一种螺母上料装置的制作方法

本实用新型涉及模具设备领域，特别涉及一种螺母上料装置。

背景技术：

目前，在耳机的耳壳注塑过程中，常需要将铜柱螺母嵌入注塑，而这些铜柱螺母的尺寸较小，未有合适的治具进行夹持，另外还需要将铜柱螺母抓取后嵌入到注塑模板治具中进行注塑，如果采用人工将螺母逐个放置在嵌入注塑模具板上，其效率极其低下，人力成本非常高。

技术实现要素：

本实用新型的目的，在于提供一种螺母上料装置，能够全自动化地将铜柱螺母自动放置在嵌入注塑模具板上。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种螺母上料装置，包括机架；布置在所述机架上的振动分料机构，包括至少一个振动盘、连接各所述振动盘的导向料管以及接收各所述导向料管输送物料的分料组件；夹持移放机构，包括螺母夹持治具和带动该螺母夹持治具移动的驱动设备，所述螺母夹持治具能夹持所述分料组件定位后的物料；夹紧定位机构，包括嵌入注塑模具板以及至少一个布置在该嵌入注塑模具板上的螺母夹紧治具，该螺母夹紧治具接收由所述螺母夹持治具移放的物料。采用该结构的技术方案，可以将诸多铜柱螺母经所述振动分料机构逐个定位放置，而后通过所述夹持移放机构夹持铜柱螺母，随之放置在夹紧定位机构上，过程实现全自动，大大降低人工成本。

作为上述技术方案的进一步改进，所述分料组件包括分料定位块以及至少一个接收所述导向料管输出物料的定位卡板，各所述定位卡板布置在该分料定位块上，各所述定位卡板的初始位置位于对应所述导向料管的出料口的下方，所述定位卡板连接有第一动力源，所述第一动力源能驱使所述定位卡板向所述分料定位块中部移动。采用该结构的技术方案，可以将铜柱螺母定位以备所述夹持移放机构来取料。

作为上述技术方案的进一步改进，所述振动盘共有两个，两个所述导向料管的出料口分别位于所述分料定位块两端的上方，所述分料定位块布置有滑动槽，两个所述定位卡板嵌入到该滑动槽内，所述第一动力源为第一气缸，两个所述定位卡板的外侧直接或间接连接各自对应的所述第一气缸的活塞杆。

作为上述技术方案的进一步改进，所述螺母夹持治具包括夹持定位板以及至少一个布置在该夹持定位板下端面的夹持夹具，各所述夹持夹具均包括固定在夹持定位板下端面的夹持固定块以及通过拉伸弹簧连接该夹持固定块的夹持移动块，该拉伸弹簧施加所述夹持移动块向所述夹持固定块移动的弹性力。各所述夹持固定块和对应的所述夹持移动块配合后成形有螺母夹持孔，该螺母夹持孔内布置有可在孔内上下移动的上顶针，该上顶针由第二动力源驱动。采用该结构的技术方案，在夹持时，将所述螺母夹持孔套入将振动分料机构定位好的铜柱螺母，在顶出时，将上顶针顶住铜柱螺母的上端面，顶入到所述螺母夹紧治具中。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动设备连接有一夹持底板，所述夹持定位板通过夹持连接架与所述夹持底板连接，所述第二动力源为第二气缸，该第二气缸固定在所述夹持连接架上，所述上顶针直接或间接连接在所述第二气缸的活塞杆上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹持固定块和所述夹持移动块的相向面均设有第一盲孔，所述拉伸弹簧布置在两个所述第一盲孔间。

作为上述技术方案的进一步改进，各所述螺母夹紧治具均包括夹紧定位板以及至少一组布置在所述夹紧定位板上端面的夹紧夹具，各所述夹紧夹具包括夹紧移动块和固定在所述夹紧定位板上的夹紧固定块，所述夹紧移动块和所述夹紧固定块配合后成形有螺母容纳孔，该螺母容纳孔内布置有可在孔内上下移动的下顶针，该下顶针由第三动力源驱动，所述夹紧定位板还在各所述夹紧移动块背离对应所述夹紧固定块的一侧布置有弹簧限位块，该弹簧限位块和所述夹紧移动块的相向面均布置有第二盲孔，两个所述盲孔间布置有压缩弹簧。采用该结构的技术方案，可以将夹持移放机构夹持的铜柱螺母夹紧，并在下一工序时，可以将铜柱螺母顶出。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第三动力源为布置在所述夹紧定位板下方的第三气缸，该第三气缸的活塞杆通过气缸连接块连接有下顶针固定块，所述下顶针均布置在该下顶针固定块上端面。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动设备为SCARA机器人，所述 SCARA机器人布置在底座上，该底座布置在所述机架上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述螺母夹持治具位于所述螺母夹紧治具上方时，将所述螺母夹持孔的螺母顶入所述螺母容纳孔内。

本实用新型的有益效果是：本实用新型首先通过振动盘将铜柱螺母振动传送到导向料管，经导向料管输送到分料组件进行定位，随后SCARA机器人手爪上的螺母夹持治具将分料组件上已定位好的铜柱螺母套入到螺母夹持孔内，然后SCARA机器人将螺母夹持治具移至螺母夹紧治具上方，将铜柱螺母顶出移至螺母夹紧治具上，全过程实现自动化，大大减低人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型的透视图；

图2是本实用新型中螺母夹持治具的透视图；

图3是本实用新型中螺母夹紧治具的透视图1；

图4是本实用新型中螺母夹紧治具的透视图2。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

参照图1至图4，一种螺母上料装置，包括机架1以及布置在该机架1上的振动分料机构2、夹持移放机构3和夹紧定位机构4。

振动分料机构2包括两个振动盘21、两条分别连接各振动盘21的导向料管22以及接收各导向料管22输送物料的分料组件23。进一步的，分料组件23 包括分料定位块以及两个接收对应的所述导向料管22输出的物料的定位卡板，各定位卡板布置在分料定位块的两端，各定位卡板的初始位置位于对应导向料管的出料口的下方，两个定位卡板外侧分别连接有第一动力源，此时优选为第一气缸，两个第一气缸的活塞杆将落入定位卡板的铜柱螺母移至分料定位板的中部，在夹持移放机构3夹持铜柱螺母后，第一气缸的活塞杆回至初始位置，这样，可以不断地将铜柱螺母定位以备所述夹持移放机构来取料。

夹持移放机构3包括螺母夹持治具和带动该螺母夹持治具移动的驱动设备，螺母夹持治具能夹持分料组件23定位后的物料，此时将驱动设备优选为 SCARA机器人31，SCARA机器人布置在底座5上，该底座5布置在机架1上。进一步的，螺母夹持治具包括夹持定位板34以及四个布置在该夹持定位板34 下端面的夹持夹具，各夹持夹具均包括固定在夹持定位板34下端面的夹持固定块35和夹持移动块36，夹持固定块35和夹持移动块36的相向面均设有第一盲孔，两个第一盲孔间布置有拉伸弹簧，该拉伸弹簧施加夹持移动块36向夹持固定块35移动的拉伸力。各夹持固定块35和对应的夹持移动块36配合后成形有螺母夹持孔，该螺母夹持孔内布置有可在孔内上下移动的上顶针33，该上顶针33由第二动力源驱动。驱动设备连接有一夹持底板37，夹持定位板34通过夹持连接架38与夹持底板37连接，第二动力源为第二气缸32，该第二气缸32 固定在夹持连接架38上，上顶针33直接或间接连接在第二气缸32的活塞杆上。当SCARA机器人31将螺母夹持治具移至到分料组件上方时，其中一个夹持夹具正对铜柱螺母，SCARA机器人31将螺母夹持治具下移，铜柱螺母撑开夹持移动块36，拉伸弹簧驱使夹持移动块36夹紧铜柱螺母，随后SCARA机器人将螺母夹持治具上移，SCARA机器人31旋转手爪，将螺母夹持治具的另一个夹持夹具正对铜柱螺母，重复上一步骤，直至四个夹持夹紧全部加满铜柱螺母，而后 SCARA机器人31将螺母夹持治具并移至夹紧定位机构4上方。

夹紧定位机构4，包括嵌入注塑模具板以及四个布置在该嵌入注塑模具板上的螺母夹紧治具，该螺母夹紧治具接收由螺母夹持治具移放的物料。进一步的，各螺母夹紧治具均包括夹紧定位板44以及三组布置在夹紧定位板44上端面的夹紧夹具，此时，嵌入注塑模具板相当于布置有十二个夹紧夹具，各夹紧夹具包括夹紧移动块46和固定在夹紧定位板44上的夹紧固定块48，夹紧移动块46和夹紧固定块48配合后成形有螺母容纳孔，该螺母容纳孔内布置有可在孔内上下移动的下顶针47，该下顶针47由第三动力源驱动，夹紧定位板44还在各夹紧移动块46背离对应夹紧固定块48的一侧布置有弹簧限位块45，该弹簧限位块45和夹紧移动块46的相向面均布置有第二盲孔，两个第二盲孔间布置有压缩弹簧。再进一步的，第三动力源为布置在夹紧定位板44下方的第三气缸41，该第三气缸41的活塞杆通过气缸连接块42连接有下顶针固定块43，下顶针47均布置在该顶针固定块43上端面。当SCARA机器人31将螺母夹持治具并移至到螺母夹紧治具上方时，SCARA机器人31将其中两个夹持夹具正对相应的两个夹紧夹具，随后下移，并通过上顶针33将铜柱螺母从螺母夹持孔顶入到螺母容纳孔内，或者是SCARA机器人31将其中一个夹持夹具正对相应的一个夹紧夹具；然后SCARA机器人携螺母夹持治具上移，通过旋转动作端将其夹持的夹持夹具内的铜柱螺母顶入到夹紧夹具内，不断重复此步骤，直至将四个铜柱螺母全部顶入到夹紧夹具内。而后SCARA机器人31携螺母夹持治具回分料组件处再次装填铜柱螺母，随后再次将四个铜柱螺母放入到其余夹紧夹具内，通过三个回合，将嵌入注塑模具板上的十二个螺母容纳孔装满铜柱螺母。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。