吊环一体化瓶坯注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具结构，特别是涉及一种吊环一体化瓶坯注塑模具。

背景技术：

输液是通过静脉滴注的方式，将大剂量的注射液输入人体内。目前，塑料输液瓶已逐渐取代传统玻璃输液瓶，塑料输液瓶的底部需要一个吊环，方便在使用时挂在固定钩上。一般地，塑料输液瓶的底部均会设置吊环结构，从而在使用时不再需要借助其它辅助结构（如网兜、固定架等）来悬挂。

中国专利201320395808.5公开了一种PP 大输液吊环一体式注塑瓶坯，包括瓶坯主体、吊环主体、胶口柱和连接部，吊环主体与瓶坯主体之间通过连接部相连。作为公司上一代产品，需要在瓶坯本体的顶部单独成型连接部和吊环，注塑模具相对复杂，成型周期相对较长。

中国专利201620194139.9公开了一种吊环一体化输液瓶或袋，吊环包括与输液瓶或袋底部固定连接的固定柱和位于固定柱下端的环状部件，该吊环所指环状部件并非标准圆环形结构，而是由半个圆环和半个倒圆角的矩形构成，注塑成型时，由于该异形环状部件边缘到固定柱的距离不均等，含有非标准的圆环形吊环结构的瓶坯模具的设计和结构较为复杂。另外一方面，瓶坯在注塑成型时容易出现走料不均匀的情况。

注塑成型后的管坯从注塑模具中脱模落下，落下的方向随机，再通过机械手抓取到二步法设备进行吹瓶处理，瓶坯的抓取方向也是随机的，若采用异形吊环结构，其结构在几何关系上不对称，吹瓶时无法保证异形吊环的朝向一致，将导致产品外观不统一，吊环朝向混乱不美观；若要保证输液瓶上异形吊环的朝向一致，必须在吹瓶前设置相应结构组件来调整管坯的方位，增加了设备成本，也降低了产品生产效率。

此外，传统结构的输液瓶吊环直接通过连接部实现弯折，为了保证强度，连接部的厚度通常较厚，使得输液瓶在使用时悬挂直立度不高，悬挂时输液瓶瓶体通常都呈倾斜状态，使用存在不便。另一方面，传统结构的输液瓶在悬挂使用时应力集中在连接部的弯折处，应力过于集中，连接部容易断裂，存在一定的安全隐患。另外，现有的吊环一体化瓶胚注塑模具结构较为复杂，不能批量生产具有高悬挂直立度和耐用度的吊环一体化瓶坯。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种吊环一体化瓶坯注塑模具，能够解决现有注塑模具不能批量生产具有高悬挂直立度和耐用度的吊环一体化瓶坯的问题，生产出的吊环通过易折铰链实现悬挂，能够提高悬挂直立度，解决悬挂应力集中的问题，提高输液瓶悬挂安全性。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：吊环一体化瓶坯注塑模具，所述的吊环一体化瓶坯包括瓶坯本体、吊环和胶口柱，胶口柱凸起设于瓶坯本体的顶部，其特征在于：所述的吊环为圆环形结构，吊环通过连接部与胶口柱相连，所述的瓶坯本体、胶口柱、连接部和吊环一体化注塑成型；

所述的吊环通过易折铰链与连接部相连，易折铰链由对称设于连接部两侧的两个铰链组件构成，所述的铰链组件包括易于弯折的弯折部；

所述的注塑模具包括型芯、型芯套、第一哈夫块、型腔、第二哈夫块和浇口模仁，浇口模仁的底部中心设有注胶口，浇口模仁的下部设有第二哈夫块，浇口模仁与第二哈夫块的配合面形成吊环、铰链组件和连接部的成型腔，吊环成型腔的两端均通过铰链组件成型腔与连接部成型腔相连通；浇口模仁的底部、第二哈夫块的上部、型芯的顶部之间形成胶口柱的成型腔，胶口柱成型腔与连接部成型腔相互连通；第二哈夫块的下部设有型腔，型腔通过第一哈夫块与型芯套配合连接，第二哈夫块的下部、型腔、第一哈夫块、型芯套顶部之间形成瓶坯本体的成型腔。

所述型腔的下部通过第一阶梯面与第一哈夫块的上表面配合，第一哈夫块的下表面通过第二阶梯面与型芯套配合。

所述弯折部处的厚度小于吊环的厚度，吊环到弯折部厚度逐渐降低形成向弯折部倾斜的斜面过渡部。

所述的弯折部设于铰链组件的中部，弯折部处的厚度小于吊环及连接部的厚度，吊环到弯折部厚度逐渐降低形成向弯折部倾斜的斜面过渡部，连接部到弯折部厚度逐渐降低形成向弯折部倾斜的斜面过渡部。

所述的弯折部设于铰链组件的正中部。

所述的吊环为圆环形结构。

所述的胶口柱设于瓶坯本体的顶部中心，吊环的中心线与胶口柱的中心线在一条线上，吊环的中心线与瓶坯本体的中心线在一条线上。

所述的瓶坯本体为圆柱形，吊环的外径小于或等于瓶坯本体的最大外径。

吊环一体化瓶胚注塑模具的使用方法，包括以下步骤：

S1：注胶，通过浇口模仁底部的注胶口向成型腔内注胶，直至注塑胶完全填满成型腔；

S2：成型，注塑胶冷却成型；

S3：脱模，包括以下子步骤：

S301：第一次脱模，第二哈夫块向两侧打开直至第二哈夫块脱离型腔，此过程型芯、型芯套、第一哈夫块以及型腔不动作；

S2：第二次脱模：型芯、型芯套、第一哈夫块带动成型瓶胚向下动作直至脱离型腔，此过程型腔不动作；

S3：开模：型芯以及型芯套动作，顶出第一哈夫块，同时第一哈夫块向两侧打开直至成型瓶胚从第一哈夫块中脱落。

本实用新型的有益效果是：

1）、本结构的吊环一体化瓶坯注塑模具能批量生产具有高悬挂直立度和耐用度的吊环一体化瓶坯，解决了现有瓶胚注塑模具不能批量化生产该瓶胚的问题，大大降低了制造成本。

2）通过第一阶梯面与第一哈夫块的上表面以及第二阶梯面与型芯套的锥面配合，提高了型腔、第一哈夫块以及型芯套之间的同轴度，降低产品次废品率。

3）吊环通过易折铰链与连接部相连，易折铰链的弯折部厚度较薄，且弯折部两侧为斜面过渡部，使得吊环弯折需要的力更小，更易弯折，同等输液瓶重量下，本专利产品生产的瓶胚悬挂直立度更高，使用效果更好。

4）本专利产品生产的瓶胚的铰链组件对称设有两个，能够有效分散输液瓶悬挂时产生的应力，弯折处不易断裂，输液瓶使用安全性和可靠性更高。

5）本专利产品生产的瓶胚的吊环采用圆环形结构，吊环的中心线与胶口柱的中心线在一条线上，瓶坯在注塑成型时，圆环形吊环边缘到胶口柱的距离一致，吊环走料更容易、更均匀。标准圆环形吊环的模具较异形吊环的模具而言，结构更简单，加工更容易。

6）注塑成型后的管坯从注塑模具中脱模落下，落下的方向随机，再通过机械手抓取到二步法设备进行吹瓶处理，瓶坯的抓取方向也是随机的，采用标准圆环形吊环结构，且吊环的中心线与瓶坯本体的中心线在一条线上，其结构在几何关系上完全对称，在吹瓶前无需设置相应结构组件来调整管坯的方位，吹瓶得到的产品外观都是统一、对称、美观的，不会像异形吊环出现吊环朝向混乱、不统一、不美观的问题。

7）更能适用于二步法生产，二步法瓶坯生产和拉伸吹塑分别进行，可实现成型工艺条件的最佳化，二步法可实现瓶坯集中生产，再输送到不同的拉伸吹塑点，瓶坯可自已使用，也可对外销售，产量高，适用于大批量瓶的生产。

附图说明

图1为本实用新型瓶坯结构示意图一；

图2为本实用新型瓶坯结构示意图二；

图3为本实用新型吊环结构示意图；

图4为本实用新型吊环未弯折时结构示意图；

图5为本实用新型吊环弯折时结构示意图；

图6为实用新型吊环一体化瓶坯注塑模具的结构示意图；

图7为本实用新型吊环一体化瓶坯注塑模具合模的结构示意图；

图8为本实用新型吊环一体化瓶坯注塑模具的爆破图。

图中，1-瓶坯本体，2-吊环，3-胶口柱，4-连接部，5-铰链组件，5.1-弯折部，5.2-斜面过渡部，11-型芯，12-型芯套，13-第一哈夫块，14-型腔，15-第二哈夫块，16-浇口模仁，17-注胶口，18-第一阶梯面，19-第二阶梯面。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1、图2所示，吊环一体化瓶坯注塑模具，所述的吊环一体化瓶坯包括瓶坯本体1、吊环2和胶口柱3，胶口柱3凸起设于瓶坯本体1的顶部，其特征在于：所述的吊环2为圆环形结构，吊环2通过连接部4与胶口柱3相连（见图2），所述的瓶坯本体1、胶口柱3、连接部4和吊环2一体化注塑成型；

如图3所示，所述的吊环2通过易折铰链与连接部4相连，易折铰链由对称设于连接部4两侧的两个铰链组件5构成，所述的铰链组件5包括易于弯折的弯折部5.1。铰链组件5对称设有两个，能够有效分散输液瓶悬挂时产生的应力，弯折处不易断裂，输液瓶使用安全性和可靠性更高。

本实用新型吊环一体化瓶坯的一种实施方式如下：所述的弯折部5.1设于铰链组件5的中部，弯折部5.1处的厚度小于吊环2及连接部4的厚度，吊环2到弯折部5.1厚度逐渐降低形成向弯折部5.1倾斜的斜面过渡部5.2，连接部4到弯折部5.1厚度逐渐降低形成向弯折部5.1倾斜的斜面过渡部5.2。

作为优选，所述的弯折部5.1设于铰链组件5的正中部，可使铰链组件5的受力更均匀。

无论以上两种实施方式的哪一种，均具有悬挂直立度高的优势：如图4、图5所示，吊环2通过易折铰链与连接部4相连，易折铰链的弯折部5.1厚度较薄，且配合有斜面过渡部5.2，使得吊环2弯折需要的力更小，更易弯折，同等输液瓶重量下，本专利产品的悬挂直立度更高，使用效果更好。

作为优选，胶口柱3设于瓶坯本体1的顶部中心，吊环2采用圆环形结构，吊环2的中心线与胶口柱3的中心线在一条线上，也与瓶坯本体1的中心线在一条线上，瓶坯在注塑成型时，圆环形吊环2边缘到胶口柱3的距离一致，吊环2走料更容易、更均匀。标准圆环形吊环的模具较异形吊环的模具而言，结构更简单，加工更容易。

注塑成型后的管坯从注塑模具中脱模落下，落下的方向随机，再通过机械手抓取到二步法设备进行吹瓶处理，瓶坯的抓取方向也是随机的，采用标准圆环形吊环结构，且吊环2的中心线与瓶坯本体1的中心线在一条线上，其结构在几何关系上完全对称，在吹瓶前无需设置相应结构组件来调整管坯的方位，吹瓶得到的产品外观都是统一、对称、美观的，不会像异形吊环出现吊环朝向混乱、不统一、不美观的问题。

更能适用于二步法生产，二步法瓶坯生产和拉伸吹塑分别进行，可实现成型工艺条件的最佳化，二步法可实现瓶坯集中生产，再输送到不同的拉伸吹塑点，瓶坯可自已使用，也可对外销售，产量高，适用于大批量瓶的生产。

吊环2采用标准的圆环结构，美观性更好，也更易于悬挂，悬挂效果更平稳、更安全。

为了制得上述吊环一体化瓶坯，必须采用对应的吊环一体化瓶胚注塑模具进行生产，如图6，所述的注塑模具包括型芯11、型芯套12、第一哈夫块13、型腔14、第二哈夫块15和浇口模仁16，浇口模仁16的底部中心设有注胶口17，浇口模仁16的下部设有第二哈夫块15，浇口模仁16与第二哈夫块15的配合面形成吊环2、铰链组件5和连接部4的成型腔，吊环2成型腔的两端均通过铰链组件5成型腔与连接部4成型腔相连通；浇口模仁16的底部、第二哈夫块15的上部、型芯11的顶部之间形成胶口柱3的成型腔，胶口柱3成型腔与连接部4成型腔相互连通；第二哈夫块15的下部设有型腔14，型腔14通过第一哈夫块13与型芯套12配合连接，第二哈夫块15的下部、型腔14、第一哈夫块13、型芯套12顶部之间形成瓶坯本体1的成型腔。

所述型腔14的下部通过第一阶梯面18与第一哈夫块13的上表面配合，第一哈夫块13的下表面通过第二阶梯面19与型芯套12配合，通过第一阶梯面18与第一哈夫块13的上表面以及第二阶梯面19与型芯套12的锥面配合，提高了型腔14、第一哈夫块13以及型芯套12之间的同轴度，降低产品次废品率。

所述弯折部5.1处的厚度小于吊环2的厚度，吊环2到弯折部5.1厚度逐渐降低形成向弯折部5.1倾斜的斜面过渡部5.2。

所述的弯折部5.1设于铰链组件5的中部，弯折部5.1处的厚度小于吊环2及连接部4的厚度，吊环2到弯折部5.1厚度逐渐降低形成向弯折部5.1倾斜的斜面过渡部5.2，连接部4到弯折部5.1厚度逐渐降低形成向弯折部5.1倾斜的斜面过渡部5.2。

所述的弯折部5.1设于铰链组件5的正中部。

所述的吊环2为圆环形结构。

所述的胶口柱3设于瓶坯本体1的顶部中心，吊环2的中心线与胶口柱3的中心线在一条线上，吊环2的中心线与瓶坯本体1的中心线在一条线上。

所述的瓶坯本体1为圆柱形，吊环2的外径小于或等于瓶坯本体1的最大外径。

如图7、图8所示，吊环一体化瓶胚注塑模具的使用方法，包括以下步骤：

S1：注胶，通过浇口模仁16底部的注胶口17向成型腔内注胶，直至注塑胶完全填满成型腔；

S2：成型，注塑胶冷却成型；

S3：脱模，包括以下子步骤：

S301：第一次脱模，第二哈夫块15向两侧打开直至第二哈夫块15脱离型腔14，此过程型芯11、型芯套12、第一哈夫块13以及型腔14不动作；

S2：第二次脱模：型芯11、型芯套12、第一哈夫块13带动成型瓶胚向下动作直至脱离型腔14，此过程型腔14不动作；

S3：开模：型芯11以及型芯套12动作，顶出第一哈夫块13，同时第一哈夫块13向两侧打开直至成型瓶胚从第一哈夫块13中脱落。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。