本发明涉及注塑成型设备技术领域，尤其涉及一种用于注射装置上的注胶组件及注塑机及注塑成型方法。
背景技术：
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用注塑模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，其中，注塑模具主要包括：面板、定模固定板、定模板、定模、动模、动模板、动模固定板、垫块、浇道、顶针、顶针板以及导柱导套等。注塑机分为立式、卧式和全电式。注塑机的作用是将塑料加热至熔融状态后对其施加高压，使其射出而充满模具型腔，冷却后即成型产品。
注塑机主要包括：机身、注射装置、合模装置、驱动装置以及顶出装置。当采用该注塑机注塑轻触开关（如图1所示）时，一般地，注射装置都是与合模装置上安装的模具的浇口套抵接后，直接通过模具上的浇道将熔融状态下的塑胶注入型腔成型的，使得大量的融状态下的塑胶残留在浇道内凝固形成废料，从而造成塑胶原料浪费，增加制造成本。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一种目的在于提供一种注射装置上的注胶组件，具有节省原料、缩减成本的优势。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种注射装置上的注胶组件，包括：凸出设置于所述注射装置上的中咀；设置于所述中咀上并与所述中咀可拆卸式装配的、用于穿过注塑模具的定模板和定模固定板、使出料端抵达该注塑模具的定模上的浇道处相应位置后、将熔融状态下的塑胶注入该注塑模具的型腔内的喷嘴；设置于所述喷嘴上并与外部控制器相连接的、用于检测所述喷嘴内的熔融状态下的塑胶的温度的温度传感器；以及，缠绕于所述喷嘴的外表面上的、与外部控制器电连接的第一加热圈，外部控制器依据所述温度传感器获得的检测信号控制所述第一加热圈将所述喷嘴内的熔融状态下的塑胶的温度调整至预定温度阈值内。
通过采用上述技术方案，在注胶组件进行注射时，喷嘴穿过注塑模具上的定模板和定模固定板将喷嘴送至定模上的浇道处的相应位置后，将熔融状态下的塑胶注入模具的型腔内，从而避免了熔融状态下的塑料从定模固定板上的浇口处经较长的浇道后流入型腔内的现象，不仅减少了塑胶在流道内的浪费,而且减少了塑胶在浇道内的流动时间，加速了塑胶充填型腔的速度，使得该注胶组件具有节省原料、缩减成本、注塑时间短，充填速度快的优势；同时，在喷嘴的外表面设置第一加热圈以及温度传感器，保证了喷嘴内熔融状态下的塑胶的温度，从而保证了再次注射时喷嘴内的塑胶的流动性，进而保证了再次注塑时塑胶充填的速度。
进一步地：所述定模板和所述定模固定板上分别开设有第一通孔与第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔相互连通形成完整的通道，所述注胶组件还包括：安装于所述第一通孔与所述第二通孔连通的通道内的、并与所述注塑模具的定模接触的、用于在注胶时，与所述喷嘴套接的套筒。
通过采用上述技术方案，在第一通孔与第二通孔连通的通道内设置套筒，从而避免了在多次注射后喷嘴对第一通孔的内壁和第二通孔的内壁造成磨损，从而导致注塑模具损坏的现象，保证了注塑模具的使用寿命，缩减了注塑成型的成本。
进一步地：所述套筒上与所述定模接触的一侧设置有抵接件，所述抵接件为半球状，所述定模上与所述套筒接触的端面上设置有与所述抵接件适配的半球状凹槽。
通过采用上述技术方案，通过将套筒上靠近定模一侧设置的抵接件与定模上的半球状凹槽部分配合，使得套筒上的出料端能够较为容易地与定模上的套筒对齐，保证了注射装置在注胶时喷嘴对位的准确性。
进一步地：所述套筒上靠近所述中咀一侧设置有防转部，所述定模固定板上设置有用于将所述防转部抵紧在所述定模固定板上的定位环。
通过采用上述技术方案，套筒上的防转部通过定位环抵紧在定模固定板上，从而避免了套筒容置在通道转动以及脱离通道的现象，保证了套筒上防转部安装的稳固性，进而保证了套筒安装的稳固性。
进一步地：所述套筒的材质为热作模具钢。
通过采用上述技术方案，在满足注塑要求的情况下，热作模具钢有韧性好、抗疲劳性强、抗高温性能好的优势。
进一步地：所述中咀上缠绕有用于控制所述中咀内的塑胶的温度的第二加热圈。
通过采用上述技术方案，在中咀的外表面设置第二加热圈对中咀内的熔融状态下的塑胶的温度进行控制，使得中咀内的塑胶在注塑时始终保持熔融状态，从而保证了下次注射时中咀内的塑胶的流动性，进而保证了下次塑胶充填的速度。
进一步地：所述中咀上靠近所述一侧的端面上沿轴向开设有螺纹孔，所述喷嘴上与所述中咀装配的部分设置有与所述螺纹孔配合的、以实现所述中咀与所述喷嘴之间可拆卸式装配的外螺纹。
通过采用上述技术方案，中咀与喷嘴拆卸式装配，避免了喷嘴由于多次注塑导致喷嘴损坏，而需要将整个注胶组件进行更换的现象，减少了注射装置的维修成本。
本发明的第二种目的在于提供一种注射机，具有节省原料、缩减成本的优势。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种注塑机，包括：机身；设置于所述机身上的、用于安装注塑模具并带动该注塑模具开合模的合模装置；注射装置，所述注射装置设置于所述机身上，并用于向所述合模装置上安装的模具的型腔内注射塑胶，所述注射装置上设置有上述所述的注胶组件；以及，设置于所述机身上的、用于驱动所述合模装置与所述注射装置的驱动装置。
通过采用上述技术方案，在注射装置的注胶组件上设置喷嘴，在注塑机进行注塑时，喷嘴穿过注塑模具上的定模板和定模固定板将喷嘴送至定模上的浇道处的相应位置后，将熔融状态下的塑胶注入模具的型腔内，从而避免了熔融状态下的塑料从定模固定板上的浇口处经较长的浇道后流入型腔内的现象，不仅减少了塑胶在流道内的浪费,而且减少了塑胶在浇道内的流动时间，加速了塑胶充盈型腔的速度，使得该注塑装置具有节省原料、缩减成本、注塑时间短，充填速度快的优势。
本发明的第三种目的在于提供一种注塑成型方法，具有节省原料、缩减成本、注塑时间短、充填速度快的优势。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种注塑成型方法，所述方法基于上述的注塑机，所述方法包括：
将所述套筒装配至所述通道内以形成供所述喷嘴插入的连接口；
将所述喷嘴装配至所述中咀上，并通过所述驱动装置驱动所述喷嘴插入所述连接口中、至所述中咀与所述注塑模具相抵接；
向所述注塑模具内注射塑胶，对所述注塑模具进行保压、冷却以获得产品。
通过采用上述注塑成型方法，该方法不仅能够实现喷嘴与中咀可拆卸式装配，方便了喷嘴的维修与更换，而且能够将喷嘴伸入至模具的定模上进行注塑，从而避免了熔融状态下的塑料从定模固定板上的浇口处经较长的浇道后流入型腔内的现象，不仅减少了塑胶在流道内的浪费,而且减少了塑胶在浇道内的流动时间，加速了塑胶充盈型腔的速度，使得该注塑装置具有节省原料、缩减成本、注塑时间短，充填速度快的优势。
进一步地，步骤三包括：
通过所述驱动装置驱动所述注胶组件向所述注塑模具内注射熔融状态的塑胶，并通过浇道对型腔进行填充；
通过所述驱动装置持续施压，使注塑机保压3-5秒时间以压实熔体；
冷却，使得型腔内熔融状态下的塑胶凝固成型；
通过所述驱动装置撤销保压压力并使所述注塑模具从分型面处打开，并使得成型后的产品脱离所述注塑模具；
合模，在产品脱离后，通过所述驱动装置的驱动力使得所述注塑模具的分型面重新贴合完成合模。
通过采用上述注塑方法，该方法在注塑时，对注塑件进行了保压，使得注塑件成型更加稳定，从而保证了注塑件的质量。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一，通过中咀上设置的喷嘴，不仅减少了塑胶在流道内的浪费,而且减少了塑胶在浇道内的流动时间，加速了塑胶充盈型腔的速度，使得该注胶组件具有节省原料、缩减成本、注塑时间短，充填速度快的优势；
其二，套筒的设置，保证了注塑模具的使用寿命，缩减了注塑成型的成本；
其三，中咀与喷嘴拆卸式装配，方便了喷嘴的更换，减少了注射装置的维修成本。
附图说明
图1是注塑件的结构示意图；
图2是本发明实施例的注塑机的整体结构示意图；
图3是本发明实施例的注塑机的俯视图；
图4是本发明实施例的注塑机沿剖切线a-a剖切的剖视图；
图5是图4中细节b的放大图；
图6是本发明实施例的注塑机中注胶组件与注塑模具的装配关系的示意图；
图7是本发明实施例的注塑方法的步骤图。
附图标记：1、机身；2、合模装置；3、注射装置；31、注胶组件；311、中咀；312、喷嘴；313、温度传感器；314、第一加热圈；315、套筒；3151、防转部；316、第二加热圈；317、抵接件；4、驱动装置；5、注塑模具；51、定模板；52、定模固定板；53、浇道；54、定位环。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
本实施例涉及一种注塑机，如图2所示，主要包括：机身1、合模装置2、注射装置3以及驱动装置4。
结合图1所示，合模装置2设置于机身1上，合模装置2用于安装注塑模具5并带动注塑模具5开合模。注射装置3设置于机身1上并设置有注胶组件31，注射装置3用于向合模装置2上安装的注塑模具5的型腔内注射塑胶。驱动装置4设置于机身1上，驱动装置4用于驱动合模装置2开合模与注射装置3注胶。
其中，结合图3-6所示，注射装置3上的注胶组件31包括：中咀311、喷嘴312、温度传感器313、第一加热圈314以及套筒315。
中咀311凸出设置于注射装置3上。喷嘴312设置于中咀311上、并与中咀311可拆卸式装配，喷嘴312穿过注塑模具5的定模板51和定模固定板52，使出料端抵达该注塑模具5的定模上的浇道53处相应位置，喷嘴312用于将熔融状态下的塑胶注入该注塑模具5的型腔内。温度传感器313设置在喷嘴312上，并与外部控制器相连接，温度传感器313用于检测喷嘴312内的熔融状态下的塑胶的温度。第一加热圈314缠绕于喷嘴312的外表面上，并与外部控制器电连接，第一加热圈314用于在外部控制器根据温度传感器313传入信号后，判断喷嘴312内的熔融状态下的塑胶的温度比一设定阈值（阈值为220-275摄氏度）低时对喷嘴312加热，判断喷嘴312内的熔融状态下的塑胶的温度比一设定阈值高时停止对喷嘴312加热，从而控制喷嘴312内的熔融状态下的塑胶的温度。注塑模具5上的定模板51上开设有第二通孔和定模固定板52上开设有第一通孔，第一通孔与第二通孔用于供喷嘴312插入，第一通孔与第二通孔相互连通形成完整的通道，套筒315安装于第一通孔与第二通孔连通的通道内，并与注塑模具5的定模接触，套筒315用于与喷嘴312套接。
结合图3-6所示，在本实施例中，中咀311上缠绕有第二加热圈316，第二加热圈316用于控制中咀311内的塑胶的温度，从而保证塑胶在中咀311内的流动性，中咀311的材质为热作模具钢，中咀311上靠近注塑模具5一侧的端面上沿轴向开设有螺纹孔，喷嘴312上与中咀311装配的部分设置有外螺纹，外螺纹用于与螺纹孔配合，从而实现中咀311与喷嘴312之间可拆卸式装配，喷嘴312的材质同样为热作模具钢。为了方便套筒315安装时与定模上浇口的对齐，将套筒315上与定模接触的一侧设置有抵接件317，抵接件317为半球状，定模上与套筒315接触的端面上设置有与抵接件317适配的半球状凹槽，套筒315上靠近中咀311一侧还设置有防转部3151。为了避免套筒315容置在通道转动以及脱离通道的现象，保证了套筒315上防转部3151安装的稳固性，在定模固定板52上设置有定位环54，定位环54通过螺栓固定在定模固定板52上，定位环54用于将防转部3151抵紧在定模固定板52上。在其他实施例中，中咀311与喷嘴312一体成型，套筒315通过卡嵌的方式卡嵌在定模固定板52上。
本实施例的使用原理大致如下述：在使用注射装置3上的注胶组件31进行注胶时，先将套筒315安装在第一通孔与第二通孔连通的通道内，并使套筒315上抵接件317与注塑模具5的定模上的半球状凹槽配合，再通过螺栓将定位环54锁紧在定模固定板52上，从而将套筒315上的防转部3151抵紧在定模固定板52上，完成套筒315的安装；然后将喷嘴312安装在中咀311上并使喷嘴312与套筒315对齐，再驱动注胶组件31向套筒315一侧移动，使得喷嘴312插入套筒315内，并使喷嘴312的出料端与套筒315的出料端抵紧，最后向注塑模具5的型腔内注入熔融状态下的塑胶。
基于上述的注塑机，本实施例还涉及一种注塑成型方法，如图4-7所示，该方法包括：
将套筒315装配至通道内以形成供喷嘴312插入的连接口；
将喷嘴312装配至中咀311上，并通过驱动装置4驱动喷嘴312插入连接口中、至中咀311与注塑模具5相抵接；
向注塑模具5内注射塑胶，对模具进行保压、冷却以获得产品。
其中，步骤三包括：充填s1、保压s2、冷却s3、开模s4以及合模s5。
充填s1：通过驱动装置4驱动注胶组件31向注塑模具5内注射熔融状态的塑胶，并通过浇道53对型腔进行填充；
保压s2：通过驱动装置4持续施压，使注塑机保压3-5秒时间以压实熔体；
冷却s3：使得型腔内熔融状态下的塑胶凝固成型；
开模s4：通过驱动装置4撤销保压压力并使注塑模具5从分型面处打开，并使得成型后的产品脱离注塑模具5；
合模s5：在产品脱模后，通过驱动装置4的驱动力使得注塑模具5的分型面重新贴合完成合模。
该方法不仅能够实现喷嘴312与中咀311可拆卸式装配，方便了喷嘴312的维修与更换，而且能够将喷嘴312伸入至注塑模具5的定模上进行注塑，从而避免了熔融状态下的塑料从定模固定板52上的浇口处经较长的浇道53后流入型腔内的现象，不仅减少了塑胶在流道内的浪费,而且减少了塑胶在浇道53内的流动时间，加速了塑胶充盈型腔的速度，使得该注塑装置具有节省原料、缩减成本、注塑时间短，充填速度快的优势。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。