本发明涉及制造模具，更具体地说它涉及一种密封圈的制作模具。
背景技术：
密封圈的制造模具一般可以分为三层，从上至下分别为，上模板、中模板、下模板。加工过程一般包括：下模板和中模板贴合,在下模板和中模板形成的腔室内添加原料；上模板、中模板、下模板三层相贴合，对原料进行加热模压。模压完毕后成型的密封圈将跟随中模板从上模板和下模板之间分离，最后利用人工或者出料结构，将中模具上的密封圈取下完成密封圈的加工。
而现有的密封圈的侧壁常常具有波纹形或者螺纹形的凸起，现有技术中类似于上述的密封圈的制作模具，对表面具有凸起的密封圈脱模较为困难，需要通过人工施力使密封圈产生形变从中模中脱落，从而导致脱模的产品容易出现开裂的情况。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种密封圈的制作模具，其优点在于便于侧壁上具有凸起的密封圈脱模，且能够避免脱模的密封圈开裂。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种密封圈的制作模具，包括上模板、中模板和下模板，所述中模板包括中框架和水平滑移于所述中模板上的若干模板分条，所述模板分条的侧壁延长度方向开设有若干半孔，相邻的所述模板分条的半孔组合构成模压成型密封圈的产品型腔；所述下模板和模板分条之间设置有在所述下模板和中模板贴合时使得相邻的所述模板分条贴合的定位机构。
通过采用上述技术方案，将中部板分为框架和若干的模板分条，在合模时，下模板和中模板相贴合，在定位机构的作用下，相邻的模板分条紧贴，构成产品型腔进行模压。而在分模后，下模板远离中模板，模板分条失去了下模板的定位作用，相邻的模板分条之间能够相对滑移，从而在脱模时，通过滑移模板分条，使得产品型腔上对应的两个半孔分离，增大了半孔之间的间距，使密封圈能够轻易的掉落，因此无需人工施力作用力使密封圈脱落，达到了便于侧壁上具有凸起的密封圈脱模，且能够避免脱模的密封圈开裂的效果。
本发明进一步设置为：所述中框架上设置有固定一侧最外侧的所述模板分条的固定机构。
通过采用上述技术方案，通过固定机构将一侧最外侧的模板分条固定，从而其余的模板分条能够通过依次紧贴最外侧的模板分条进行定位。从而在不影响脱模的情况下，方便了模板分条在合模时定位。
本发明进一步设置为：所述定位机构包括固定于所述下模板上对应所述模板分条的对应位置的定位柱以及设置于所述模板分条长度方向两侧的供所述定位柱插接的定位孔。
通过采用上述技术方案，模板分条长度方向的两侧均设置定位孔，当两侧的定位孔都套接在定位柱外时，模板分条在平面上位置将被固定。而由于定位柱和定位孔之间为插接关系，在合模时，定位柱将插入定位孔，使模板分条相紧贴自动实现定位。在脱模时，定位柱将脱离定位孔，模板分条则自动解除定位。
本发明进一步设置为：所述定位柱上设置有锥度。
通过采用上述技术方案，定位柱上的锥度，使得定位柱的上端的外径会小于定位孔的孔径，更加便于定位柱插入定位孔中。而定位柱完全插入定位孔后，定位柱的外径和定位孔的孔径相等，实现对模板分条的完全定位，使得相邻的模板分条紧贴。
本发明进一步设置为：相邻的所述模板分条之间设置有撬孔。
通过采用上述技术方案，在脱模时，如果相邻的模板分条依然保持贴合，工作人员能够通过将撬板插入撬孔内，便于模板分条相分离。
本发明进一步设置为：所述上模板上对应定位柱位置上设置有在合模时盖接在所述定位柱上端的密封盖槽。
通过采用上述技术方案，上模板在合模时，密封盖槽能够盖接在定位柱上，从而通过密封盖槽和定位柱之间的连接，实现上模板和下模板之间的定位固定，而中模板被夹紧在上模板和下模板之间。从而全面实现了上模板、中模板和下模板之间的定位，保证合模时位置准确。
本发明进一步设置为：所述上模板和下模板上均开设有溢料槽。
通过采用上述技术方案，在合模时，多余的原料和气体都能够通过溢料槽向外侧流出，避免上模板、中模具和下模具之间的气体和原料阻碍合模；导致上、中、下模板在合模时，产品困气和毛边不良。
本发明进一步设置为：相邻的所述模板分条贴合后上端面构成压料槽，所述上模板上一体设置有在合模时插入所述压料槽的压块。
通过采用上述技术方案，压料槽的位置低于中模的上端面，因此能够防止压料槽内的原料流至其他的位置，保证产品型腔内的有足够的原料。同时模压密封块和密封槽形成了一块模压区域，相比于纯平面的上模而言，胶料更容易受压而充满型腔。
本发明进一步设置为：所述上模板对应所述产品型腔的中部设置有孔柱，所述孔柱的底部设置有密封凸尖，所述下模板对应孔柱位置设置有供密封凸尖插入的锥形槽。
通过采用上述技术方案，密封凸尖和锥形槽向连接，使得孔柱在合模时，连接上模板和下模板能够形成密封圈的内圈。而由于密封凸尖和锥形槽的连接相对于平面之间的连接，接触面积更大且能够形成倾斜的导向面，在密封凸尖和锥形槽接触后能够将原料挤出并且紧贴。
综上所述，本发明具有以下优点：
1、将中模板设置为多条模板分条，通过滑移模板分条，增大了半孔之间的间距，使侧壁上具有凸起密封圈能够轻易的脱模；
2、中模板和下模板之间通过定位柱和定位孔之间的插接定位，在合模时，定位柱将插入定位孔，使模板分条相紧贴自动实现定位，在脱模时，定位柱将脱离定位孔，模板分条则自动解除定位；
3、上模板和下模板上均开设有溢料槽，方便多余的胶料及时流出，保证产品质量稳定。
附图说明
图1是本实施例合模时的结构示意图；
图2是本实施例的爆炸结构示意图；
图3是本实施例中上模板的结构示意图；
图4是本实施例中中模板的结构示意图。
附图标记说明：1、上模板；2、中模板；3、下模板；4、上模圆面；5、下模圆面；6、产品型腔；7、孔柱；8、密封凸尖；9、锥形槽；10、压块；11、中框架；12、模板分条；13、滑道；14、半孔；15、溢料槽；16、凸环；17、固定螺栓；18、定位柱；19、定位孔；20、密封盖槽；21、撬孔；22、合模块；23、合模槽；24、合模柱；25、压料槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例，一种密封圈的制作模具，如图1、2所示，安装在平板硫化机。包括由上至下依次设置的上模板1、中模板2和下模板3。
模具加工密封圈的步骤包括，下模板3和中模板2贴合；在中模板2的型腔内添加原料；上模板1、中模板2、下模板3三层相贴合，对原料进行加热模压。到达指定时长后，模压完毕成型的密封圈将跟随中模板2从上模板1和下模板3之间分离，最后从中模具上的将密封圈取下。
具体的，如图2、3所示，上模板1上均匀分布有若干的上模圆面4，中模板2上均匀分布有若干的产品型腔6，下模板3上均匀分布有若干的下模圆面5。其中上模圆面4、产品型腔6和下模圆面5三者一一对应。模压时，对应的上模圆面4盖接于产品型腔6的上端，对应的下模圆面5盖接于产品型腔6的下端，构成模压密封圈的模压腔。
另外，如图2、3所示，上模圆面4的中部一体连接有孔柱7，孔柱7的底部设置有密封凸尖8，上模圆面4对应孔柱7位置设置有供密封凸尖8插入的锥形槽9。密封凸尖8和锥形槽9相配合用于成型密封圈的内圆。由于密封凸尖8和锥形槽9的连接相对于平面之间的连接，接触面积更大且能够形成倾斜的导向面，在密封凸尖8和锥形槽9接触后能够将原料挤出并且紧贴。
具体的，如图3所示，上模板1下端面的中部凸出设置有若干呈两端为圆弧状的长条形的压块10，本实施例中压块10的数量为6条。6条压块10沿压块10的宽度所在直线的方向均匀分布，且相邻的压块10之间设置有一定的间隙。上模圆面4沿压块10的长度方向均匀排列，本实施例中一个压块10上均匀排列的数量为八个。
如图4所示，中模板2包括中框架11和七条模板分条12。中框架11整体呈中部镂空的匚形；在合模时，下模板3能够嵌入中框架11内。中框架11两侧的内壁上设置有垂直于压块10长度方向的滑道13。模板分条12滑移在滑道13内，且模板分条12相邻有模板分条12的长侧边上均沿长度方向开设有若干半孔14，即两侧的两条模板分条12的内侧的长侧边上开设有半孔14，其余的五条模板分条12的两侧的长侧边均开设有半孔14。半孔14的位置和单个压块10的上模圆面4位置一一对应，本实施例中也为八个。结合图2，相邻的模板分条12上的半孔14，在模板分条12贴合后构成产品型腔6。产品型腔6的内壁上设置有凸出部，因此通过产品型腔6成型的密封圈的侧壁成型将向内凹陷，不易直接从产品型腔6中脱模。本实施例中，凸出部为两个沿产品型腔6径向排布的凸环16。
如图4所示，另外，相邻的模板分条12贴合后上端面构成供压块10压入的压料槽25，相邻的模板分条12的两侧之间设置有撬孔21。因为压料槽25的位置低于中模的上端面，因此能够防止压料槽25内的原料流至其他的位置，保证产品型腔6内的有足够的原料。同时模压密封块和密封槽形成了一块模压区域，相比于纯平面的上模而言，胶料更容易受压而充满型腔。如果在脱模时相邻的模板分条12依然保持贴合，工作人员能够通过将撬板插入撬孔21内，便于模板分条12相分离。
因此若从直接产品型腔6中脱模密封圈，密封圈将产生较大形变，使密封圈容易开裂。因此通过滑移模板分条12将两个半孔14结合成一个产品型腔6，在合模对密封圈进行成型。将一个完整的产品型腔6拆分成两个半孔14，在密封圈成型后，使密封圈从两个半孔14之间的间隙中掉落。
如图4所示，中框架11上的滑道13的上端面上开设有固定孔，固定孔对应设置于一侧最外侧的模板分条12合模时所处的位置，通过在固定孔内安装固定螺栓17将模板分条12固定，其余的模板分条12通过依次紧贴被固定的模板分条12。在不影响脱模的情况下，方便模板分条12在合模时定位。
如图2、3所示，下模圆面5设置在下模板3的中部，与上模圆面4位置分别一一相对应，呈六列八排设置。由于模板分条12能够相对滑移，为了保证对应的下模圆面5和产品型腔6，在合模时位置稳定对应。下模板3和模板分条12之间设置有在下模板3和中模板2贴合时使得相邻的模板分条12贴合的定位机构。
具体的，如图2所示，定位机构包括设置于模板分条12长度方向两侧的定位孔19以及设置于下模板3上的分别与定位孔19对应设置的定位柱18。因此在中模板2与下模板3贴合时，定位柱18将插入定位孔19中，模板分条12两侧的定位孔19均套接在定位柱18上在平面上被定位，且使得相邻的模板分条12相紧贴。而在脱模时，下模板3和中模板2之间相远离，定位柱18脱离定位孔19，能够自动解除模板分条12之间的紧贴定位。
进一步的，如图2、3所示，定位柱18上设置有锥度，定位柱18上的锥度，使得定位柱18的上端的外径会小于定位孔19的孔径，更加便于定位柱18插入定位孔19中。上模板1上对应定位柱18位置上均设置有密封盖槽20。在合模时,定位柱18上端穿出定位孔19，密封盖槽20盖接在定位柱18上端。密封盖槽20和定位柱18之间的连接，实现上模板1和下模板3之间的定位。从而全面实现了上模板1、中模板2和下模板3之间的定位，保证合模时位置准确。
另外，如图2、3所示，为了减小上模板1、中模板2和下模板3之间合模时，因为空气压缩产生的阻力。上模板1和下模板3上均开设有溢料槽15。其中，上模板1的溢料槽15开设于相邻的压块10之间且穿过相邻的密封盖槽20之间连通于上模板1的两侧端面，下模板3的溢料槽15开设于相邻的两列下模圆面5之间且穿过相邻的定位柱18之间连通于下模板3的两侧端面。溢料槽15除了排出空气减小气压外，而且多余的原料也能够从溢料槽15中流出。
进一步的，如图2、3所示，为了进一步提升上模板1和下模板3之间合模的稳定性，下模板3在定位柱18排列方向的两侧向上凸出设置有合模块22，合模块22上开设有合模槽23，而在上模板1对应合模槽23位置上凸出设置有配合于合模槽23的合模柱24。
模具加工密封圈步骤：
1、下模板3和中模板2贴合，定位柱18插入定位孔19中，使得中模板2上的模板分条12被固定相贴合，使相邻模板分条12上的半孔14连接构成产品型腔6；
2、在下模圆面5和产品型腔6形成的腔室内添加原料；
3、将上模板1、中模板2和下模板3合模，使得密封盖槽20盖接在定位柱18的上端，合模柱24插接在合模槽23内，对下模圆面5、产品型腔6和上模圆面4内的原料进行加热模压；
4、到达指定时长后，将中模板2从上模板1和下模板3之间分离；此时定位孔19中定位柱18中脱离，模板分条12解除固定；
5、相对滑移模板分条12，使得密封圈从相邻模板分条12的空隙中脱离，完成脱模。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。