘直接熔合或直接焊接至薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘。如果所述或每个固定部420进一步包括至少一个第一固定部423，则所述或每个第一固定部423可与薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部直接熔合或直接焊接至薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部。

以下讨论涉及用于任何上述方面的成形制品M2的薄膜插入件成形方法的第三模具和第四模具(未示出)。组合的第三模具和第四模具提供了形状与成形制品M2(薄膜插入件300和主体410的组合)的外形一致的空腔。第三模具包括支撑表面和至少一个底孔。当薄膜插入件300被放置到空腔中，支撑表面可与薄膜插入件300的第二主表面320进行表面接触。

至少一个底孔设置在支撑表面中，使得当薄膜插入件300与支撑表面进行表面接触时，所述或每个底孔与薄膜插入件300的对应通孔340连通。所述或每个底孔与任何上述方面的对应第四固定部422的外形一致并且向支撑表面开口。如果设置有多个第四固定部422，则相应地设置有多个底孔。在这种情况下，底孔配置在对应于第四固定部422的相应位置处。

如果成形塑料体400的所述或每个固定部420进一步包括至少一个第一固定部423，则第三模具进一步具有至少一个凹部。当薄膜插入件300与支撑表面进行表面接触时，第三模具中的所述或每个凹部在Z-Z'方向上沿着薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部延伸。所述或每个凹部与任何上述方面的第一固定部423的外形一致，并且与对应底孔连通。所述或每个凹部在Z'方向上开口，并且当薄膜插入件300与支撑表面进行表面接触时也向薄膜插入件300的对应侧表面330开口。当薄膜插入件300与支撑表面进行表面接触时，至少一个凹部可与薄膜插入件300的侧表面330对置。

下文中将描述成形方法。制备平坦的薄膜插入件300。之后，将薄膜插入件300的第二主表面320直接放置到第三模具的支撑表面上。此时，薄膜插入件300的所述或每个通孔340与第三模具的对应底孔连通。

之后，第三模具和第四模具闭合在一起。薄膜插入件300由此配置在第三模具和第四模具的空腔中。之后，将塑料材料注射到空腔中的薄膜插入件300的第一主表面310上。结果，塑料材料填充空腔并且部分地流入薄膜插入件300的至少一个通孔340和第三模具的至少一个底孔中。

之后，使填充空腔、至少一个通孔340和至少一个底孔的塑料材料冷却并固化。固化的塑料材料成为成形塑料体400。具体而言，对于固化的塑料材料，空腔中的塑料材料成为主体410，其直接固定到薄膜插入件300的第一主表面310；至少一个通孔340中的塑料材料成为至少一个第三固定部421，至少一个第三固定部421或其中每个直接固定到对应通孔340的壁341；至少一个底孔中的塑料材料成为至少一个第四固定部422，至少一个第四固定部422或其中每个直接固定到薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘。下一个步骤是打开第三模具和第四模具以从中移除薄膜插入件300和成形塑料体400。由此，成形塑料体400直接成形在薄膜插入件300上。

如果薄膜插入件300的第二主表面320包括至少一个暴露部321，则成形方法可包括以下步骤。当薄膜插入件300的第二主表面320被直接放置到第三模具的支撑表面上时，薄膜插入件300的第二主表面320的至少一个暴露部321也与支撑表面抵接。当塑料材料被注射到空腔中时，塑料材料部分地流过至少一个通孔340而进入至少一个底孔。此时，塑料材料流沿朝向至少一个底孔的方向在薄膜插入件300的至少一个通孔340的边缘上施加力。然而，支撑表面支撑薄膜插入件300的第二主表面320的至少一个暴露部321，以提供阻力而抵抗使薄膜插入件300的第二主表面320上的至少一个通孔340的边缘朝向至少一个底孔移动的力。如果第二主表面320不具有任何暴露部321，也可通过调整各种条件(诸如注射的塑料材料的量和/或方向)来提供抵抗以上力的阻力。

如果第三模具具有至少一个凹部，则成形方法可包括以下步骤。当薄膜插入件300的第二主表面320被放置到第三模具的支撑表面上时，薄膜插入件300的所述或每个侧表面330的局部或全部面对第三模具的对应凹部。当塑料材料被注射到空腔中的薄膜插入件300的第一主表面310上时，塑料材料也部分地流入至少一个凹部。此时，至少一个凹部中的塑料材料与至少一个底孔中的塑料材料一体化，在该状态下，塑料材料冷却并固化，使得至少一个凹部中的塑料材料成为至少一个第一固定部423，至少一个第一固定部423或其中每个直接固定到薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部。

应该注意的是，在注射成形期间生成的热量和压力可致使空腔中的塑料材料和/或薄膜插入件300的第一主表面310熔融到彼此之中或独立地熔融，所述或每个通孔340中的塑料材料和/或薄膜插入件300的对应通孔340的壁341熔融到彼此之中或独立地熔融，并且所述或每个底孔中的塑料材料和/或薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘熔融到彼此之中或独立地熔融。如果这样，当塑料材料冷却并固化时，空腔中的塑料材料与薄膜插入件300的第一主表面310熔合或粘合到薄膜插入件300的第一主表面310，所述或每个通孔340中的塑料材料与薄膜插入件300的对应通孔340的壁341熔合或粘合到薄膜插入件300的对应通孔340的壁341，并且所述或每个底孔中的塑料材料与薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘熔合或粘合到薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘。如果第三模具具有至少一个凹部，则所述或每个凹部中的塑料材料以类似的方式与薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部熔合或粘合到薄膜插入件300的对应侧表面330的局部或全部。由此，成形塑料体400的每个部分均可更牢固地固定到薄膜插入件300。

以上各个方面的成形制品M2和成形方法至少具有以下技术特征。第一，出于以下原因，降低了薄膜插入件300从成形塑料体400剥离的可能性。成形塑料体400的主体410直接固定到薄膜插入件300的第一主表面310上。所述或每个固定部420的第三固定部421直接固定到薄膜插入件300的对应通孔340的壁341，并且所述或每个固定部420的至少一个第四固定部422直接固定到薄膜插入件300的第二主表面320上的对应通孔340的边缘。这样的固定结构允许将薄膜插入件300直接保持到主体410和至少一个第四固定部422之间，从而降低薄膜插入件300从成形塑料体400剥离的可能性。另外，如果薄膜插入件300包括多个塑料材料薄膜，则上述固定结构也降低了薄膜插入件300的每两个相邻塑料材料薄膜从彼此剥离的可能性。而且，如果薄膜插入件300由多个塑料材料薄膜构成，并且如果至少一个第一固定部423至少部分地覆盖薄膜插入件300的至少一个侧表面330，则湿气很难从薄膜插入件300的至少一个侧表面130进入薄膜插入件300的塑料材料薄膜之间。这样降低了由于湿气侵入使塑料材料薄膜之间的粘合剂劣化的可能性。

第二，出于以下原因，成形制品M2能以降低的成本制造。如上所述，薄膜插入件300的形状是平坦的，并且其端部未弯折。所述或每个第三固定部421从主体410沿着薄膜插入件300的对应通孔340延伸，并且所述或每个第四固定部422从对应第三固定部421沿着薄膜插入件300的第二主表面320延伸。这样的布置避免了出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

第三，如果薄膜插入件300的第二主表面320设置有至少一个暴露部321，则提高了成形制品M2的生产成品率。特别是，当成形塑料体400成形在薄膜插入件300的第一主表面310上时，至少薄膜插入件300的第二主表面320的暴露部321由第三模具的支撑表面支撑。该布置降低了塑料材料流使薄膜插入件300的至少一个通孔340的边缘朝向第三模具的至少一个底孔移动从而造成边缘变形的可能性。

应该理解的是，任何上述方面的薄膜插入件300的形状可不是平坦的，即可部分地弯曲、弯折和/或不平整。当然，薄膜插入件300可整体弯曲以诸如具有如薄膜插入件100'中的曲面(为了方便，参见图3)。在这种情况下，成形塑料体400的主体410的固定表面411被弯曲以诸如形成沿着薄膜插入件300的第一主表面310延伸的曲面。另外，成形塑料体400如上述进行构造。

在具有非平坦形状的薄膜插入件的变型成形制品中，薄膜插入件可优选地经受上述成型过程。之后，在期望形状的薄膜插入件上，塑料材料通过上述成形方法成形。在这种情况下，第三模具的支撑表面的形状与薄膜插入件的形状一致，另外第三模具和第四模具可具有与上述模具类似的构造。应该理解的是，具有以这种方式成型的薄膜插入件的变型成形制品也具有上述第一和第三技术特征。另外，虽然薄膜插入件被成型并且不再平坦，但是仍然不需要出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)。因此，变型成形制品还具有与上述第二技术特征等同的特征。

第三实施方式

下文参照图9描述了根据多个实施方式(包括本发明的第三实施方式)的薄膜插入件成形制品M3(下文中可简称为“成形制品M3”)。成形制品M3包括薄膜插入件500和成形塑料体600。应该注意的是，图9中示出的Z-Z'方向是薄膜插入件500的厚度方向。图9中示出的Y-Y'方向正交于Z-Z'方向。图9中示出的X-X'方向正交于Z-Z'方向和Y-Y'方向。

除了提供至少一个横向孔540，薄膜插入件500可具有与上述薄膜插入件100相同的构造。相应地，薄膜插入件500可以是电容式触摸传感器并且可具有上述构造A)至D)中的任何一种构造。替代地，薄膜插入件500可由粘合到一起的两个塑料薄膜和保持在两个塑料薄膜之间的传感器构成，并且传感器可具有除电容式触摸类型之外的类型(例如，电阻式触摸传感器、陀螺仪传感器，等)、压电装置、光电二极管或其他装置。

所述或每个横向孔540沿与Z-Z'方向交叉的方向从薄膜插入件500的对应侧表面530延伸。如图9所示，所述或每个横向孔540可沿正交于Z-Z'方向的方向(图9中的Y方向)从对应侧表面530延伸。所述或每个横向孔540向对应侧表面530开口并且具有壁541。所述或每个横向孔540可向对应侧表面530开口并且也向薄膜插入件500的第一主表面510或第二主表面520开口。

如果设置有多个横向孔540，横向孔540可具有例如任何以下构造1)至4)。构造1)：每个横向孔540是多边形形状的薄膜插入件500的对应侧表面530中的长形孔并且在对应侧表面530的纵向方向上延伸。例如，如果设置有两个横向孔540，则这两个横向孔540可以是沿着矩形形状的薄膜插入件500的Y和Y'方向侧表面530或者沿着X和X'方向侧表面530纵向地延伸的长形孔。构造2)：横向孔540是以间隔的间距布置在薄膜插入件500的至少一个侧表面530中并且沿着薄膜插入件500的至少一个侧表面530布置的弧形或长形孔。在这种情况下，薄膜插入件500的所述或每个侧表面530设置有多个横向孔540。构造3)：横向孔540是以间隔的间距布置在薄膜插入件500的至少一个侧表面530中并且沿着薄膜插入件500的至少一个侧表面530布置的短孔。另外在这种情况下，薄膜插入件500的所述或每个侧表面530设置有多个横向孔540。构造4)：横向孔540是布置在薄膜插入件500的多个任何期望位置(例如，角部)处的任何形状的孔。

成形塑料体600直接成形在薄膜插入件500的第一主表面510上。成形塑料体600包括主体610和至少一个固定部620。主体610直接固定到(紧密接触)薄膜插入件500的第一主表面510。主体610具有固定表面611，固定表面611直接固定到(紧密接触)薄膜插入件500的第一主表面510。固定表面611是平坦表面。所述或每个固定部620具有沿Z-Z'方向呈大致横向T形或大致横向L形的横截面。所述或每个固定部620包括至少一个第五固定部621和至少一个第六固定部622。

所述或每个第五固定部621从主体610沿着薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部延伸并且直接固定到(紧密接触)侧表面530的局部或全部。

所述或每个第六固定部622从对应第五固定部621沿着薄膜插入件500的对应横向孔540延伸并且直接固定到(紧密接触)横向孔540的壁541。所述或每个第六固定部622的外形与横向孔540的形状一致。换句话说，所述或每个第六固定部622填充对应横向孔540。如果所述或每个固定部620具有大致横向T形的横截面(参见图9)，则所述或每个第六固定部622从第五固定部621沿着对应横向孔540居中地延伸。如果所述或每个固定部620具有大致横向L形的横截面，则所述或每个第六固定部622从对应第五固定部621的Z-或Z'方向侧端沿着对应横向孔540延伸。

如果设置有单个固定部620，则固定部620具有单个第五固定部621和至少一个第六固定部622。第五固定部621可具有与单个固定部220的第一固定部221相同的构造。对于单个第五固定部621，可设置有一个或多个第六固定部622。在前一种情况下，横向孔540是单个环形孔，并且第六固定部622可优选地是环形凸缘。在后一种情况下，多个横向孔540设置有上述结构1至4)中的任何一个，并且第六固定部622是从第五固定部621沿着薄膜插入件500的相应横向孔540延伸的凸缘，填充相应横向孔540，并且直接固定到相应横向孔540的壁541。

如果设置有多个固定部620，则固定部可具有以下结构5)和6)中的任一结构。构造5)：如果薄膜插入件500的横向孔540具有上述构造1)，则每个固定部620均包括单个第五固定部621和单个第六固定部622。每个固定部620的第五固定部621是在Z-Z'方向上从主体610沿着多边形形状的薄膜插入件500的对应侧表面530延伸且还在侧表面530的纵向方向上延伸的长形块，并且直接固定到整个侧表面530。每个固定部620的第六固定部622是从对应第五固定部621沿着薄膜插入件500的对应横向孔540延伸的凸缘，并且填充横向孔540并直接固定到横向孔540的壁541。如果设置有两个固定部620，则两个固定部620的第五固定部621可以是直接固定到矩形形状的薄膜插入件500的相应整个Y和Y'方向侧表面530的长形块。替代地，两个固定部620的第五固定部621可以是直接固定到矩形形状的薄膜插入件500的相应整个X和X'方向侧表面530的长形块。

构造6)：如果薄膜插入件500的横向孔540具有任何上述构造2)至4)，则每个固定部620可包括单个第五固定部621和多个第六固定部622。在这种情况下，每个固定部620的第五固定部621是在Z-Z'方向上从主体610沿着薄膜插入件500的对应侧表面530延伸且还在侧表面530的纵向方向上延伸的长形块，并且直接固定到侧表面530的局部或全部。每个固定部620的第六固定部622是从对应第五固定部621沿着至少一个侧表面530中的相应横向孔540延伸的凸缘并填充相应横向孔540，并且直接固定到横向孔540的相应壁541。替代地，每个固定部620可包括单个第五固定部621和单个第六固定部622。在这种情况下，每个固定部620的第五固定部621是在Z-Z'方向上从主体610沿着薄膜插入件500的对应侧表面530延伸的块，诸如以间隔的间距沿着侧表面530布置，并且直接固定到对应侧表面530的一部分。在这种情况下，每个固定部620的第六固定部622是从对应第五固定部621沿着薄膜插入件500的对应横向孔540延伸并填充横向孔540的凸缘，并且直接固定到对应横向孔540的壁541。

薄膜插入件500和成形塑料体600可由彼此相熔合和/或能焊接至彼此的材料制成。在这种情况下，薄膜插入件500和成形塑料体600可优选地(但不需要)由相同种类的塑料材料、相同的塑料材料、包含相同种类的塑料材料的聚合物合金或包含相同的塑料材料的聚合物合金制成。薄膜插入件500和成形塑料体600可通过任何以下手段更牢固地固定到彼此。主体610可与薄膜插入件500的第一主表面510直接熔合或直接焊接至薄膜插入件500的第一主表面510。所述或每个第五固定部621可与薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部直接熔合或直接焊接至薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部。所述或每个第六固定部622可与薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541直接熔合或直接焊接至薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541。

以下讨论涉及用于任何上述方面的成形制品M3的薄膜插入件成形方法的第五模具和第六模具(未示出)。组合的第五模具和第六模具提供形状与成形制品M3的外形一致的空腔。第五模具具有支撑表面和至少一个凹部。当薄膜插入件500被放置到空腔中时，支撑表面可与薄膜插入件500的第二主表面520进行表面接触。空腔包括至少一个凹部。空腔的除了凹部之外的部分将被称为空腔的主要部分。主要部分具有与薄膜插入件500和主体610的组合的外形一致的形状。

当薄膜插入件500与支撑表面进行表面接触时，第五模具的至少一个凹部沿着薄膜插入件500的至少一个侧表面530的局部或全部延伸。所述或每个凹部与任何上述方面的对应第五固定部621的外形一致，在Z'方向上开口并且当薄膜插入件500与支撑表面进行表面接触时也向薄膜插入件500的对应侧表面530开口。当薄膜插入件500与支撑表面进行表面接触时，所述或每个凹部可与薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部对置。如果设置有多个第五固定部621，则相应地设置有多个凹部。在这种情况下，凹部布置在对应于第五固定部621的位置处。

下文中将描述成形方法。制备平坦的薄膜插入件500。将薄膜插入件500的第二主表面520直接放置到第五模具的支撑表面上。此时，薄膜插入件500的所述或每个侧表面530的局部或全部面对第五模具的对应凹部。

之后，第五模具和第六模具闭合在一起。薄膜插入件500由此配置在第五模具和第六模具的空腔的主要部分中。之后，将塑料材料注射到空腔的主要部分中的薄膜插入件500的第一主表面510上。结果，塑料材料填充空腔的主要部分并且部分地流过至少一个凹部而进入至少一个横向孔540。

之后，使填充空腔和至少一个横向孔540的塑料材料冷却并固化。固化的塑料材料成为成形塑料体600。具体而言，对于固化的塑料材料，空腔的主要部分中的塑料材料成为主体610，其直接固定到薄膜插入件500的第一主表面510；至少一个凹部中的塑料材料成为至少一个第五固定部621，至少一个第五固定部621或其中每个直接固定到薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部；至少一个横向孔540中的塑料材料成为至少一个第六固定部622，至少一个第六固定部622或其中每个直接固定到薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541。下一个步骤是打开第五模具和第六模具以从中移除薄膜插入件500和成形塑料体600。由此，成形塑料体600直接成形在薄膜插入件500上。

应该注意的是，在注射成形期间生成的热量和压力可致使空腔的主要部分中的塑料材料和/或薄膜插入件500的第一主表面510熔融到彼此之中或独立地熔融，所述或每个凹部中的塑料材料和/或薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部熔融到彼此之中或独立地熔融，并且所述或每个横向孔540中的塑料材料和/或对应横向孔540的壁541熔融到彼此之中或独立地熔融。如果这样，当塑料材料冷却并固化时，空腔的主要部分中的塑料材料与薄膜插入件500的第一主表面510熔合或粘合到薄膜插入件500的第一主表面510，至少一个凹部中的塑料材料与薄膜插入件500的侧表面530的局部或全部熔合或粘合到薄膜插入件500的侧表面530的局部或全部，并且所述或每个横向孔540中的塑料材料与薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541熔合或粘合到薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541。由此，成形塑料体600的每个部分均可更牢固地固定到薄膜插入件500。

以上各个方面的成形制品M3和成形方法至少具有以下技术特征。第一，出于以下原因降低了薄膜插入件500从成形塑料体600剥离的可能性。成形塑料体600的主体610直接固定到薄膜插入件500的第一主表面510上。所述或每个固定部620具有沿Z-Z'方向呈大致横向T形或大致横向L形的横截面，其第五固定部621直接固定到薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部，并且所述或每个固定部620的至少一个第六固定部622直接固定到薄膜插入件500的对应横向孔540的壁541。这样的固定结构允许将薄膜插入件500直接保持到主体610和至少一个第六固定部622之间，从而降低薄膜插入件500从成形塑料体600剥离的可能性。另外，如果薄膜插入件500包括多个塑料材料薄膜，则上述固定结构也降低了薄膜插入件500的每两个相邻塑料材料薄膜从彼此剥离的可能性。而且，如果薄膜插入件500由多个塑料材料薄膜构成并且如果一个或多个第五固定部621至少部分地覆盖薄膜插入件500的一个或多个侧表面530，则湿气很难从薄膜插入件500的一个或多个侧表面530进入薄膜插入件500的多个塑料材料薄膜之间。这样降低了由于湿气侵入使塑料材料薄膜之间的粘合剂劣化的可能性。

第二，出于以下原因，成形制品M3能以降低的成本制造。如上所述，薄膜插入件500的形状是平坦的，并且其端部未弯折。所述或每个第五固定部621从主体610沿着薄膜插入件500的对应侧表面530的局部或全部延伸，并且所述或每个第六固定部622从对应第五固定部621沿着薄膜插入件500的对应横向孔540延伸。这样的布置避免了出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

第三，提高了成形制品M3的生产成品率。特别是，当成形塑料体600成形在薄膜插入件500的第一主表面510上时，薄膜插入件500的第二主表面520完全由第五模具的支撑表面支撑。该布置降低了塑料材料流使所述或每个端部(包括薄膜插入件500的至少一个侧表面530)朝向支撑表面移动并且致使所述或每个端部变形的可能性。

应该注意的是，任何上述方面的薄膜插入件500的形状可不是平坦的，即可部分地弯曲、弯折和/或不平整。当然，薄膜插入件500可整体弯曲以诸如具有如薄膜插入件100'中的曲面(参见图3)。在这种情况下，成形塑料体600的主体610的固定表面611被弯曲以诸如形成沿着薄膜插入件500的第一主表面510延伸的曲面。另外，成形塑料体600如上述进行构造。

在具有非平坦形状的薄膜插入件的变型成形制品中，薄膜插入件可优选地经受上述成型过程。之后，在期望形状的薄膜插入件上，塑料材料通过上述成形方法成形。在这种情况下，第五模具的支撑表面的形状与薄膜插入件的形状一致，另外第五模具和第六模具可具有与上述模具类似的构造。应该理解的是，具有以这种方式成型的薄膜插入件的变型成形制品也具有上述第一和第三技术特征。另外，虽然薄膜插入件被成型并且不再平坦，但是仍然不需要出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)。因此，变型成形制品还具有与上述第二技术特征等同的特征。

应该注意的是，至少一个凹部不需要设置在第五模具中，但可设置在第五模具和第六模具中的任一者中，只要至少一个凹部形成空腔的一部分即可。

第四实施方式

下文参照图10至图12描述了根据多个实施方式(包括本发明的第四实施方式)的薄膜插入件成形制品M4(下文中可简称为“成形制品M4”)。成形制品M4包括薄膜插入件700和成形塑料体800。应该注意的是，图10至图12中示出的Z-Z'方向是薄膜插入件700的厚度方向。图10至图12中示出的Y-Y'方向正交于Z-Z'方向。图10中示出的X-X'方向正交于Z-Z'方向和Y-Y'方向。

除了提供至少一个竖向孔740和至少一个横向孔750之外，薄膜插入件700可具有与上述薄膜插入件100相同的构造。相应地，薄膜插入件700可以是电容式触摸传感器并且可具有上述构造A)至D)中的任何一种构造。替代地，薄膜插入件700可由粘合到一起的两个塑料薄膜和保持在两个塑料薄膜之间的传感器构成，并且传感器可具有除电容式触摸类型之外的类型(例如，电阻式触摸传感器、陀螺仪传感器，等)、压电装置、光电二极管或其他装置。

至少一个竖向孔740从薄膜插入件700第一主表面710朝向第二主表面720延伸。所述或每个竖向孔740可以是向第一主表面710开口的底孔或穿过薄膜插入件700从第一主表面710延伸到第二主表面720的通孔。所述或每个竖向孔740可向对应侧表面730开口，如图10所示，或者可不向对应侧表面730开口，如图11和图12所示。所述或每个竖向孔740具有壁741。

如果设置有多个竖向孔740，则竖向孔740可具有例如任何以下构造。构造1)：每个竖向孔740均是多边形形状的薄膜插入件700的对应端部中的长形孔并且在对应端部的纵向方向上延伸。例如，如果设置有两个竖向孔740，则这两个竖向孔740可分别沿着矩形形状的薄膜插入件700的Y和Y'方向侧端部或者沿着X和X'方向侧端部纵向延伸。构造2)：竖向孔740是以间隔的间距布置在薄膜插入件700的至少一个端部中并且沿着薄膜插入件700的至少一个端部布置的弧形或长形孔。在这种情况下，薄膜插入件700的所述或每个端部设置有多个竖向孔740。构造3)：竖向孔740是以间隔的间距定位在薄膜插入件700的至少一个端部中并且沿着薄膜插入件700的至少一个端部定位的短孔。另外在这种情况下，薄膜插入件700的所述或每个端部设置有多个竖向孔740。构造4)：竖向孔740是布置在薄膜插入件700的多个任何期望位置(例如，角部)处的任何形状的孔。

所述或每个横向孔750沿与Z-Z'方向交叉的方向上从薄膜插入件700的对应竖向孔740延伸。更特别地，在Z-Z'方向的横截面图中，如图10所示，所述或每个横向孔750可沿正交于Z-Z'方向的方向(图10中的Y方向)从对应竖向孔740延伸，或者替代地，如图11和图12所示，沿正交于Z-Z'方向的一个方向和其他方向(图11和图12中的Y方向和Y'方向)从对应竖向孔740延伸。至少一个横向孔750可向第二主表面720开口，如图12所示。所述或每个横向孔750具有壁751。

如果设置有单个竖向孔740，则可设置有单个横向孔750或多个横向孔750。在前一种情况下，竖向孔740和横向孔750两者是环形孔。在后一种情况下，仅竖向孔740是环形孔。如果设置有多个竖向孔740，则可设置有多个横向孔750。在这种情况下，每个竖向孔740均可设置有单个横向孔750或多个横向孔750。如果所述或每个竖向孔740是长形的，则对应横向孔750可以是长形的且在竖向孔740的纵向方向上延伸或者可以是短的，即长度小于对应竖向孔740。如果所述或每个竖向孔740是弧形的，则对应横向孔750可以是弧形的，在竖向孔740的圆周方向上延伸，或者可以是短的，即长度小于竖向孔740。

成形塑料体800直接成形在薄膜插入件700的第一主表面710上。成形塑料体800包括主体810和至少一个固定部820。主体810直接固定到(紧密接触)薄膜插入件700的第一主表面710。主体810具有固定表面811，固定表面811直接固定到(紧密接触)薄膜插入件700的第一主表面710。固定表面811是平坦表面。所述或每个固定部820具有沿Z-Z'方向呈大致横向L形(参见图10)或大致横向T形(参见图11和图12)的横截面。所述或每个固定部820包括至少一个第七固定部821和至少一个第八固定部822。

所述或每个第七固定部821从主体810沿着薄膜插入件700的对应竖向孔740延伸并且直接固定到(紧密接触)竖向孔740的壁741。所述或每个第七固定部821的外形与对应竖向孔740的形状一致。换句话说，所述或每个第七固定部821填充竖向孔740。第七固定部821可能不会完全填充竖向孔740。

所述或每个第八固定部822从对应第七固定部821沿着薄膜插入件700的对应横向孔750延伸并且直接固定到(紧密接触)横向孔750的壁751。第八固定部822的外形与横向孔750的形状一致。换句话说，所述或每个第八固定部822填充对应横向孔750。

如果设置有单个竖向孔740，则设置有单个固定部820。如果设置有多个竖向孔740，则设置有多个固定部820。如果所述或每个竖向孔740设置有单个横向孔750，则对应固定部820包括单个第七固定部821和单个第八固定部822。在这种情况下，所述或每个第七固定部821从主体810沿着薄膜插入件700的对应竖向孔740延伸，填充竖向孔740，并且直接固定到竖向孔740的壁741。所述或每个第八固定部822从对应第七固定部821沿着薄膜插入件700的对应横向孔750延伸，填充横向孔750，并且直接固定到横向孔750的壁751。

如果所述或每个竖向孔740设置有多个横向孔750，则对应固定部820包括单个第七固定部821和多个第八固定部822。在这种情况下，所述或每个第七固定部821从主体810沿着薄膜插入件700的对应竖向孔740延伸，填充竖向孔740，并且直接固定到竖向孔740的壁741。每个第八固定部822均从对应第七固定部821沿着薄膜插入件700的对应横向孔750延伸，填充横向孔750，并且直接固定到横向孔750的壁751。

薄膜插入件700和成形塑料体800可由彼此相熔合和/或能焊接至彼此的材料制成。在这种情况下，薄膜插入件700和成形塑料体800可优选地(但不需要)由相同种类的塑料材料、相同的塑料材料、包含相同种类的塑料材料的聚合物合金或包含相同的塑料材料的聚合物合金制成。薄膜插入件700和成形塑料体800可通过任何以下手段更牢固地固定到彼此。主体810可与薄膜插入件700的第一主表面710直接熔合或直接焊接至薄膜插入件700的第一主表面710。所述或每个第七固定部821可与薄膜插入件700的对应竖向孔740的壁741直接熔合或直接焊接至薄膜插入件700的对应竖向孔740的壁741。所述或每个第八固定部822可与薄膜插入件700的对应横向孔750的壁751直接熔合或直接焊接至薄膜插入件700的对应横向孔750的壁751。

以下讨论涉及用于任何上述方面的成形制品M4的薄膜插入件成形方法的第七模具和第八模具(未示出)。组合的第七模具和第八模具提供形状与成形制品M4的外形一致的空腔。第七模具具有支撑表面。当薄膜插入件700被放置到空腔中时，支撑表面可与薄膜插入件700的第二主表面720进行表面接触。

下文中将描述成形方法。制备平坦的薄膜插入件700。将薄膜插入件700的第二主表面720直接放置到第七模具的支撑表面上。

之后，第七模具和第八模具闭合在一起。薄膜插入件700由此配置在第七模具和第八模具的空腔中。之后，在空腔中将塑料材料注射到薄膜插入件700的第一主表面710上。结果，塑料材料填充空腔并且部分地流入薄膜插入件700的至少一个竖向孔740和至少一个横向孔750。

之后，使填充空腔、至少一个竖向孔740和至少一个横向孔750的塑料材料冷却并固化。固化的塑料材料成为成形塑料体800。具体而言，对于固化的塑料材料，空腔中的塑料材料成为主体810，其直接固定到薄膜插入件700的第一主表面710；至少一个竖向孔740中的塑料材料成为至少一个第七固定部821，至少一个第七固定部821或其中每个直接固定到对应竖向孔740的壁741；至少一个横向孔750中的塑料材料成为至少一个第八固定部822，至少一个第八固定部822或其中每个直接固定到对应横向孔750的壁751。下一个步骤是打开第七模具和第八模具以从中移除薄膜插入件700和成形塑料体800。由此，成形塑料体800直接成形在薄膜插入件700上。

应该注意的是，在注射成形期间生成的热量和压力可致使空腔中的塑料材料和/或薄膜插入件700的第一主表面710熔融到彼此之中或独立地熔融，所述或每个竖向孔740中的塑料材料和/或薄膜插入件700的对应一个竖向孔740的壁741熔融到彼此之中或独立地熔融，并且所述或每个横向孔750中的塑料材料和/或薄膜插入件700的对应横向孔750的壁751熔融到彼此之中或独立地熔融。如果这样，当塑料材料冷却并固化时，空腔中的塑料材料与薄膜插入件700的第一主表面710熔合或粘合到薄膜插入件700的第一主表面710，所述或每个竖向孔740中的塑料材料与薄膜插入件700的对应竖向孔740的壁741熔合或粘合到薄膜插入件700的对应竖向孔740的壁741，并且所述或每个横向孔750中的塑料材料与薄膜插入件700的对应横向孔750的壁751熔合或粘合到薄膜插入件700的对应横向孔750的壁751。由此，成形塑料体800的每个部分均可以这种方式更牢固地固定到薄膜插入件700。

以上各个方面的成形制品M4和成形方法至少具有以下技术特征。第一，出于以下原因，降低了薄膜插入件700从成形塑料体800剥离的可能性。成形塑料体800的主体810直接固定到薄膜插入件700的第一主表面710上。所述或每个固定部820的第七固定部821直接固定到薄膜插入件700的对应竖向孔740的壁741，并且所述或每个固定部820的至少一个第八固定部822直接固定到薄膜插入件700的至少一个横向孔750的壁751。这样的固定结构允许将薄膜插入件700直接保持到主体810和至少一个第八固定部822之间，从而降低薄膜插入件700从成形塑料体800剥离的可能性。而且，如果薄膜插入件700包括多个塑料材料薄膜，则上述固定结构也降低了薄膜插入件700的每两个相邻塑料材料薄膜从彼此剥离的可能性。

第二，出于以下原因，成形制品M4能以降低的成本制造。如上所述，薄膜插入件700的形状是平坦的，并且其端部未弯折。所述或每个第七固定部821从主体810沿着薄膜插入件700的对应竖向孔740延伸，并且所述或每个第八固定部822从对应第七固定部821沿着薄膜插入件700的对应横向孔750延伸。这样的布置避免了出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件经受弯折过程(诸如预成型过程)的必要性。

第三，如果薄膜插入件700的第二主表面720设置有至少一个暴露部321，则提高了成形制品M4的生产成品率。特别是，当成形塑料体800成形在薄膜插入件700的第一主表面710上时，薄膜插入件700的第二主表面720的至少一个暴露部321由第七模具的支撑表面支撑。该布置降低了塑料材料流使薄膜插入件700的所述或每个竖向孔740的周围部分朝向支撑表面移动并且致使周围部分变形的可能性。

应该理解的是，任何上述方面的薄膜插入件700的形状可不是平坦的，即可部分地弯曲、弯折和/或不平整。当然，薄膜插入件700被整体弯曲以诸如具有如薄膜插入件100'中的曲面(参见图3)。在这种情况下，成形塑料体800的主体810的固定表面811被弯曲以诸如形成沿着薄膜插入件700的第一主表面710延伸的曲面。另外，成形塑料体800的结构如上述进行构造。

在具有非平坦形状的薄膜插入件的变型成形制品中，薄膜插入件可优选地经受上述成型过程。之后，在期望形状的薄膜插入件上，塑料材料通过上述成形方法成形。在这种情况下，第七模具的支撑表面的形状与薄膜插入件的形状一致，另外第七模具和第八模具可具有与上述模具类似的构造。应该理解的是，具有以这种方式成型的薄膜插入件的变型成形制品也具有上述第一和第三技术特征。另外，虽然薄膜插入件被成型并且不再平坦，但是仍然不需要出于防止如常规实例中薄膜插入件和成形塑料体之间剥离的目的使薄膜插入件的至少一个端部经受弯折过程(诸如预成型过程)。因此，变型成形制品还具有与上述第二技术特征等同的特征。

应该理解的是，上述薄膜插入件成形制品不限于以上实施方式并且可在权利要求书的范围内以任何方式进行修改。同样，成形方法也不限于以上实施方式。

任何上述方面的薄膜插入件和任何上述方面的成形塑料体可用粘合剂(诸如胶粘剂)粘附到一起。在这种情况下，在执行任何上述方面的成形方法之前，粘合剂可优选地施加到薄膜插入件的第一主表面和其他适当的部分，然后应该执行成形方法以在薄膜插入件的第一主表面上形成成形塑料体。在本发明的背景下，薄膜插入件的每个表面和成形塑料体的每个部分之间的直接固定被认为是指将这些元件固定为彼此直接接触或粘附至彼此。另外，如果薄膜插入件和成形塑料体粘附至彼此并且所述或每个第一或第五固定部覆盖薄膜插入件的对应侧表面的至少一部分，则第一或第五固定部的存在降低了薄膜插入件和主体之间的湿气侵入，从而可降低由于湿气侵入使薄膜插入件和主体之间的粘合剂劣化的可能性。

应该理解的是，上述实施方式和其变型中的每个薄膜插入件成形制品的元件及其成形方法的材料、形状、尺寸、数目、位置等仅通过举例呈现并且能以任何方式修改，只要能实现相同的功能即可。上述实施方式的方面和变型能以任何可能方式组合。本发明的Z-Z'方向可以是任何方向，只要是本发明的薄膜插入件的厚度方向即可。本发明的Y-Y'方向可以是横过Z-Z'方向的任何方向。本发明的X-X'方向可以是横过Z-Z'方向和Y-Y'方向的任何方向并且位于与Z-Z'方向和Y-Y'方向所在的平面不同的平面上。

成形塑料体200或200'可固定到上述薄膜插入件100或100'。然而，成形塑料体200或200'可独立成形，随后使薄膜插入件100或100'的端部与成形塑料体200或200'的一对固定部220或220'接合。