一种塑料模具中吸排一体式的多功能气顶组件的制作方法

本实用新型涉及一种塑料模具中零部件，尤其是涉及一种塑料模具用吸排一体式多功能气顶组件。

背景技术：

塑料模具的设计中，大量使用普通气顶依靠压缩空气顶出零件，具有顶出机构加工简单，气体顶出受力分布均匀的特点。

但是现有气顶结构在使用时仍存在种种问题，比如：1.顶出阀芯与外壳依靠台阶定位，在顶出面磨平和敲打安装时顶出阀芯被压紧在外壳的定位台阶上，但阀芯与外壳经常因为配合精度不足而出现卡死现象；2.气顶功能单一，只能实现压缩空气顶开阀芯并将注塑产品顶出和自动回位这一功能，没有模腔排气和抽真空的功能；3.此外现有气顶在组装时多采用螺纹定位和封装，零件加工和组装工艺复杂，成本较高。

现针对上述问题，设计了一种吸排一体式多功能气顶组件。与传统气顶组件相比，具有吸气和排气功能，同时阀芯与外壳合理的锥度配合不会出现因为配合精度不足而卡死的现象，此外采用卡簧固定复位弹簧、压装后盖的工艺既能提高生产效率、又能显著降低生产成本。由于外壳的锥形面上均匀设置有多个气体通道，当模腔需要排气时，电磁三通阀切换至真空泵吸气口，需要顶出时，电磁三通阀切换至压缩空气，将注塑件顶出。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种塑料模具中吸排一体式的多功能气顶组件，具有吸气和排气功能，合理的结构设计解决现有普通气顶容易卡死问题和生产效率低、成本高的问题。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种塑料模具中吸排一体式的多功能气顶组件，包括顶出阀芯与套设在外的外壳，所述的顶出阀芯的上端部设置为倒置的圆台结构，所述的外壳的上端部的内壁为锥形面与顶出阀芯配合，所述的外壳的锥形面上均匀设置有多个气体通道，所述的顶出阀芯的后端外套有复位弹簧，顶出阀芯的后端面上设置有用于配合安装复位弹簧的卡簧，外壳通过电磁三通阀分别连接真空泵和压缩空气。气顶组件的吸排气和顶出功能依靠电磁三通阀在真空泵和压缩空气之间切换，实现多功能化。

本实用新型进一步的优选方案：所述的气体通道沿着外壳锥形面的母线设置。

本实用新型进一步的优选方案：所述的外壳锥形面的面锥度为45°~60°。

本实用新型进一步的优选方案：所述的外壳内部设置有包括上孔与下孔的阶梯孔，所述的上孔直径小于下孔直径，所述的复位弹簧安装在上孔内，所述的卡簧位于下孔内，且卡簧的直径大于上孔直径。

本实用新型进一步的优选方案：所述的复位弹簧的一端抵在上孔的顶面上，复位弹簧的另一端抵在卡簧上。

本实用新型进一步的优选方案：所述的顶出阀芯的顶出高度被卡簧与阶梯孔限制在2mm内。

本实用新型进一步的优选方案：所述的气体通道的宽度为0.005~0.020mm。

本实用新型进一步的优选方案：所述的顶出阀芯的底部设置卡槽，所述的卡簧通过挤压的方式卡在卡槽内。

本实用新型进一步的优选方案：所述的外壳的底面安装有后盖，所述的后盖为留有气孔的圆环状结构，所述的后盖的外周挤齿处理后挤压安装在外壳底部。

本实用新型进一步的优选方案：所述的外壳底部的外周面圆弧过渡。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于顶出阀芯的上端部设置为倒置的圆台结构，外壳的上端部的内壁为锥形面与顶出阀芯配合。外壳与顶出阀芯依靠锥面配合和定位，解决因台阶定位在磨平和敲击安装时出现组件卡死的问题。外壳的锥形面上均匀设置有多个气体通道，作为模腔排气和抽真空的的通道，实现了气顶组件的多功能化。顶出阀芯的后端外套有复位弹簧，顶出阀芯的后端面上设置有用于配合安装复位弹簧的卡簧。采用此组装工艺不仅组装工艺简单，而且成本较螺母或定位销低，而且生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中AA截面的剖视图；

图3为本实用新型使用状态下的结构示意图；

图4为图3中BB截面的剖视图；

图5为本实用新型吸气功能示意图；

图6为本实用新型排气顶出功能示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示：一种塑料模具中吸排一体式的多功能气顶组件，包括顶出阀芯1与套设在外的外壳2，顶出阀芯1的上端部设置为倒置的圆台结构，外壳2的上端部的内壁为锥形面3与顶出阀芯1配合和定位，外壳2的锥形面3上均匀设置有多个气体通道4，顶出阀芯1的后端外套有复位弹簧5，顶出阀芯1的后端面上设置有用于配合安装复位弹簧5的卡簧6，外壳2通过电磁三通阀11分别连接真空泵12和压缩空气。

气体通道4沿着外壳2锥形面3的母线设置。气体通道4的宽度为0.005~0.020mm。气体通道4作为模腔注射排气和真空抽吸的通道，根据不同塑料的注塑流动特性，采用流体力学计算设计气体通道4所需的不同宽度，保证气体通道4既有较大的通量，塑料又不会溢流。此外，组件在压缩气体的作用下，顶出阀芯1仍具有顶出注塑件的功能，实现气顶组件的多功能化。

外壳2锥形面3的面锥度为45°~60°。配合锥面在加压安装时，顶出阀芯1对外壳2的挤压分力产生的摩擦力远远低于顶出分力，不会出现顶出阀芯1卡死的现象。

外壳2内部设置有包括上孔7与下孔8的阶梯孔，上孔7直径小于下孔8直径，复位弹簧5安装在上孔7内，卡簧6位于下孔8内，且卡簧6的直径大于上孔7直径。

复位弹簧5的一端抵在上孔7的顶面上，复位弹簧5的另一端抵在卡簧6上。

顶出阀芯1的顶出高度被卡簧6与阶梯孔限制在2mm内。避免过度顶出使注塑件发生变形。

顶出阀芯1的底部设置卡槽，卡簧6通过挤压的方式卡在卡槽内。采用此组装工艺不仅组装工艺简单，而且成本较螺母或定位销低。

外壳2的底面安装有后盖9，后盖9为留有气孔的圆环状结构，后盖9的外周挤齿处理后挤压安装在外壳2底部。此工艺同样简单高效且能降低总体成本。

外壳2底部的外周面圆弧过渡。圆弧过度面降低安装难度，方便组件在模具内的定位和安装。

外壳2安装在模板10上，且通过电磁三通阀11后与真空泵12连接。本实用新型安装在模板10后，当需要吸走模腔内空气时，电磁三通阀11切换至与真空泵12进口导通，同时真空泵12开始工作，模腔被吸成负压，从而减少因排气不畅减少的注塑缺陷。

本实用新型需要排气顶出时，电磁三通阀11切换至与压缩空气进口导通，压缩空气从多本实用新型的后盖9底部进入，复位弹簧5的压缩弹力应小于压缩空气对顶出阀芯1顶出力。顶出阀芯1顶出后，气体进入模壁与注塑件的间隔中，当气体压力达到剥离力后均匀地将注塑零件顶出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。