本实用新型涉及一种复合材料成形机的抱闸机构。
背景技术：
复合材料成形机主要用于复合材料（碳纤维和玻璃纤维等）的模压成形，如汽车上一些碳纤维和玻璃纤维零件的压制成形，压制的汽车上碳纤维和玻璃纤维零件制品有覆盖件、保险杠、后车门挡板、电池托架等。DMC、BMC、 PCM、SMC、HP-RTM、GMT等热塑性和热固性复合材料模压成形需要极高的模具闭合速度、加压速度和上下模之间平行度及定位精度，短行程加压底置式压机正是针对于此的复合材料成形机，滑块相对固定的工作定位精度和准确度，是模压工艺的核心关键技术，直接影响制品的成型和品质。
如图1所示，一般复合材料成形主机包括：底座1、机身2、顶座3、滑块4、台板5、抱闸机构6、立柱7、加压油缸8、上模9、下模10，在立柱7上设置抱闸机构6，通过抱闸机构6锁定立柱7，这样滑块4就与立柱7连接起来，通过加压油缸8上顶台板5，便可对模具进行加压，从而完成压制动作，所以抱闸机构6是复材成形压力机的核心关键部件之一。现有的抱闸机构6锁定立柱7是通过抱闸机构6的对开锁紧块与立柱7两者之间的齿槽啮合来实现，所以抱闸机构的对开锁紧块齿槽和立柱7的齿槽必须完全对应进行啮合，才能实现稳定锁紧，否则会出现齿槽损坏、锁不紧以及损坏设备的现象。而现有的对开锁紧块位置刚性固定，锁合时齿槽不能随啮合时的实际情况进行微调，因此，极易产生齿槽不完全对位而产生不能完全锁紧立柱甚至出现损坏齿槽的现象；同时，锁紧螺母移动时会与支撑和导向其移动的导向部件之间产生较多磨损，长期使用既会影响锁紧精度，又会影响对开锁紧块的寿命。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种复合材料成形机的抱闸机构，使抱闸机构能够稳定锁定立柱而且长期使用过程中磨损小。
本实用新型还提供一种利用上述抱闸机构的复合材料成形机。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
一种复合材料成形机的抱闸机构，其包括固定框、两锁紧油缸、对开锁紧块、减震万向球, 对开锁紧块置于固定框内，对开锁紧块与固定框之间设置减震万向球，两锁紧油缸的活塞杆分别连接对开锁紧块的两半块，驱动对开锁紧块锁住或松开立柱。
更好地，所述对开锁紧块四面与固定框之间设置减震万向球，这样对开锁紧块移动更平稳，摩损更小。
对开锁紧块上下受力面与固定框上下受力面之间通过精密加工有一个恒定的间隙值，对开锁紧块工作受力时，通过数字控制补偿间隙值。
更好地，所述对开锁紧块与立柱通过梯形齿槽锁合。
还提供一种复合材料成形机，其包括滑块、抱闸机构、立柱，抱闸机构连接在滑块上，其特征在于：所述抱闸机构包括固定框、两锁紧油缸、对开锁紧块、减震万向球,对开锁紧块置于固定框内，对开锁紧块与固定框之间设置减震万向球，两锁紧油缸的活塞杆分别连接对开锁紧块的两半块，驱动对开锁紧块锁住或松开立柱。
更好地，所述对开锁紧块四面与固定框之间设置减震万向球，这样对开锁紧块移动更平稳，摩损更小。
本实用新型由于将减震万向球设置在固定框和对开锁紧块之间，因此，对开锁紧块移动时，能够磨损更小，并且对开锁紧块与立柱齿槽啮合时能够微调，从而能够更好地啮合，避免因齿槽不能准确对应而不能很好锁住滑块现象的出现。
附图说明
图1为现有复合材料成形机的结构示意图。
图2为本实用新型抱闸机构的半剖结构示意图。
图3为图2所示A-A处的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图2和3所示，一种复材成形机的抱闸机构，包括：油缸601、对开锁紧块602、上盖板603、底板604、左右盖板605、前后盖板606、万向球607。
所述抱闸机构通过底板604安装在滑块4上。
所述上盖板603、底板604、左右盖板605、前后盖板606固定在一起形成一个箱体，所述对开锁紧块602位于箱体内，其为对开分体式，分为左半块锁紧块6021和右半块锁紧块6022。
所述油缸601安装在左右盖板605上，其活塞杆分别与左半块锁紧块和右半块锁紧块连接。
所述对开锁紧块602的齿槽采用梯形齿槽，如图2所示，采用梯形齿槽与立柱梯形齿槽配合锁紧立柱，所以可使滑块在竖直方向上能够承受较大的力。
通过油缸601活塞杆的伸缩，分别推动左半块锁紧块和右半块锁紧块靠近和分离，即可抱紧或松开立柱7。
为了使对开锁紧块602在抱紧或松开的过程中，减小与上盖板603、底板604、前后盖板606的磨损，保证配合精度，增加了减震万向球607，所述减震万向球如图2和3所示，分别安装在上盖板603、底板604和前后盖板606上，其球体与对开锁紧块602的上下端面以及前后两侧接触，这样就避免上盖板603、底板604和前后盖板606与对开锁紧块602的直接面接触，减小了对开锁紧块602移动过程中的摩损。