一种集成式复合绝缘子伞盘成型模具的制作方法

本实用新型涉及电力配件加工机械领域，具体是一种集成式复合绝缘子伞盘成型模具。

背景技术：

复合绝缘子一般采用伞盘套装和整体注塑成型两种工艺，整体注型产品虽然美观，但在生产高电压、大吨位的长绝缘子时存在弊端，需要分多次成型，最终离不开伞盘套装工艺，进而需要硫化机生产大量的伞盘。在目前生产中，常采用小吨位平板硫化机水平生产，即上下模固定在上下平板上，一套平板可固定四套模具，生产时，每个模腔内加入片状胶料，生产出的伞盘也是水平的，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的上述不足而提供一种集成式复合绝缘子伞盘成型模具，节省了胶料，提高了生产效率。

本实用新型的技术方案是：包括下端开口的上模框，上端开口的下模框，上模框与下模框连接内部形成一个腔体；腔体内装有两个以上相互平行的伞盘模芯组，每个伞盘模芯组的圆心在同一直线上且在同一平面内；所述伞盘模芯组分为上、下两部分，分别镶在上模框、下模框内；上模框与下模框接触处有呈台阶状凸台，下模框有与上模框凸台相适配的呈台阶状凹槽。

本实用新型所述上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的啮合处外侧边有间隙，间隙垂直高度为H2，台阶状凹槽的倾斜角度为x；x≥75°，合模状态时，H2为2-5mm。

本实用新型上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的啮合处内侧边间隙垂直高度为H1，其中H2＞H1，上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的两条倾斜边有间隙h，合模状态时，H1、h为零。

本实用新型所述上下模框张开状态时，H2＞H1，且H1与h满足三角函数关系h=H1cosx，x≥75°，当H1=10-20mm, h约为1/4H1，h为5-2.5mm甚至更小。

所述伞盘模芯组的数量为2个。

本实用新型在产品硫化过程中，上模框可上下移动，模具有张开、闭合两种状态。张开是为了排模腔中的气体，但同时会有一部分胶料也会溢出，本实用新型的上下模框结构，可以少胶料溢出，增加产品成型率。

本实用新型的有益效果在于：模框与模芯分体制作，模芯内有多腔，钢制伞盘芯棒水平放置，生产出的伞盘串在伞盘芯棒上，即伞盘与伞盘芯棒垂直，提高了工作效率；模框采用台阶锥面连接，避免了因反复合模排气，造成胶料反复溢出无法合理利用，有效提高了伞盘成型胶料利用率，减少成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是在模具排气时张开的局部放大图。

图3是现有技术的上下模框张开图。

图中，上模框（1）；伞盘模芯组（2）；下模框（3）。

具体实施方式

图1中，本实用新型分为下端开口的上模框1与上端开口的下模框3，上模框1与下模框3连接内部形成一个腔体；腔体内装有两个相互平行的伞盘模芯组2，两个伞盘模芯组2的圆心在同一直线上且在同一平面内。伞盘模芯组2分为上、下两部分，分别镶在上模框1、下模框3内。合模时，伞盘模芯组2的上、下两部分的半圆圆心能重叠。在生产时，在伞盘模芯组2下半部分均匀的放入一定量的片状胶料，在上模框1与下模框3连接内部形成的腔体中心位置上放钢制伞盘芯棒，再在伞盘芯棒上均匀的放一定量的胶料，合模即可，上模框1、下模框3先接触闭合，伞盘模芯组2的上、下两部分也跟着闭合，使胶料在加热状态下沿伞盘模芯组2的各个伞盘空腔内流动后填满，直至呈硫化成伞盘。伞盘模芯组2内的伞盘成立式排列，串在水平放置的钢制伞盘芯棒上，有效的利用了模腔的空间，提高了生产效率。

图2中，上模框1与下模框3接触处呈台阶状。模具在合模（闭合状态）时，所述上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的啮合处内侧边的间隙垂直高度H1和上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的两条倾斜边间的间隙h为零，没有间隙。上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的啮合处外侧边的间隙垂直高度H2不为零。

在硫化排气时，模具开启（张开状态），产生缝隙，气体从模腔内排出。所述上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的啮合处内、外侧边有间隙，间隙垂直高度为外侧边为H2，内侧边为H1，其中H1＜H2，上模框的台阶状凸台与下模框的台阶状凹槽的两条倾斜边间隙h，台阶状凹槽的倾斜角度为x，且H1与h满足三角函数关系h=H1cosx。当 x≥75°，即h约为1/4H1，甚至更小，在H1为10mm时，h为2.5mm。倾斜的一边为溢流胶料通道。可知在H1不变的情况下，x角度越大，h越小，即溢流胶料通道比原来未增加剪力角前小，浪费胶料就少，增加了胶料利用率。

图3为现有技术的上下模框张开状态，上模框1与下模框3接触处张开状态时，对外开口为一直通道。直通道的高为H1。

由图中可知，图2与图3中，在H1相等的情况下，胶料溢出通道由图3的H1，变为图2的h。闭合状态下两图中H1为0，h也为0，即上边与斜边贴合，下边不贴合（因为H2＞H1，便于开启因故障锁死的模具。