本实用新型涉及载带成型技术领域，尤其涉及全自动同步载带成型机。
背景技术：
电子元件承载带是一种带状产品，简称载带，主要应用于电子元器件包装领域。它配合盖带(上封带)使用，将电阻、电容、晶体管、二极管等电子元器件承载收纳在载带的口袋中，并通过在载带上方封合盖带形成闭合式的包装，用于保护电子元器件在运输途中不受污染和损坏。在载带上制作袋口时，通常需要通过载带成型机对载带依次进行热压、成型和冲孔等操作工序。传统的载带成型机使用多个驱动装置对载带进行热压、成型和冲孔，这样不仅提高了载带成型机的生产成本，还在载带成型时对多个驱动装置进行控制，人工操作时容易发生失误，影响载带的成型效果，给工作人员带来了较大的麻烦，为此我们提出全自动同步载带成型机。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的全自动同步载带成型机。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
全自动同步载带成型机，包括水平设置的底座，所述底座的顶端固定有四个垂直设置的支撑板，支撑板的顶端一侧固定有放料辊，放料辊的下方设有两个第一导料辊，支撑板的中间位置远离放料辊的一侧固定有收料辊，收料辊靠近第一导料辊的一侧设有第二导料辊，放料辊上缠绕有载带，载带依次绕过第一导料辊和第二导料辊缠绕在收料辊上，载带在第一导料辊和第二导料辊之间处于水平位置，载带的上方固定有水平设置的固定盒，固定盒的底端设有开口，固定盒的一侧外壁上固定有驱动电机，驱动电机的输出轴连接有水平设置的固定轴，固定轴远离驱动电机的一端穿过固定盒的外壁转动连接在固定盒的内壁上，固定盒的内部设有两个垂直设置的隔板，两个隔板将固定轴平均分为第一转轴、第二转轴和第三转轴三个部分，第一转轴、第二转轴和第三转轴的中间位置分别螺纹连接有两个第一螺母块、第二螺母块和第三螺母块，两个第一螺母块、第二螺母块和第三螺母块的底端均铰接有倾斜设置的压杆，两个压杆呈八字形，三组压杆的底端分别铰接有水平设置的第一热压模、第一成型模和第一冲孔模，第一热压模、第一成型模和第一冲孔模位于载带的上方，载带的下方设有第二热压模、第二成型模和第二冲孔模，第二热压模、第二成型模和第二冲孔模分别与第一热压模、第一成型模和第一冲孔模相互配合。
优选的，所述第一转轴、第二转轴和第三转轴上均设有两组螺纹方向相反的外螺纹，两个第一螺母块、第二螺母块和第三螺母块分别与第一转轴、第二转轴和第三转轴上的两组螺纹相互配合。
优选的，所述固定盒的顶端内壁上设有三个水平设置的滑轨，两个第一螺母块、第二螺母块和第三螺母块分别滑动连接在三个滑轨上。
优选的，所述第二热压模、第二成型模和第二冲孔模的底端两侧均固定有垂直设置的支撑柱，支撑柱的底端固定有水平设置的固定板上，固定板固定在支撑板上。
优选的，所述固定盒的上方设有控制器，控制器固定在固定盒上，放料辊、第一导料辊、第二导料辊、收料辊和驱动电机均与控制器电连接。
本实用新型的有益效果：
1、通过压杆、滑轨、第一螺母块、第一转轴、第二螺母块、第二转轴、隔板、第三螺母块、第三转轴、驱动电机、第一冲孔模、第二冲孔模、第一成型模、第二成型模、第一热压模和第二热压模的设置，能够通过一个驱动装置对载带进行热压、成型和冲孔，不仅降低了成型机的生产成本，还提高了载带成型时的稳定性，成型效果好；
2、通过支撑柱和固定板的设置，能够在热压、成型和冲孔时对载带进行有效支撑，防止热压模、成型模和冲孔模受力不均发生歪斜，通过控制器和四个支撑板的设置，不均能够实现成型的全自动化，还能够使多个成型流水线同步进行，成型效率高；
本装置不仅能够通过一个驱动装置对载带进行热压、成型和冲孔，降低了成型机的生产成本，提高了载带成型时的稳定性，成型效果好，还能够实现成型的全自动化，使多个成型流水线同步进行，成型效率高。
附图说明
图1为本实用新型提出的全自动同步载带成型机的正视剖面图；
图2为本实用新型提出的全自动同步载带成型机的局部结构示意图。
图中：1底座、2支撑板、3载带、4放料辊、5第一导料辊、6固定盒、7控制器、8第二导料辊、9收料辊、10压杆、11滑轨、12第一螺母块、13第一转轴、14第二螺母块、15第二转轴、16隔板、17第三螺母块、18第三转轴、19驱动电机、20第一冲孔模、21第二冲孔模、22支撑柱、23固定板、24第一成型模、25第二成型模、26第一热压模、27第二热压模。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，全自动同步载带成型机，包括水平设置的底座1，底座1的顶端固定有四个垂直设置的支撑板2，支撑板2的顶端一侧固定有放料辊4，放料辊4的下方设有两个第一导料辊5，支撑板2的中间位置远离放料辊4的一侧固定有收料辊9，收料辊9靠近第一导料辊5的一侧设有第二导料辊8，放料辊4上缠绕有载带3，载带3依次绕过第一导料辊5和第二导料辊8缠绕在收料辊9上，载带3在第一导料辊5和第二导料辊8之间处于水平位置，载带3的上方固定有水平设置的固定盒6，固定盒6的底端设有开口，固定盒6的一侧外壁上固定有驱动电机19，驱动电机19的输出轴连接有水平设置的固定轴，固定轴远离驱动电机19的一端穿过固定盒6的外壁转动连接在固定盒6的内壁上，固定盒6的内部设有两个垂直设置的隔板16，两个隔板16将固定轴平均分为第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18三个部分，第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18的中间位置分别螺纹连接有两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17，两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17的底端均铰接有倾斜设置的压杆10，两个压杆10呈八字形，三组压杆10的底端分别铰接有水平设置的第一热压模26、第一成型模24和第一冲孔模20，第一热压模26、第一成型模24和第一冲孔模20位于载带3的上方，载带3的下方设有第二热压模27、第二成型模25和第二冲孔模21，第二热压模27、第二成型模25和第二冲孔模21分别与第一热压模26、第一成型模24和第一冲孔模20相互配合，第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18上均设有两组螺纹方向相反的外螺纹，两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17分别与第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18上的两组螺纹相互配合，固定盒6的顶端内壁上设有三个水平设置的滑轨11，两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17分别滑动连接在三个滑轨11上，第二热压模27、第二成型模25和第二冲孔模21的底端两侧均固定有垂直设置的支撑柱22，支撑柱22的底端固定有水平设置的固定板23上，固定板23固定在支撑板2上，固定盒6的上方设有控制器7，控制器7固定在固定盒6上，放料辊4、第一导料辊5、第二导料辊8、收料辊9和驱动电机19均与控制器7电连接。
工作原理：需要将载带成型时，控制器7控制放料辊4、第一导料辊5、第二导料辊8和收料辊9转动，使得载带3进行运动，控制器7控制驱动电机19工作，驱动电机19带动第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18进行转动，由于两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17分别与第一转轴13、第二转轴15和第三转轴18上的两组螺纹螺纹连接，同时第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17分别滑动连接在三个滑轨11上无法发生转动，使得两个第一螺母块12、第二螺母块14和第三螺母块17均相互远离，从而带动压杆10与水平面的夹角越来越大，使得第一热压模26、第一成型模24和第一冲孔模20均向下运动，在第二热压模27、第二成型模25和第二冲孔模21的配合下，对载带3进行热压、成型和冲孔，通过控制器7提前调节好载带3的放卷速度，使得热压后的载带刚好运动至第一成型模24下方时停止，成型后再运动至第一冲孔模20的下方进行冲孔，支撑柱22和固定板23对热压、成型和冲孔时进行有效支撑，通过一个驱动装置即可实现载带3的热压、成型和冲孔工序，控制器7方便控制，防止人工操作时发生失误，成型效果好，实现了载带3成型的全自动化，多个成型流水线在控制器7的控制下同步进行，本装置不仅能够通过一个驱动装置对载带3进行热压、成型和冲孔，降低了成型机的生产成本，提高了载带3成型时的稳定性，成型效果好，还能够实现成型的全自动化，使多个成型流水线同步进行，成型效率高，控制器7的型号为DATA-7311。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。