本实用新型涉及塑料造粒机水循环设备技术领域，具体为一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统。
背景技术：
双螺杆塑料挤出造粒机，在加工运行过程中循环水的水温会不断上升，但目前市场上供应的双螺杆塑料挤出造粒机，均配备的循环水冷却装置，占地面积大，水箱体积过小，在生产过程的冷却水降温效果不明显，很难保证设备温度的稳定性，冷却功能不理想，同时，因冷却水温度过高，会导致螺杆塑料挤出造粒机筒温度升高，使机筒内的部分助剂材料分解挥发，注塑模具若得不到及时的循环冷却水的冷却，会使得生产工艺的冷却时间延长而降低生产效率，以及使生产的塑料产品产生缺陷甚至报废，不仅造成严重浪费现象发生，还影响到产品质量。
因此，如何解决现有技术缺陷，是现今急需解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统，以解决现有技术中水循环设备占用空间大、效率低和成本高等技术问题。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型提供了一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统，该系统包括蓄水池、冷却塔和冷却循环管路，所述蓄水池由内由隔墙分隔为供水池、沉淀池和回水池，所述沉淀池设置在所述供水池与所述回水池之间，所述冷却循环管路具体由供水管路和回水管路构成，所述供水管路的输入端与所述供水池的输出端连接，所述供水管路上依次安装有压力检测装置、温度检测装置和电磁阀，所述供水池的输入端与所述沉淀池的输出端连接，所述沉淀池的输入端与所述回水池的输出端连接，所述回水池的输入端与所述冷却塔的输出端连接，所述冷却塔的输入端与所述回水管路的输出端连接，所述回水管路上安装有第一控制阀，所述供水池的输出端通过第一连接管与所述冷却塔的输入端连接，所述供水池的输入端通过第二连接管与所述冷却塔的输出端连接。
进一步，所述供水管路的输出端通过第三连接管与塑料造粒生产线上的水冷却循环入水口连接，且所述第三连接管上固定安装有第二控制阀。
进一步，所述回水管路的输入端通过第四连接管与塑料造粒生产线上的水冷却循环出水口连接。
进一步，所述冷却塔内串联设置有若干冷凝器。
本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型提供了一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统，通过蓄水池、冷却塔和冷却循环管路实现了造粒车间的循环水冷却的统一处理，提高了冷却效率，降低了单独造粒机上安装冷却水循环系统的制造成本，同时提高了设备的空间利用效率，通过供水管路与回水管路可有效控制整个循环系统的供水，结合压力检测装置、温度检测装置、电磁阀和第一控制阀之间的相互配合，可有效地控制冷却水量和冷却水温度，通过第二控制阀可有效控制进入单个塑料造粒机的冷却水量，实现了精确控制，提高冷却水利用效率，通过第一连接管和第二连接管实现了冷却泵与供水池之间的有效循环连接，使得循环水的冷却温度能够有效地控制，整体降低了塑料造粒机车间冷却水循环系统的能耗。
附图说明
图1是本实用新型一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统的结构示意图。
图中：1、供水池；2、沉淀池；3、回水池；4、供水管路；5、回水管路；6、压力检测装置；7、温度检测装置；8、电磁阀；9、冷却塔；10、第一控制阀；11、第一连接管；12、第二连接管；13、第三连接管；14、第二控制阀；15、第四连接管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供的一种实施例：一种塑料造粒车间节能水循环冷却系统，该系统包括蓄水池、冷却塔9和冷却循环管路，蓄水池由内由隔墙分隔为供水池1、沉淀池2和回水池3，沉淀池2设置在供水池1与回水池3之间，冷却循环管路具体由供水管路4和回水管路5构成，供水管路4的输入端与供水池1的输出端连接，供水管路4上依次安装有压力检测装置6、温度检测装置7和电磁阀8，供水池1的输入端与沉淀池2的输出端连接，沉淀池2的输入端与回水池3的输出端连接，回水池3的输入端与冷却塔9的输出端连接，冷却塔9的输入端与回水管路5的输出端连接，回水管路5上安装有第一控制阀10，供水池1的输出端通过第一连接管11与冷却塔9的输入端连接，供水池1的输入端通过第二连接管12与冷却塔9的输出端连接，通过第一连接管11和第二连接12管实现了冷却泵9与供水池1之间的有效循环连接，使得循环水的冷却温度能够有效地控制，供水管路4的输出端通过第三连接管13与塑料造粒生产线上的水冷却循环入水口连接，且第三连接管13上固定安装有第二控制阀14，回水管路5的输入端通过第四连接管15与塑料造粒生产线上的水冷却循环出水口连接，冷却塔9内串联设置有若干冷凝器。
本设备采用集中冷却的方式，代替了传统设备中独立冷却的方式，相应的电能耗量减少，符合国家节能减排的产业发展方向；整体运行，比单机运行平稳度提高，产品质量有保障，系统用水的循环利用，大大减少了废水的排放，环保效益明显，将单台造粒机的小冷却水循环整合为一体化系统，省去了小循环装置，提高了生产车间的空间利用率，降低建设了费用。