一种供发泡机混合头使用的推料组件的制作方法

本实用新型涉及发泡机的技术领域，特别涉及一种供发泡机混合头使用的推料组件。

背景技术：

高压发泡机上最关键的部分就是混合头。混合头的作用就是把两种 (或多种)原料（Poly/ Iso,中文俗称白料/黑料）均匀的混合。图6至图7所示，该混合头包括混合头本体41、连接块42、第一液压缸43、第二液压缸44、喷嘴组件45以及进料管接座46，所述混合头本体41含有贯穿于该混合头本体的出料腔411，所述第一液压缸43包括用于推料并对出料腔进行清洁的推料组件431，所述推料组件包括第一活塞杆4311以及第一活塞4312，所述第一活塞杆4311可在所述出料腔411中伸缩，所述第一液压缸43通过连接块42与所述混合体本体41连接并固定，所述出料腔411的上方设有与该出料腔411连通的混合腔47，所述混合腔47可贯穿至所述混合本体的上部，所述第二液压缸44安装在所述混合本体41的上部，所述第二液压缸44包括第二活塞杆441，所述第二活塞杆441可在所述混合腔中伸缩，所述混合腔47的内壁设有两个进料孔471，所述喷嘴组件45为两个，所述喷嘴组件45的出料口与所述进料孔471连通，所述进料管接座46的进料管与所述喷嘴组件45的入料口连通。其工作方式是高压状态的进料管将两种原料通过喷嘴组件进入到混合腔进行混合形成混合料，此时由于混合腔容积小，大部分混合料挤进出料腔中。接着通过第二活塞杆将混合腔中剩余的混合料带入出料腔，此时第二活塞杆所处位置能堵住了两个进料孔，以防止在混合料从出料腔回流到混合腔进入进料口中。最后通过第一活塞杆将混合料从出料腔进入模具。第一活塞杆的作用不仅是将剩余的混合料从混合头推进模具中，还需要将所有的混合料推出去，所以第一活塞杆也叫清洁杆，如果有剩余的混合料在出料腔会在短时间内发泡成型形成固体，长期堆积会对出料腔造成堵塞，且避免新旧料的交替出料以影响产品的品质。不足之处是现有技术为了使清洁杆尽量把所有的混合料推出去，把出料腔设为圆孔形，清洁杆设为圆柱形，并且把清洁杆与出料腔设定成全方位百分百接触，但是混合头本体的出料腔与清洁杆会磨损加快，降低混合头本体和推料组件的使用寿命降低；另外现有技术中清洁杆与第一活塞的连接方式一般是一体式结构，这存在以下问题：一体式结构的加工难度大，相互关联的尺寸及其公差要求严格，某一个尺寸超出，导致整个推料组件报废；在实际应用中，由于清洁杆在出料腔中进行高频率往复运动，互相产生摩擦，直至报废，而第一活塞完好的情况下，需要把整个推料组件更换，这增加维护成本；清洁杆与第一活塞的长度比值中清洁杆比值很大，在高压作用下容易产生轻微弯曲变形，由于材料的抗疲劳强度逐步下降，抗弯强度降低，在使用一定的周期内，开始弯曲变形，加上残余已固化的微粒使活塞杆在推料过程中除了受到轴向阻力，还受到其它方向不同大小不同的阻力，这额外增加清洁杆的负载，从而加快了清洁杆与出料腔的磨损，也使混合头本体和推料组件的使用寿命降低。

技术实现要素：

本实用新型目的为了解决上述问题而提出的一种供发泡机混合头使用的推料组件。

通过以下技术方案实现上述目的：

本实用新型提供一种供发泡机混合头使用的推料组件包括包括第一活塞杆、第一活塞以及活塞杆固定块，所述第一活塞杆包括沿活塞杆的长度方向从左到右依次连接的第一圆柱杆、第二圆柱杆以及第三圆柱杆，所述第一圆柱杆的前端外周面上设有均匀分布的若干个螺旋刀面，所述螺旋刀面之间都设有螺旋刀槽，所述螺旋刀面的外径大于所述第一圆柱杆的外径，所述螺旋刀面的首端和末端分别设有圆弧刮面，所述圆弧刮面的外径与所述螺旋刀面的外径相同，所述第一圆柱杆、第二圆柱杆以及第三圆柱杆为一体化结构且同心，所述第三圆柱杆的外径大于所述第二圆柱杆的外径，所述第二圆柱杆的外径大于所述第一圆柱杆的外径，所述第一活塞设有沿活塞的厚度方向从左到右依次连通的第一孔、第二孔以及第三孔，所述第二圆柱杆穿过所述第一孔且与所述第一孔间隙配合，所述第三圆柱杆可穿过所述第二孔和所述第三孔，所述第三圆柱杆置于所述第二孔之中且与第二孔间隙配合，所述活塞杆固定块置于所述第三孔之中且与所述第三孔可装拆连接。

优选的，所述螺旋刀槽为内凹圆弧形状。

采用上述方案，内凹圆弧形状的螺旋刀槽容积大，当有少量的残余混合料清除不掉通过螺旋刀槽储存，而且储存量大，通过这个特点可延长第一活塞杆的维护周期。

优选的，所述螺旋刀面为圆弧形状。

采用上述方案，螺旋刀面为圆弧形状可增大与出料腔的接触面积，使第一活塞杆最大量的把混合料从出料腔推出。

优选的，所述第一圆柱杆与所述第二圆柱杆的连接处为斜面。

采用上述方案，第一活塞杆加工容易，而且与第一活塞安装连接也方便。

本实用新型的有益效果是：通过以上结构，第一圆柱杆的前端设有圆弧刮面和多个螺旋刀面，且圆弧刮面和多个螺旋刀面与出料腔全面接触，而第一圆柱杆的其它部位的外径则小于出料腔的内径，当第一圆柱杆进行推料时，第一圆柱杆利用圆弧刮面和多个螺旋刀面把混合料从出料腔带进模具中，而圆弧刮面防止混合料顺着螺旋刀槽流到其它位置，清除效率高；螺旋刀面的外径设置成大于所述第一圆柱杆的外径，即第一圆柱杆的其它部位与出料腔存在空隙，大大减少清洁杆与出料腔的磨损速度，从而提高了第一活塞杆的使用寿命，也间接延长了混合枪头的出料腔的使用寿命，即提高混合头本体使用寿命；第一活塞杆与第一活塞为分体式结构，与现有技术相比，减少加工余量，降低制造成本且提高成品率；第一活塞杆在推料过程中除了受到轴向阻力，由于残余的已发泡的微粒位置不同，厚度大小也不同，第一活塞杆还受到其它方向不同大小不同的阻力，这额外增加第一活塞杆的负载，降低使用寿命，而第二圆柱杆与第一孔为间隙配合，第三圆柱杆与第二孔为间隙配合，这样的好处是使第一活塞杆具有一定的角度浮动量和径向位移浮动量，降低和免除其他负载，提高使用寿命，降低了故障率，运行稳定可靠，间接地使混合头本体使用寿命提高。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型第一活塞杆结构示意图；

图3为图2的沿A-A线的截面图；

图4为本实用新型第一活塞的半剖面图；

图5为本实用新型活塞杆固定块结构示意图；

图6为现有技术中的混合头结构正视剖面图；

图7为现有技术中的混合头结构侧视剖面图。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

图1至图5所示，一种供发泡机混合头使用的推料组件，包括第一活塞杆1、第一活塞2以及活塞杆固定块3，所述第一活塞杆1包括沿活塞杆的长度方向从左到右依次连接的第一圆柱杆11、第二圆柱杆12以及第三圆柱杆13，所述第一圆柱杆11的前端外周面上设有均匀分布的若干个螺旋刀面111，所述螺旋刀面111之间都设有螺旋刀槽112，所述螺旋刀面111的外径大于所述第一圆柱杆11的外径，所述螺旋刀面111的首端和末端分别设有圆弧刮面113，所述圆弧刮面113的外径与所述螺旋刀面111的外径相同，所述第一圆柱杆11、第二圆柱杆12以及第三圆柱杆13为一体化结构且同心，所述第三圆柱杆13的外径大于所述第二圆柱杆12的外径，所述第二圆柱杆12的外径大于所述第一圆柱杆11的外径，所述第一活塞2设有沿活塞的厚度方向从左到右依次连通的第一孔21、第二孔22以及第三孔23，所述第二圆柱杆12穿过所述第一孔21且与所述第一孔21间隙配合，所述第三圆柱杆13可穿过所述第二孔22和所述第三孔23，所述第三圆柱杆13置于所述第二孔22之中且与第二孔22间隙配合，所述活塞杆固定块3置于所述第三孔23之中且与所述第三孔23可装拆连接。

优选的，所述螺旋刀槽112为内凹圆弧形状。

采用上述方案，内凹圆弧形状的螺旋刀槽容积大，当有少量的残余混合料清除不掉通过螺旋刀槽储存，而且储存量大，通过这个特点可延长第一活塞杆的维护周期。

优选的，所述螺旋刀面111为圆弧形状。

采用上述方案，螺旋刀面为圆弧形状可增大与出料腔的接触面积，使第一活塞杆最大量的把混合料从出料腔推出。

优选的，所述第一圆柱杆11与所述第二圆柱杆12的连接处为斜面。

采用上述方案，第一活塞杆加工容易，而且与第一活塞安装连接也方便。

以上所述并非对本新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。