本实用新型涉及一种包装载带生产装置，属包装载带生产设备技术领域。
背景技术：
包装载带是广泛应用于电阻、电感、电容、连接器、继电器、接插件、振荡器、二、三极管等SMT电子元件的包装塑胶载体。包装塑胶载体是将塑胶原带经过热熔、压缩成型、打孔和卷制成卷后制成的；目前包装载带已经能够基本实现自动化生产；但由于现有技术的限制，生产的包装载带存有强度不高和易变形的问题；而且在生产过程中还经常出现牵引拉裂包装载带的问题；不能满足企业生产的需要。因此有必要研发一种包装载带生产装置，以解决现有包装载带生产过程中存有的以上问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、使用方便，以解决现有现有包装载带生产过程中存有的易拉裂包装载带和生产出来的包装载带存有强度不高和易变形问题的包装载带生产装置。
本实用新型的技术方案是：
一种包装载带生产装置，它由机座、控制器、成型器、打孔器和牵引器构成：其特征在于：机座上设置有成型器；成型器一侧依次设置有平展台、导向器和原带载盘；原带载盘与导向器之间的下方呈三角状设置有引导滚轮；成型器另一侧依次设置有打孔器和牵引器；牵引器一侧上方通过电机装有成品卷盘；成品卷盘与牵引器之间上方设置有分隔带卷盘；成型器、打孔器和牵引器分别与控制器电连接。
所述的成型器由引导架A、安装架A、上预热板、下预热板、成型凸板和成型凹板构成；机座中部固装有引导架A；引导架A上方的通过安装架A和气缸依次安装有上预热板和成型凸板；引导架A下方机座上通过气缸安装有下预热板和成型凹板；上预热板与下预热板相对应；成型凸板与成型凹板相对应。
所述的上预热板和下预热板呈阶梯状结构；上预热板与下预热板的内侧面为电加热面。
所述的成型凸板由装配板和挤压凸块构成；安装架A上通过气缸装有装配板；装配板下端面间隔状设置有多个挤压凸块；挤压凸块呈矩形体；挤压凸块的四角分别设置有成型凹口；挤压凸块的底端端面间隔状设置有成型凸棱。
所述的装配板和各挤压凸块内设置有相互连通的冷却通道；冷却通道与外界循环水源连通；装配板上设置有进风口；各挤压凸块的底端设置有出风口；进风口与各出风口连通；进风口与外界风源连通。
所述的成型凹板上设置有多个与挤压凸块相对应的成型凹槽；成型凹槽的四角分别设置有成型凸柱，成型凸柱与成型凹口相对应；成型凹槽的底部中部设置有成型凸棱。
所述的打孔器由安装架B、引导板、支撑板、边针和中心针构成；机座上通过间隔块安装有引导板；引导板上方通过安装架B和气缸装有支撑板；引导板上设置有与包装载带形状对应的引导槽；引导槽上方的支撑板下端端面的一侧间隔状设置有多个边针，边针一侧的支撑板下端端面间隔状设置有多个中心针；各边针和各中心针下方的引导板上对应的设置有贯通针孔。
所述的牵引器由引导架B、牵引气缸、升降气缸和牵引头构成；引导架B上通过牵引气缸装有升降气缸；升降气缸的活塞杆上通过牵引头装有多个牵引针。
所述的引导架A和引导架B分别由支腿和左引导板和右引导板构成；机座上通过支腿对称状安装有左引导板和右引导板；左引导板和右引导板内分别对应设置有引导滑槽；两引导滑槽底端之间的间距与原带宽度相对应；左引导板内的引导滑槽深度大于右引导板内的引导滑槽的深度。
所述的引导架B的左引导板上设置有牵引口；牵引口与牵引头相对应；引导架B末端装有换向轮。
所述的打孔器一侧的引导架A的左引导板上和打孔器另一侧的引导架B的左引导板上分别通过固定气缸装有固定头；各固定头延伸至引导滑槽内部。
所述的导向器由安装板和导向销构成；机座上固装有安装板；安装板上呈三角状安装有导向销。
本实用新型的优点在于：
该包装载带生产装置，结构简单、设计巧妙；实现了包装载带的连续性生产，解决了现有包装载带生产过程中存有的生产效率低下和废品率高的问题，满足了企业生产使用的需要。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1中A-A的结构示意图；
图3为图1中B-B的结构示意图；
图4为图1中C-C的结构示意图；
图5为图1中D处的放大结构示意图；
图6为牵引器的俯视结构示意图；
图7为本实用新型的成型凸板和成型凹板的结构示意图；
图8为本实用新型的挤压凸块的结构示意图。
图中：1、机座，2、成型器，3、打孔器，4、牵引器，5、平展台，6、原带载盘，7、引导滚轮，8、成品卷盘，9、分隔带卷盘，10、安装架A，11、上预热板，12、下预热板，13、成型凹板，14、成型凸板，15、引导架A，16、气缸，17、装配板，18、挤压凸块，19、成型凹口，20、成型凸棱，21、进风口，22、成型凹槽，23、成型凸柱，24、安装架B，25、引导板，26、支撑板，27、边针，28、中心针，29、间隔块，30、引导槽，31、贯通针孔，32、引导架B，33、牵引气缸，34、升降气缸，35、牵引头，36、牵引针，37、支腿，38、左引导板，39、右引导板，40、引导滑槽，41、牵引口，42、换向轮，43、固定气缸，44、固定头，45、安装板，46、导向销。
具体实施方式
该包装载带生产装置由机座1、控制器、成型器2、打孔器3和牵引器4构成：机座1上设置有成型器2。
成型器2由引导架A15、安装架A10、上预热板11、下预热板12、成型凸板14和成型凹板13构成；机座1中部固装有引导架A15；引导架A15上方的通过安装架A10和气缸16依次安装有上预热板11和成型凸板14；上预热板11和成型凸板14相互衔接，如此设置的目的在于：以使工作过程中，完成预热的原带能够立即进行成型造型，避免了上预热板11与成型凸板14间隔的距离过长时，预热的原带冷却变硬后，不能进行造型问题的发生。
引导架A15下方机座1上通过气缸16安装有下预热板12和成型凹板13；上预热板11与下预热板12相对应；成型凸板14与成型凹板13相对应。
上预热板11和下预热板12呈阶梯状结构；上预热板11与下预热板12的内侧面为电加热面。工作时上预热板11和下预热板12通电后，电加热面会发热，当电加热面与原带接触时，会对原带的上下表面进行加热，从而使其变软，从而便于造型。
成型凸板14由装配板17和挤压凸块18构成；安装架A10上通过气缸16装有装配板17；装配板17下端面间隔状设置有多个挤压凸块18。
挤压凸块18呈矩形体；挤压凸块18的四角分别设置有成型凹口19；挤压凸块18的底端端面间隔状设置有成型凸棱20（参见说明书附图8）。
成型凹板13上设置有多个与挤压凸块18相对应的成型凹槽22；成型凹槽22的四角分别设置有成型凸柱23，成型凸柱23与成型凹口19相对应；成型凹槽22的底部中部设置有成型凸棱20（参见说明书附图7）。如此设置挤压凸块18和成型凹槽22的目的在于：以使工作过程中，挤压凸块18带动预热的原带插入到成型凹槽22中时，使其在原带上形成沉槽，且在成型凸棱20和成型凸柱23的作用下，原带沉槽的底端和四角形成凸筋结构，进而加强了原带沉槽的强度，从而解决了现有包装载带存有强度不高和易变形的问题。
装配板17和各挤压凸块18内设置有相互连通的冷却通道；冷却通道与外界循环水源连通；如此设置的目的在于：使工作时装配板17和各挤压凸块18在外界循环水源的作用下保持较低的温度，从而确保各挤压凸块18在成型凹槽22的配合下在原带上挤压成型过程中，温度较低的挤压凸块18能够对原带进行降温，使其降温变硬，进而避免了原带温度较高特性较软时与挤压凸块18发生粘连的问题。
装配板17上设置有进风口21；各挤压凸块18的底端设置有出风口（说明书附图中未示）；进风口21与各出风口连通；进风口21与外界风源连通。工作时在外界风源的作用下，外界风源的气流能够通过进风口21和出风口吹到原带上，如此一是能够降低原带的温度，使其降温硬度变硬；二是利用气流的吹拂力，使挤压凸块18复位过程中，挤压凸块18能够迅速与原带分离；进一步降低了原带与挤压凸块18发生粘连的风险。
成型器2一侧依次设置有平展台5、导向器和原带载盘6；设置平展台5的目的在于：以使原带经过平展台5的引导下能够顺利进入到引导架A15中，从而避免了原带与引导架A15处于不同平面时，引导架A15阻碍原带移动问题的发生。
导向器由安装板45和导向销46构成；机座1上固装有安装板45；安装板45上呈三角状安装有导向销46。工作过程中；原带从安装板45的导向销46之间通过。原带载盘6与导向器之间的下方呈三角状设置有引导滚轮7；成型器2另一侧设置有打孔器3。
打孔器3由安装架B24、引导板25、支撑板26、边针27和中心针28构成；机座1上通过间隔块29安装有引导板25；引导板25上方通过安装架B24和气缸16装有支撑板26；引导板25上设置有与包装载带形状对应的引导槽30；如此设置的目的在于：以使工作时成型的包装载带能够顺利从引导槽30内通过，避免了成型的包装载带发生偏移和脱离运行轨迹的事故。
引导槽30上方的支撑板26下端端面的一侧间隔状设置有多个边针27，边针27一侧的支撑板26下端端面间隔状设置有多个中心针28；各边针27和各中心针28下方的引导板25上对应的设置有贯通针孔31。
打孔器3一侧设置有牵引器4，牵引器4由引导架B32、牵引气缸33、升降气缸34和牵引头35构成。
引导架A15和引导架B32分别由支腿37和左引导板38和右引导板39构成；机座1上通过支腿37对称状安装有左引导板38和右引导板39；上预热板11、下预热板12、成型凸板14和成型凹板13均与左引导板38和右引导板39之间的间隔位置相对应；如此设置时，上预热板11和下预热板12仅能对左引导板38和右引导板39之间的原带进行加热；成型凸板14和成型凹板13仅能对左引导板38和右引导板39之间的原带进行成型加工。
左引导板38和右引导板39内分别对应设置有引导滑槽40；两引导滑槽40底端之间的间距与原带宽度相对应。如此设置时，一是使原带能够顺利的插入到左引导板38和右引导板39的引导滑槽40中，在引导滑槽40的引导下，原带能够按轨迹运动，避免了原带偏离运行轨道问题的发生；二是使上预热板11和下预热板12，仅能对左引导板38和右引导板39之间的原带进行加热；进而对原带加工位置进行了限定，避免了加工位置偏离问题的发生。
且由于工作过程中，位于左引导板38和右引导板39的引导滑槽40的原带，不会受到加热和成型处理；因此当左引导板38内的引导滑槽40深度大于右引导板39内的引导滑槽40的深度时，加工出的包装载带的成型槽位于包装载带的偏心位置；进而便于后续加工过程中，在对应左引导板38引导滑槽40的原带上加工出牵引孔，从而加强了牵引孔的强度，避免了成型槽位于包装载带的中心位置时，牵引器4易拉裂牵引孔问题的发生。
引导架B32的左引导板38上通过牵引气缸33装有升降气缸34；升降气缸34的活塞杆上通过牵引头35装有多个牵引针36。牵引头35下方的左引导板38上设置有牵引口41；引导架B32末端装有换向轮42（参见说明书附图6）。
打孔器3一侧的引导架A15的左引导板38上和打孔器3另一侧的引导架B32的左引导板38上分别通过固定气缸43装有固定头44；各固定头44延伸至引导滑槽40内部（参见说明书附图4）。
牵引器4一侧上方通过电机装有成品卷盘8；成品卷盘8可拆卸的安装在电机上，工作时电机可带动成品卷盘8转动；且成品卷盘8可对包装载带进行装配；当成品卷盘8内装满包装载带时可对其进行替换，从而便于该包装载带生产装置连续生产工作。
成品卷盘8与牵引器4之间上方设置有分隔带卷盘9；成型器2、打孔器3和牵引器4分别与控制器电连接。控制器可控制各部件按程序动作。
该包装载带生产装置工作时，首先在分隔带卷盘9上装配分隔带盘；原带载盘6上装配原带盘；并将原带盘的原带一端绕过引导滚轮7，从导向销46之间穿过后，依次穿过平展台5、引导架A15、引导板25和引导架B32后，从换向轮42的下方穿出，并与成品卷盘8连接（参见说明书附图1）。此外需将分隔带卷盘9上分隔带盘的一端与原带合并后与成品卷盘8一起连接。
随后通过控制器启动该包装载带生产装置，在控制器的作用下，各固定气缸43动作带动各固定头44下压并在各左引导板38的引导滑槽40的配合下将原带固定；随后打孔器3上的气缸16带动支撑板26、边针27和中心针28下移；当边针27和中心针28在引导槽30的配合下在原带上加工多个边孔和中心孔后；气缸16带动支撑板26复位；随后各固定气缸43动作带动各固定头44复位；而后人工拉动原带使其上的边孔与牵引器4上的牵引针36对应，随后固定气缸43和打孔器3重复上述动作在下一段的原带上加工边孔和中心孔，随后牵引器4上的升降气缸34带动牵引头35下移使牵引针36插入到原带上与其对应的边孔中，而后牵引气缸33通过牵引头35和牵引针36沿牵引口41带动原带移动一段距离停止不动；随后升降气缸34和牵引气缸33带动牵引头35复位。
而后固定气缸43、打孔器3和牵引器4不断重复上述动作，从而使打孔器3和牵引器4交错在原带上打孔和牵引原带前行的动作。
在上述打孔器3进行打孔过程中，成型器2上的气缸16带动上预热板11和下预热板12相向运动，并将引导架A15的左引导板38和右引导板39之间的原带进行加热；与此同时气缸16带动成型凹板13和成型凸板14相向运动将左引导板38和右引导板39之间的原带夹紧。当打孔器3打孔完毕后，成型器2复位；随后牵引器4带动原带前行一段距离后，成型器2重复上述动作；在这一过程中，原带先被上预热板11和下预热板12加热，后被成型凹板13和成型凸板14挤压，此时由于原带受热后，特性较软，当受到成型凹板13和成型凸板14挤压时，挤压凸块18在成型凹槽22的配合下，在原带上压制出与挤压凸块18的成型凹槽22结构对应的沉槽。
如此该包装载带生产装置的原带依次经过成型器2的预热处理和成型处理，打孔器3的打孔处理后包装载带加工成型，并在牵引器4的作用下间隔牵引其前行，在包装载带前行过程中，电机不断带动成品卷盘8转动；成品卷盘8转动过程中，将分隔带和包装载带缠绕在成品卷盘8内部；当原带载盘6上的原带加工完毕后，关闭该包装载带生产装置，然后取下装满包装载带的成品卷盘8，换上新的成品卷盘8；并在分隔带卷盘9上装配新的分隔带盘；在原带载盘6上装配新的原带盘，即可进入下个工作循环。
该包装载带生产装置，结构简单、设计巧妙；解决了现有包装载带生产过程中存有的生产效率低下和废品率高的问题，满足了企业生产使用的需要。