压板、合模装置、注射成形机的制作方法

本发明涉及安装有模具的压板、合模装置以及注射成形机。

背景技术：

在注射成形机、压铸机这样的合模装置中，固定压板与可动压板对置配置，可动压板通过致动器、例如液压缸以与固定压板接近、远离的方式进退移动。而且，在固定压板安装有固定模具，在可动压板安装有可动模具，通过向形成于上述固定模具与可动模具之间的型腔注射树脂、金属，从而得到规定形状的成形品。

这里，在注射成形机、压铸机中，具备与模具的尺寸相对应的大型的固定压板、可动压板。在形成大型的成形品时，自然地也将压板大型化。需要说明的是，除了需要区别固定压板与可动压板的情况之外，将两者统称为压板。

为了将压板大型化，特别是为了防止压板的模具安装面侧的变形，需要加强压板。作为加强压板的例子，已知例如专利文献1所公开的在压板的模具安装面的背面侧设置肋的结构、以及例如专利文献2所公开的将压板设为箱型，并在其内部设置肋的结构。

专利文献2所公开的压板具备外周加强肋，该外周加强肋设置在模具板与背面板之间，且沿着该外周而设置在彼此相邻的连结部之间，通过在外周加强肋形成有非对称的开口部，从而在具有足够的强度的同时实现轻量化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3648178号公报

专利文献2：日本特开2009-66774号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

为了实现专利文献2所公开的压板进一步的轻量化，使模具板、背面板或各部肋等压板各部的壁厚变薄即可。然而这样一来，有可能在模具板、背面板或各部肋的刚性降低且压板的所需刚性降低的同时，从模具板与背面板之间的筒状肋、对角加强肋、外周加强肋分开的区域也因来自模具的接触载荷而局部地变形为凹状。

为此，本发明的目的在于，提供一种能够在维持压板的刚性的情况下使压板的壁厚变薄而实现轻量化的压板。另外本发明的目的在于，提供一种具备这样的压板的合模装置以及注射成形机。

用于解决课题的方案

对在模具板与背面板之间，且是相邻的对角加强肋之间也追加加强肋的方法进行了研究。以下，将该加强肋称为纵横加强肋。然而若设置纵横加强肋，则模具板的变形经由纵横加强肋而按压背面板，从而在纵横加强肋的附近在背面板上产生变形。为了避免该变形，将背面板的壁厚增厚以提高刚性即可，但这样一来则违背了轻量化。

为此，本发明的特征在于，压板具备：模具板，其安装有模具；背面板，其设置为与模具板对置；连结部，其在模具板以及背面板的四角与连接杆连结；筒状肋，其设置于模具板与背面板之间，且位于模具板以及背面板的中央部；对角加强肋，其设置于模具板与背面板之间，且将筒状肋与连结部分别连结；以及纵横加强肋，其设置于模具板与背面板之间，且从筒状肋朝向相邻的连结部之间延伸，压板的特征在于，纵横加强肋与背面板连接的尺寸l2为纵横加强肋与模具板连接的尺寸l1的1/2以下，或者纵横加强肋与模具板和筒状肋连接而不与背面板连接。

在本发明的压板中，可以的是，纵横加强肋的壁厚比对角加强肋的壁厚薄。

在本发明的压板中，可以的是，纵横加强肋的壁厚从模具板侧朝向背面板侧为恒定的，或者纵横加强肋的壁厚从模具板侧朝向背面板侧变薄。

在本发明的压板中，可以的是，纵横加强肋的壁厚在远离筒状肋的方向上为恒定的，或者纵横加强肋的壁厚随着远离筒状肋而变薄。

在本发明的压板中，可以的是，纵横加强肋沿着压板的第一方向设置，或者纵横加强肋沿着压板的第一方向以及与第一方向正交的方向设置。

在本发明的压板中，优选的是，在压板具备设置于模具板与背面板之间且沿着模具板以及背面板的外周部而设置在彼此相邻的连结部之间的外周加强肋的情况下，在外周加强肋形成有相对于模具板与背面板的中心线而非对称的开口部。

优选的是，该开口部以使模具板的刚性高于背面板的刚性的方式形成。

在本发明的压板中，优选的是，将比筒状肋靠径向的外侧的从筒状肋的外周至模具板的外周的沿着径向的尺寸设为l，尺寸l与尺寸l1、l2满足下式：

l/2≤l1≤l

0≤l2≤l/2。

本发明提供一种合模装置，合模装置具备：一对压板，它们安装有模具；以及压板驱动部，其为了开闭所述模具而使一对压板中的至少一方相对于另一方进退移动，一对压板中的一方或双方可以使用以上说明的压板。

另外，本发明提供一种注射成形机，注射成形机具备：一对压板，它们安装有模具；压板驱动部，其为了开闭模具而使一对压板中的至少一方相对于另一方进退移动；以及注射缸，其向模具的型腔注射成形材料，一对压板中的一方或双方可以使用以上说明的压板。

发明效果

本发明的压板具备将模具板与筒状肋连接的纵横加强肋，因此即使使模具板变薄也能够确保刚性。

另一方面，由于纵横加强肋不与背面板连接，或即使连接，连接长度也较短，因此能够使来自纵横加强肋的位移、变形不传递至背面板，或即使传递至背面板，也能够使背面板的位移、变形较小。因此，根据本发明的压板，即使轻量化也无需增厚背面板来提高刚性。

另外，从模具板传递至纵横加强肋的载荷向在外周与纵横加强肋连接的筒状肋传递，但由于筒状这一形状原本就是通过拱形状(圆弧形状)而将来自外周侧的载荷转换为周向的力，因此相对于来自外周侧的载荷的刚性较高。因此，即使设置纵横加强肋也无需增厚筒状肋的壁厚。

而且，设置纵横加强肋时压板的质量会相应地增加，但对于本发明的压板，由于能够将在压板中占据较大质量的模具板变薄，因此能够在确保模具板的刚性的同时实现压板整体的轻量化。

附图说明

图1是示出本发明的一实施方式的注射成形机的简要结构的图。

图2是从模具板侧观察本实施方式的压板时的立体图。

图3是从背面板侧观察图2的压板时的立体图。

图4是图2的压板的局部剖视图。

图5是示出设置于图2的压板的肋的立体剖视图。

图6的(a)至(c)示出图2的压板，图6的(a)是压板的侧剖视图，图6的(b)是从背面板侧观察压板时的半剖视图，图6的(c)是压板的侧视图。

图7是示出可动压板的例子的立体剖视图。

图8是示出图2的压板的纵横加强肋的平面形态的图。

图9是对图2的压板的纵横加强肋的壁厚进行说明的图。

具体实施方式

以下，基于附图所示的实施方式，以注射成形机为例对本实施方式的压板进行详细的说明。首先，在对使用了本实施方式的压板的注射成形机1的合模装置进行说明后，对压板进行说明。

[合模装置]

如图1所示，在注射成形机1的合模装置中，在基台18安装有固定压板2，在固定压板2安装有固定模具4。与固定模具4对置的可动模具5安装于可动压板3，该可动压板3由铺设于基台18的导轨19引导，经由省略图示的线性轴承而与固定压板2对置地移动。通过使可动压板3进退移动，从而模具的开闭可以使用由液压缸22所产生的液压驱动力。

需要说明的是，在本实施例中，作为使可动压板3进退移动的致动器例示了液压驱动的液压缸22，但即使不使用液压缸而使用伺服马达等电动马达驱动的滚珠丝杠等也不会产生障碍。另外，示出了使用导轨19和线性轴承作为可动压板3的支承构造的例子，但即使使用滑履和滑动板来代替导轨19和线性轴承也不会产生障碍。

多个连接杆15设置为与柱塞16直接连结，该柱塞16在内置于固定压板2的多个合模液压缸2a内滑动。各连接杆15的前端部贯穿可动压板3的表面和背面。在连接杆15的前端部形成有螺纹槽15a，配置于可动压板3的与模具侧相反一侧的开合螺母17卡合于该螺纹槽15a，从而固定约束连接杆15的拉伸方向。液压切换阀29具有通过未图示的注射成形控制装置的指令，来对模具开闭的液压缸22、合模液压缸2a的驱动等的液压进行切换的作用。

需要说明的是，在本实施方式中，将连接杆15的前端部与开合螺母17的啮合部位作为螺纹槽15a，但螺纹槽15a的槽形状可以是三角螺纹、梯形螺纹等螺旋槽、或锯齿形等的平行槽等，只要是能够将开合螺母17与连接杆15在轴向上紧固连接的槽形状则不会产生障碍。另外，在本实施方式中，示出了内置合模液压缸的固定压板和配置有开合螺母的可动压板的例子，但即使将肘节式合模装置那样未内置有合模液压缸的固定压板和不具备开合螺母的可动压板应用于本发明也不会产生障碍。

在具备与固定模具4的树脂入口抵接的喷嘴的注射缸6设置有与注射缸6一体的框架6a。一对注射驱动伺服马达12、12在注射缸6的中心线的两侧对称地安装于该框架6a，在该注射驱动伺服马达12、12的输出轴直接连结有滚珠丝杠轴8、8。注射螺杆7在移动框架27内被注射螺杆旋转驱动马达13驱动而旋转，从而进行注射缸6内的树脂的输送和增塑。

在移动框架27对称地安装有一对滚珠丝杠螺母9、9，该滚珠丝杠螺母9、9与滚珠丝杠轴8、8螺合。通过被一对注射驱动伺服马达12、12驱动而同步旋转，从而使注射螺杆7在注射缸6中沿轴向前后行进来进行树脂的注射动作。

注射成形机1通过注射驱动伺服马达12、12使注射螺杆7前后行进，并且通过注射螺杆旋转驱动马达13使注射螺杆7旋转而增塑并熔融树脂。

注射成形机1向将固定模具4与可动模具5合模而形成的模具型腔中注射熔融树脂。在成形品冷却固化后，可动模具5解除与固定模具4的合模接合，并通过移动用的液压缸22的动作而分开与固定模具4分开，从而取出成形品。

需要说明的是，在本实施方式中，作为注射装置以及增塑装置的致动器示出了电动马达驱动的滚珠丝杠的例子，但即使注射装置的致动器使用液压驱动的液压缸也不会产生障碍。

[压板]

接下来，对本实施方式的固定压板2以及可动压板3的结构等进行说明。这里，除了需要区别固定压板2与可动压板3的情况之外，将固定压板2、可动压板3统称为压板30。需要说明的是，以下，首先以固定压板2为例对压板30的结构进行说明。需要说明的是，压板30是通过对规定的金属材料进行铸造或焊接金属板而成形为一体的箱型的压板。

如图2以及图3所示，在压板30中，供固定模具4安装的模具安装面30a形成在具有规定的厚度的模具板31的表面。在从模具板31分开规定尺寸的位置处以与模具板31大致平行的方式配置有背面板32，该背面板32在压板30中形成与模具安装面30a对置的背面30b。

如图2以及图3所示，在模具板31、背面板32的四角设置有圆筒状的连结部33，该连结部33供连接杆15或合模液压缸23插入、或固定连接杆15或合模液压缸23。其中，位于下侧的两个连结部33的底面33a具有用于载置于基台18上的平面。

如图2～图6所示，在模具板31与背面板32之间且在各自平面的中央部设置有筒状肋34。在作为固定压板2而使用的压板30中，在该筒状肋34的内侧插入有图1所示的注射缸6的前端部，从而能够从形成于模具板31的中央部的喷嘴孔35注射树脂。

在模具板31与背面板32之间设置有外周加强肋36。外周加强肋36设置为沿着模具板31与背面板32的外周部而将彼此相邻的连结部33、33连接。

而且，在模具板31与背面板32之间设置有四个对角加强肋37。各对角加强肋37沿模具板31与背面板32的对角线方向延伸，并将四角的连结部33各自与筒状肋34连接。各个对角加强肋37以彼此隔开大致90°的间隔的方式排列为十字状。需要说明的是，只要对角加强肋37具有将四角的连结部33连结的功能即可，其形状为任意的，在压板30为横长形状、或纵长形状的矩形的情况下，即使对角加强肋37以彼此隔开90°以上或90°以下的间隔的方式排列为十字状也不会产生障碍。

另外，在模具板31与背面板32之间设置有两个纵加强肋38a和两个横加强肋38b。

各个纵加强肋38a沿着将模具板31与背面板32的上缘的中点和下缘的中点连结的方向(铅垂方向中心线)设置。而且，各个横加强肋38b沿着将模具板31与背面板32的左缘的中点和右缘的中点连结的方向(水平方向中心线)设置。纵加强肋38a沿着铅垂方向(第一方向)设置，且横加强肋38b沿着水平方向(第二方向)设置，纵加强肋38a与横加强肋38b以相互正交的方式排列为十字状。需要说明的是，在无需区分纵加强肋38a与横加强肋38b的情况下，将两者统称为纵横加强肋38。

外周加强肋36、对角加强肋37以及纵横加强肋38设置于模具板31与背面板32之间。

在例如利用铸造进行制造压板30时，在外周加强肋36形成有作为铸孔的开口部40，该开口部40用于对用于形成由外周加强肋36、彼此相邻的对角加强肋37、37以及筒状肋34所围成的空间100的型芯进行保持。开口部40在各外周加强肋36中，形成在彼此相邻的连结部33、33的中间位置。

如图6的(c)所示，开口部40设定于相对于模具板31与背面板32的中心线c而非对称的位置、形状，以使外周加强肋36的模具板31侧的刚性高于背面板32侧的刚性。

例如，开口部40相对于中心线c以向背面板32侧偏置的位置s为中心，将模具板31侧设为半径r2(未图示)的半圆弧状部40a，将背面板32侧设为半径r1(未图示)的圆弧部40b、以及与背面板32平行的直线部40c。这里，成为r2＞r1。

在这样的开口部40中，相对于半圆弧状部40a与圆弧部40b的接点、即位置s，开口部40的模具板31侧的高度设定得比背面板32侧的高度高。

另外，在将半圆弧状部40a以及圆弧部40b各自与模具板31平行的方向的尺寸分别设为l4、l3(未图示)时，成为l4＞l3。

通过形成以上说明的形状的开口部40，为了使开口部40中相对于中心线c的模具板31侧的开口面积小于背面板32侧的开口面积，从而使外周加强肋36的模具板31侧的刚性高于背面板32侧的刚性。

接下来，对本实施方式的特征即纵横加强肋38进行说明。

纵横加强肋38通过铸造而作为压板30而与其他部分形成为一体。如图8的(a)所示，纵横加强肋38具备与模具板31连接的第一连接边39a、与筒状肋34连接的第二连接边39b、以及与背面板32连接的第三连接边39c。

在本实施方式中，第一连接边39a在比筒状肋34更靠径向y的外侧，沿着径向y而从筒状肋34的外周连续地连结至模具板31的外周。第二连接边39b沿着模具板31与背面板32所夹持的筒状肋34的轴向x而连续地连结于筒状肋34的全长。另外，第三连接边39c仅与比筒状肋34更靠径向y的外侧中的背面板32的一部分连接。

这里，如图8的(a)所示，将比筒状肋34更靠径向y的外侧中的从筒状肋34的外周至模具板31的外周为止的沿着径向y的尺寸设为l。另外，在将第一连接边39a与模具板31连接的尺寸设为l1，将第三连接边39c与背面板32连接的尺寸设为l2时，优选纵横加强肋38的l1、l2满足下述的第一条件以及第二条件。需要说明的是，图8的(a)所示的实线表示l1＝l、l2＝l/2的例子，单点划线表示l1＝l、l2＝0的例子。

＜l1、l2的条件＞

l/2≤l1≤l第一条件

0≤l2≤l/2第二条件

l1/2≥l2第三条件

第一条件确定第一连接边39a与模具板31连接的最大尺寸为l。

另外，第一条件确定第一连接边39a与模具板31连接的最小的尺寸为l/2。若尺寸l1小于l/2，由于在比第一连接边39a更靠外周侧的模具板31的背面没有纵横加强肋38，因此在将模具板31变薄时，在比第一连接边39a更靠外周侧中容易产生模具板31的变形。在该情况下，无法充分得到即使使模具板31变薄也能够确保刚性这一纵横加强肋38所带来的本发明的功能、效果。需要说明的是，l1＝l/2的例子在图8(b)中以实线示出。

尺寸l1优选为3l/4以上，最优选为l1＝l。

接下来，第二条件确定第三连接边39c不与背面板32连接(l2＝0)。在该情况下，即使通过安装固定模具4来向模具板31施加载荷，也不存在由该载荷引起的变形从纵横加强肋38传递至背面板32的可能性。

另外，第二条件确定即使第三连接边39c与背面板32连接，其最大的尺寸也为l/2。在该情况下，在将安装于模具板31的固定模具4合模时，为了将纵横加强肋38与筒状肋34连结，能够将在模具板31产生的变形向背面板32传递的部位限定在挠曲变形较小的第二连接边39b附近。由此，能够将对背面板32的变形的影响抑制得较小。

纵横加强肋38除了满足第一条件与第二条件这两个优选条件以外，还满足l1/2≥l2这一第三条件。如该第三条件所示，纵横加强肋38不与背面板32连接，或即使连接，连接长度也较短，因此能够使来自纵横加强肋38的位移、变形不传递至背面板32，或即使传递至背面板32，也能够使背面板的位移、变形较小。

当固定模具4安装且合模于模具板31时，向模具板31施加载荷，由该载荷引起的模具板31的变形传递至纵横加强肋38，并进一步从纵横加强肋38传递至背面板32，从而有可能使压板30整体大幅度变形。然而，纵横加强肋38具备以上的条件，从而能够使来自纵横加强肋38的力不传递至背面板32，或即使传递至背面板32也能够将其抑制得较小。

例如，若以尺寸l2满足l2＝l的方式构成纵横加强肋38，则在安装并合模固定模具4时，在模具板31产生的相当程度的载荷传递至背面板32，从而导致压板30整体大幅度变形。

在以上的说明中，示出了第二连接边39b沿着模具板31与背面板32所夹持的筒状肋34的轴向x而沿着筒状肋34的全长连续地连结的状态，即示出了第二连接边39b的长度与筒状肋34的全长相同的例子，但本实施方式并不局限于此。例如如图8的(b)中单点划线所示，第二连接边39b的长度也可以短于筒状肋34的全长。该纵横加强肋38的锥形状也可以是如单点划线所示那样为单一的直线线段或单一的圆弧状线段所形成的锥形状，也可以是如双点划线所示那样为多个直线线段的组合或将圆弧状线段组合的锥形状。

接下来，纵横加强肋38的厚度为任意的，但也可以为至少比对角加强肋37薄。这是基于以下的区别：对角加强肋37位于模具板31与背面板32之间，并且是用于防止模具板31与背面板32变形的主要骨架，相对于具有足够承担压板30的整体刚性以及强度的厚壁尺寸，纵横加强肋38的目的在于通过将模具板31的载荷传递至筒状肋34来加强模具板31。即，在本实施方式中，如图9的(a)所示，在将对角加强肋37的厚度设为t2，将纵横加强肋38的厚度设为t1时，能够满足以下的第四条件以及第五条件。但是在本实施方式中，允许纵横加强肋38比对角加强肋37厚，但纵横加强肋38所具有的质量可能会超过刚性确保所需的质量，因此优选纵横加强肋38比对角加强肋37薄。

＜t1、t2的条件＞

t1＜t2第四条件

t2/4≤t1≤t2/2第五条件

第四条件确定纵横加强肋38的壁厚比对角加强肋37的壁厚薄。

另外，第五条件确定优选纵横加强肋38的壁厚为对角加强肋37的壁厚的1/4以上。这是因为，若纵横加强肋38的壁厚比对角加强肋37的壁厚的1/4薄，则无法充分发挥纵横加强肋38的功能。

另外，第五条件确定优选纵横加强肋38的壁厚为对角加强肋37的壁厚的1/2以下。这是因为，即使纵横加强肋38的壁厚超过对角加强肋37的壁厚的1/2，也无法充分地得到与增加纵横加强肋38所需的重量相对应的加强效果。

[效果]

以下，对本实施方式的压板30所发挥的效果进行说明。

本实施方式的压板30具备将模具板31与筒状肋34连接的纵横加强肋38，因此即使使模具板31变薄也能够确保刚性。

另一方面，由于纵横加强肋38不与背面板32连接，或即使连结，连接长度也较短，因此模具板31的变形不会经由纵横加强肋38而传递至背面板32，或即使传递至背面板32，也能够使模具板31的变形的影响较小。因此，根据本实施方式的压板30，无需增厚背面板32来提高刚性，因此质量不会增加。

另外，传递至纵横加强肋38的载荷向与纵横加强肋38连接的筒状肋34传递，但由于筒状这一形状原本就是通过拱形状(圆弧形状)而将来自外周侧的载荷转换为周向的力，因此相对于来自外周侧的载荷的刚性较高。因此，即使设置纵横加强肋38也无需增厚筒状肋34的壁厚。

无法否定在设置纵横加强肋38时质量会相对应地增加这一情况，但根据本实施方式，能够将作为筐体结构体且是压板30的主要骨架并占据较大质量的模具板31变薄，因此能够在确保模具板31的刚性的同时实现压板30的轻量化。

另外，通过压板30的轻量化来降低可动压板3的惯性力，因此能够减小可动压板3的驱动力，从而对合模装置的节能化有效。

另外，使纵横加强肋38从模具板侧朝向背面板侧而成为倾斜形状，从而能够使空间100连通，该空间100由外周加强肋36与彼此相邻的对角加强肋37、37以及筒状肋34所围成且由纵横加强肋38划分。由此，在压板30的铸造时，能够将用于形成空间100的型芯设为一体结构，因此无需将该部分的型芯设为分割结构，从而就有无纵横加强肋38而言所需的造型的工时都不会发生改变。

以上，对本发明的优选的实施方式进行了说明，但只要不脱离本发明的主旨，也能够取舍选择在上述实施方式中列举的结构或适当地变更为其它结构。

首先，以上的实施方式以固定压板2为例进行了压板30的说明，但纵横加强肋38也可以应用于可动压板3。以下，示出其一例。

例如，如图7所示，可动压板3与上述作为固定压板2的压板30相同，安装有可动模具5模具的安装面30a由具有规定的厚度的模具板31形成，在从模具板31分开规定尺寸的位置以与模具板31大致平行的方式配置有背面板32，该背面板32形成模具安装面30a的背面30b。

然后，在模具板31、背面板32的四角设置有连结部33，在模具板31、背面板32的中央部设置有圆筒状的筒状肋34。

而且，在模具板31与背面板32之间，沿着该模具板31与背面板32的外周部以将彼此相邻的连结部33、33连结的方式设置外周加强肋36，且沿着模具板31与背面板32的对角线方向延伸的对角加强肋37设置在四角的连结部33各自与筒状肋34之间。而且，在模具板31与背面板32之间设置有两个纵横加强肋38。

上述外周加强肋36、对角加强肋37、纵横加强肋38设置于模具板31与背面板32之间。

而且，对于外周加强肋36，在彼此相邻的连结部33、33的中间位置形成有开口部40。

通常，可动压板3不会如用作固定压板2的压板30那样插入有注射缸6的前端部，因此在可动压板的中央部存在实心的支柱。在该可动压板3也设置有纵横加强肋38从而能够使模具板31变薄。由此，能够减轻可动压板3的重量。

可动压板3在模具开闭时移动，因此若减轻重量则惯性力减少，可动压板3的驱动机构所需的力为少量即可。因此，如上所述，对抑制可动压板3的重量，且有效地实现刚性提高非常有效。

另外，纵横加强肋38具备纵加强肋38a和横加强肋38b，但对于本发明的压板，纵加强肋和横加强肋这两者并非是必需的。例如，在与铅垂方向相比压板在水平方向上具有较长横长的形态的情况下，考虑到压板的刚性，存在沿着水平方向(第一方向)设置横加强肋，但不沿着铅垂方向(第二方向)设置纵加强肋的选择。另外，即使压板为大致正方形，在成形中主要使用的模具也与具有横长的形态时相同，存在沿着水平方向(第一方向)设置横加强肋，但不沿着铅垂方向(第二方向)设置纵加强肋的选择。与此相反，在与水平方向相比压板或在成形中主要使用的模具在铅垂方向上具有较长的的形态的情况下，存在沿着铅垂方向(第二方向)设置纵加强肋，但不沿着水平方向(第一方向)设置横加强肋的选择。

另外，对于以上的实施方式，除了纵加强肋38a和横加强肋38b的配置不同之外，上述的第一条件～第五条件相同，即以规格相同为前提，但本发明并不局限于此。例如，纵加强肋38a和横加强肋38b的规格也可以不同。

而且，以上说明的纵横加强肋38是以壁厚为恒定为前提，但本发明并不局限于此，也可以改变壁厚。例如，可以使壁厚从模具板31侧朝向背面板32侧变薄，也可以使壁厚随着远离筒状肋34侧而变薄。

另外，以上说明的开口部40只要能够获得相同的效果，其位置、形状并不局限于上述列举的位置和形状。

例如，开口部40的形状可以为三角形状、梯形状等。在该情况下，角部为了避免应力集中而优选采用r加工。另外，也可以以相对于中心线c而向背面板32侧偏置形成的方式使开口部40形成为圆形、椭圆形、长圆形等。

另外，例如，能够使背面板32形成为，相对于彼此相邻的连结部33、33的中间位置处的厚度(t1)，靠近连结部33的部分的厚度(t2)更大。需要说明的是，厚度(t1)的位置以及厚度(t2)的位置如图3所示。

在该情况下，为了使背面板32的厚度如上所述那样变化，可以使背面板32在连结部33、33的中间位置、以及靠近连结部33的部分为台阶形状，也可以使背面板32的板厚从连结部33、33的中间位置朝向靠近连结部33的部分而逐渐增大。

这样，在来自连结部33且通过液压缸22、连接杆15而作用于压板30的外力从连结部33向背面板32传递时，能够抑制应力集中于连结部33，且能够使应力均匀地分散于背面板32的整体。

在通过铸造制造压板30时，对形成由外周加强肋36、彼此相邻的对角加强肋37、37、筒状肋34所围成的空间100所需的型芯进行保持，因此能够形成除了开口部40以外的型芯保持孔。

另外，也可以在模具板31的背面侧形成不与背面板32连结的加强肋。该加强肋可以形成为格子状等。格子状的加强肋可以由沿水平方向延伸的多个肋与沿铅垂方向延伸的多个肋相互交叉而构成。由此，模具板31的刚性提高，从而能抑制变形。其结果是，能够抑制由模具板31的变形所引起的模具对合面的开口，并抑制成形品的毛刺的产生。

另外，在上述实施方式中，以注射成形机1为对象对本发明的例子进行了说明，但相同的合模装置也能够应用于压铸机。

附图标记说明

1注射成形机；2固定压板；2a合模液压缸；3可动压板；4固定模具；5可动模具；6注射缸；6a框架；7注射螺杆；8滚珠丝杠轴；9螺母；12注射驱动伺服马达；13注射螺杆旋转驱动马达；15连接杆；15a螺纹槽；16柱塞；17开合螺母；18基台；19导轨；22液压缸；23合模液压缸；27移动框架；29液压切换阀；30压板；30a模具安装面；30b背面；31模具板；32背面板；33连结部；33a底面；34筒状肋；35喷嘴孔；36外周加强肋；37对角加强肋；38纵横加强肋；38a纵加强肋；38b横加强肋；39a第一连接边；39b第二连接边；39c第三连接边；40开口部；40a半圆弧状部；40b圆弧部；40c直线部；100空间。