本发明涉及一种注塑机，属于塑料注塑成型技术领域。
背景技术：
塑料制品一般采用模具成型进行大批量生产，注塑成型是最有效的塑料成形方法，塑料经高温软化到熔融状态后，通过注射机头注入模具的型腔中冷却成型。注塑机在塑料成型机械中占有十分重要的地位。现有注塑机主要包括注塑模具部件和给注塑模具的模具腔内注射熔融塑料的注射机构部件。在使用过程中主要存在模具冷却时间长、冷却不彻底影响产品质量，注射机构的射嘴在注射完成后会存在流涎现象，导致熔体的污染和物料的浪费。因此有必要对注塑机进行改进。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种注塑机，以解决上述现有技术的不足。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案为一种注塑机，它包括底座、模具部件和注射机构，所述模具部件包括定模模板、动模模板、定模组件和动模组件，定模组件固定在定模模板上，定模模板固定在固定支架上，固定支架固定在底座上，动模组件固定在动模模板上，动模模板固定在移动支架上，移动支架设置在底座的滑轨中，移动支架与模板移动油缸连接，模板移动油缸固定在第二油缸支架上，第二油缸支架固定在底座上；
所述定模组件包括模框以及设置在模框上的模芯，所述模框上开设有模框进孔和模框出孔，模芯内开设有模芯孔，铜管一端与模框进孔连接，另一端插入模芯孔内，模芯孔出口与模框出孔连接，所述模框进孔和模框出孔通过循环水管连接，所述循环水管上开设有进水口；
所述注射机构设置在滑动平台上，滑动平台设置在底座的滑轨中，滑动平台与平台移动油缸连接，平台移动油缸固定在第一油缸支架上，第一油缸支架固定在底座上；所述注射机构包括塑料熔融机、设置在塑料熔融机进料口的加料料斗以及设置在塑料熔融机出料口的注射机头，所述注射机头下方设置有物料接盘，物料接盘与固定在塑料熔融机机体上的接盘移动油缸可拆卸连接。
进一步的，定模组件内的模芯有多个，在每个模芯内均开设有模芯孔，每个模芯孔内均插有铜管，上一模芯孔的模芯孔出口与下一模芯孔的铜管连接实现模芯的相互连接。
进一步的，所述循环水管上开设有进气口，该进气口与气源连接，可以对冷却循环管路内吹送气体，保证冷却循环管路内没有残留的冷却水，保持干燥，防止模具生锈，延长使用寿命。
更优的是，所述气源为暖气源。
进一步的，所述塑料熔融机的进料口上设置有重量传感器，方便操作人员控制进入物料。
进一步的，所述塑料熔融机上设置有物料观察窗，方便操作人员观察塑料熔融状态。
进一步的，所述模板移动油缸的数量为2个以上，给模板的移动提供足够的推力，进一步提高动作的稳定性。
进一步的，所述物料接盘的接口端设置有螺纹口，物料接盘与接盘移动油缸的活塞端螺旋连接。
与现有技术相比，本发明通过在模芯内插入铜管实现了模具体内水循环，解决了模芯小无法直接打冷却水的问题，克服了模具体外水循环的缺点，加快了模具体的冷却，冷却均匀、效果好，减少了产品表面热应力产生的变形问题，提高了产品的成型率，冷却时间短，缩短了产品的生产周期；同时进料口设置重量传感器、塑料熔融机上设置物料观察窗，使得操作人员在加工作业中可清楚的观察到进料情况，可同时对进料和注塑情况及时了解和掌握，保证注塑作业中每一次循环的进料和注塑稳定；注射机头下方设置有物料接盘，可收集注射机头流涎的物料，避免了熔体的污染和物料的浪费。
综上所述，本发明设计合理，结构简单，动作稳定顺畅，性能稳定，使用方便，操作灵活，节约原料，冷却效果好，产品质量高。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明定模组件的结构示意图。
图例说明：
1-底座，101-滑轨；2-定模模板，3-定模组件，4-固定支架，5-动模模板，6-动模组件，7-移动支架，8-模板移动油缸，9-第二油缸支架，10-滑动平台，11-平台移动油缸，12-第一油缸支架，13-塑料熔融机，14-加料料斗，15-注射机头，16-物料接盘，17-接盘移动油缸，18-重量传感器，19-物料观察窗；
31-模框，32-第一模芯，33-第二模芯，34-循环水管，35-进水口，36-进气口，37-进水管，38-气源；
311-模框进孔，312-模框出孔，313-框孔；321-第一模芯孔，322-第一铜管；331-第二模芯孔，332-第二铜管。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
参见图1，本发明提供了一种注塑机，它包括底座1、模具部件和注射机构，所述模具部件包括定模模板2、动模模板5、定模组件3和动模组件6，定模组件3固定在定模模板2上，定模模板2固定在固定支架4上，固定支架4固定在底座1上，动模组件6固定在动模模板5上，动模模板5固定在移动支架7上，移动支架7设置在底座1的滑轨101中，移动支架7与模板移动油缸8连接，模板移动油缸8固定在第二油缸支架9上，第二油缸支架9固定在底座1上；
所述定模组件3包括模框31以及设置在模框31上的第一模芯32和第二模芯33，在所述模框31上开设有模框进孔311和模框出孔312，第一模芯32内开设有第一模芯孔321，第二模芯33内开设有第二模芯孔331，第一铜管321一端与模框进孔311连接，另一端插入第一模芯孔321内，第一模芯孔321的出口通过框孔313与第二铜管332连接，第二铜管332插入第二模芯孔332内，第二模芯孔332的出口与模框出孔312连接，所述模框进孔311和模框出孔312通过循环水管34连接，所述循环水管34上开设有进水口35和进气口36，进水口35连接进水管37，进气口36连接气源38。优选的是，气源38为暖气源；所述循环水管34与模框进孔311和模框出孔312的连接为螺纹连接以方便组装。
所述注射机构设置在滑动平台10上，滑动平台10设置在底座的滑轨101中，滑动平台10与平台移动油缸11连接，平台移动油缸11固定在第一油缸支架12上，第一油缸支架12固定在底座1上；所述注射机构包括塑料熔融机13、设置在塑料熔融机进料口的加料料斗14以及设置在塑料熔融机出料口的注射机头15，所述注射机头15下方设置有物料接盘16，物料接盘16与固定在塑料熔融机机体上的接盘移动油缸17可拆卸连接。优选的是，物料接盘16的接口端设置有螺纹口，物料接盘17与接盘移动油缸17的活塞端螺旋连接。
进一步的，所述塑料熔融机13的进料口上设置有重量传感器18，方便操作人员控制进入物料。
进一步的，所述塑料熔融机13上设置有物料观察窗19，方便操作人员观察塑料熔融状态。
进一步的，所述模板移动油缸8的数量为2个以上，给模板的移动提供足够的推力，进一步提高动作的稳定性。
工作时，模板移动油缸8推动动模模板7向定模模板6靠拢完成合模过程，合模之后，平台移动油缸11推动滑动平台10向定模模板2移动，使注射机头15穿过定模模板2伸入模具腔内，然后注射机头向模具内注入熔融塑料完成注塑过程，注塑完成后，平台移动油缸11拉动滑动平台10返回使注射机头15离开模具腔，同时接盘移动油缸17向前伸出，使物料接盘16移动到注射机头15下方，以收集注射机头15流涎的物料，物料接盘16接满后，可更换新的物料接盘，然后模板移动油缸8拉回动模模板7，定模组件内水冷却循环以对注塑成品和模具进行冷却。
上述冷却流程为：进水管37将冷却水从进水口35经循环水管34打入模框进孔311位置流入第一铜管322，经第一铜管322到第一模芯孔321里，再经过框孔313流入第二铜管332，经第二铜管332到第二模芯孔331里，再经模框出孔312流出返回循环水管34形成冷却水循环；进气口36吹送的气体也经上述路线运行，对冷却循环管路内残留的冷却水进行干燥，防止模具生锈，延长使用寿命。
综上，本发明通过在模芯内插入铜管实现了模具体内水循环，解决了模芯小无法直接打冷却水的问题，克服了模具体外水循环的缺点，加快了模具体的冷却，冷却均匀、效果好，减少了产品表面热应力产生的变形问题，提高了产品的成型率，冷却时间短，缩短了产品的生产周期；同时进料口设置重量传感器、塑料熔融机上设置物料观察窗，使得操作人员在加工作业中可清楚的观察到进料情况，可同时对进料和注塑情况及时了解和掌握，保证注塑作业中每一次循环的进料和注塑稳定；注射机头下方设置有物料接盘，可收集注射机头流涎的物料，避免了熔体的污染和物料的浪费。
应当指出的是，上述实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。