本发明涉及模具技术领域，尤其公开了一种继电器线圈骨架注塑模具。
背景技术：
继电器(英文名称：relay)是一种电控制器件，是当输入量(激励量)的变化达到规定要求时，在电气输出电路中使被控量发生预定的阶跃变化的一种电器。继电器实际上是用小电流去控制大电流运作的一种“自动开关”，故在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用。
电磁继电器是继电器的一种，电磁继电器均包括电磁线圈，在电磁线圈的制造过程中，需要先制造线圈骨架，然后将导线缠绕在线圈骨架的外侧，由于线圈骨架的形状构造复杂，现有技术中大都是先利用模具制造成型线圈骨架的主体模型，然后再利用外界的车床对主体模型进行钻孔、切断等作业，直至得到完整的线圈骨架成品；现有技术中线圈骨架的制造工艺复杂，制造效率低下，加工成本高。
技术实现要素：
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种继电器线圈骨架注塑模具，一次注塑成型即可完成线圈骨架的制造，无需先利用模具注塑成型线圈骨架，再利用车床对线圈骨架进行钻孔等加工，提升线圈骨架的制造效率，降低线圈骨架的加工成本。
为实现上述目的，本发明的一种继电器线圈骨架注塑模具，包括第一模板，与第一模板可拆卸连接的第二模板，滑动设置于第一模板与第二模板之间的第三模板及第四模板，第三模板、第四模板朝彼此靠近或彼此远离的方向滑动，第三模板、第四模板彼此靠近的一侧用于相互抵触，第一模板、第二模板、第三模板及第四模板围设形成用于成型线圈骨架的模腔；所述第三模板、第四模板分别连接有突伸入模腔内的第一模片及第二模片，第一模板或第二模板设有突伸入模腔内的两个线脚针，两个线脚针分别抵触第一模片及第二模片，模片与线脚针相交设置，第一模板或第二模板设有与模腔连通的注胶孔。
其中，所述第二模板设有贯穿第二模板的穿孔，线脚针包括基部及与基部连接的针脚，针脚滑动容设于穿孔内，针脚的自由端突伸入模腔内并用于抵触模片，穿孔的孔径小于基部的外径，第二模板远离模腔的一侧用于抵触基部。
其中，所述第三模板、第四模板均设有盲槽，第一模片、第二模片均包括本体部及与本体部连接的片体部，本体部容设于盲槽内，盲槽的侧壁用于抵触本体部的外表面，片体部用于突伸入模腔内并与线脚针抵触。
其中，所述第一模板滑动设置有抽芯，抽芯包括柱体部及与柱体部连接的定位部，柱体部的外径大于定位部的外径，柱体部容设于模腔内，柱体部与模腔的侧壁之间用于成型线圈骨架的侧壁，第二模板设有用于容设定位部的定位孔。
其中，所述抽芯还包括与柱体部连接的限位部，限位部的外径大于柱体部的外径，第一模板设有滑孔及突伸入滑孔内的台阶，滑孔贯穿第一模板，限位部滑动容设于滑孔内，台阶用于挡止限位部。
其中，所述第一模板装设有模架，模架显露于模腔内，第一模板、第二模板、第三模板、第四模板及模架围设形成模腔，滑孔及台阶均设置于模架；模架滑动设置有多个顶针，多个顶针围绕滑孔的中心轴线呈环形阵列，顶针用于抵触成型后的线圈骨架。
其中，所述模腔的数量为多个，多个模腔共线设置，注胶孔的数量为多个，多个注胶孔与多个模腔一一对应；第三模板、第四模板彼此靠近的一侧均设有半圆柱槽，第三模板的半圆柱槽与第四模板的半圆柱槽连通形成圆柱槽，第三模板、第四模板彼此靠近一侧的侧面均分圆柱槽。
其中，所述注塑模具还包括水口板，水口板设有注塑盲孔、过胶盲沟及多个过胶孔，注塑盲孔经由过胶盲沟与多个过胶孔连通，注塑盲孔与不同的过胶孔之间的过胶盲沟的长度均相等，过胶孔贯穿水孔板，多个过胶孔用于分别连通多个注胶孔。
本发明的有益效果：本发明的注塑模具一次注塑成型即可完成线圈骨架的制造，无需先利用模具注塑成型线圈骨架，再利用车床对线圈骨架进行钻孔等加工，提升线圈骨架的制造效率，降低线圈骨架的加工成本。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的分解结构示意图；
图3为本发明的第二模板及线脚针的立体结构示意图；
图4为本发明的第三模板、第四模板、第一模片及第二模片的立体结构示意图；
图5为本发明的抽芯、模架、顶针的立体结构示意图；
图6为本发明的水口板的局部结构示意图。
附图标记包括：
1—第一模板2—第二模板3—第三模板
4—第四模板5—第一模片6—第二模片
7—线脚针8—注胶孔9—穿孔
11—基部12—针脚13—盲槽
14—本体部15—片体部16—抽芯
17—柱体部18—定位部19—定位孔
21—限位部22—滑孔23—台阶
24—模架25—顶针26—水口板
27—注塑盲孔28—过胶盲沟29—过胶孔
31—半圆柱槽101—线圈骨架。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
请参阅图1至图3所示，本发明的一种继电器线圈骨架注塑模具，包括第一模板1，与第一模板1可拆卸连接的第二模板2，滑动设置在第一模板1与第二模板2之间的第三模板3及第四模板4，第三模板3的滑动方向与第四模板4的滑动方向共线设置，第三模板3、第四模板4朝彼此靠近或彼此远离的方向滑动，第三模板3、第四模板4彼此靠近的一侧用于相互抵触，第一模板1、第二模板2、第三模板3及第四模板4围设形成用于成型线圈骨架101的模腔(图中未示出)。
所述第三模板3、第四模板4分别连接有突伸入模腔内的第一模片5及第二模片6，第一模板1或第二模板2设置有突伸入模腔内的两个线脚针7，两个线脚针7分别抵触在第一模片5上及第二模片6上，模片与线脚针7相交设置，第一模板1或第二模板2上设置有与模腔连通的注胶孔8。
实际使用时，外界的熔融塑料经由注胶孔8注入模腔内，待模腔内的熔融塑料冷却成型后，即可得到线圈骨架101，将两个线脚针7拔出，即可在线圈骨架101上留下线脚孔，然后将第三模板3、第四模板4朝彼此远离的方向滑动，将第一模板1、第二模板2分开，取出线圈骨架101即可，无需利用外界的车床在线圈骨架101上钻出线脚孔。
本发明的注塑模具一次注塑成型即可完成线圈骨架101的制造，无需先利用模具注塑成型线圈骨架101，再利用车床对线圈骨架101进行钻孔等加工，提升线圈骨架101的制造效率，降低线圈骨架101的加工成本。
请参阅图2和图3所示，所述第二模板2上设置有贯穿第二模板2的穿孔9，穿孔9沿竖直方向设置，线脚针7包括基部11及与基部11连接的针脚12，本实施例中，基部11与针脚12为一体式构造，针脚12滑动容设在穿孔9内，针脚12的自由端突伸入模腔内并用于抵触在模片上，穿孔9的孔径小于基部11的外径，第二模板2远离模腔的一侧用于抵触基部11。
在线脚针7的安装过程中，将针脚12对准穿孔9，然后向下插入线脚针7，直至基部11抵触在第二模板2远离模腔的一侧上，此时线脚针7即插入到了所需的准确位置，防止线脚针7过度插入，提升线脚针7的组装效率。
请参阅图1至图4所示，所述第三模板3、第四模板4均设置有盲槽13，盲槽13自第三模板3的外表面、第四模板4的外表面凹设而成，第一模片5、第二模片6均包括本体部14及与本体部14连接的片体部15，本体部14与片体部15为一体式构造，本体部14容设在盲槽13内，盲槽13的侧壁用于抵触本体部14的外表面，当外界的熔融塑料注入到模腔内之后，防止流动的熔融塑料挤推模片使得模片发生移动，模片因移动发生位置变化时即会导致线圈骨架101注塑不良，片体部15用于突伸入模腔内并与线脚针7抵触。
所述第一模板1上滑动设置有抽芯16，抽芯16沿竖直方向上下滑动，抽芯16包括柱体部17及与柱体部17连接的定位部18，柱体部17、定位部18均为圆柱体，柱体部17的外径大于定位部18的外径，柱体部17容设在模腔内，柱体部17与模腔的侧壁之间具有间隙，柱体部17与模腔的侧壁之间的间隙用于成型线圈骨架101的侧壁，第二模板2上设置有用于容设定位部18的定位孔19，利用定位孔19的侧壁挡止定位部18。当外界的熔融塑料注入到模腔内之后，防止流动的熔融塑料挤推柱体部17使得柱体部17发生摆动，柱体部17因摆动发生位置变化时即会导致线圈骨架101注塑不良。
请参阅图1至图5所示，所述抽芯16还包括与柱体部17连接的限位部21，限位部21的外径大于柱体部17的外径，限位部21、柱体部17及定位部18为一体式构造，第一模板1上设置有滑孔22及突伸入滑孔22内的台阶23，滑孔22贯穿第一模板1，限位部21滑动容设在滑孔22内，台阶23用于挡止限位部21。
在抽芯16的安装过程中，将抽芯16对准滑孔22，然后向上插入抽芯16，直至限位部21抵触在台阶23上，此时抽芯16即插入到了所需的准确位置，防止抽芯16过度插入，提升抽芯16的组装良率及组装效率。
所述第一模板1装设有模架24，模架24显露在模腔内，第一模板1、第二模板2、第三模板3、第四模板4及模架24共同围设形成模腔，滑孔22及台阶23均设置在模架24上，滑孔22贯穿模架24；模架24上滑动设置有多个顶针25，多个顶针25围绕滑孔22的中心轴线呈环形阵列，顶针25用于抵触成型后的线圈骨架101。
当线圈骨架101制造完成后，将抽芯16向下拉动，从而将抽芯16从滑孔22内拔出，然后将第三模板3、第四模板4朝彼此远离的方向移动，而后再将第二模板2与第一模板1分离，之后利用外界的顶出机构驱动多个顶针25向上移动，多个顶针25移动时即可顶起线圈骨架101，从而将线圈骨架101与第一模板1分离，而后即可移走线圈骨架101。利用多个顶针25围绕滑孔22的中心轴线呈环形阵列这一特殊设置，在多个顶针25驱动线圈骨架101移动时，确保线圈骨架101的受力均衡，防止线圈骨架101在顶出的过程中发生歪斜。
所述模腔的数量为多个，多个模腔共线设置，注胶孔8的数量为多个，多个注胶孔8与多个模腔一一对应；一个注胶孔8与一个模腔连通，第三模板3、第四模板4彼此靠近的一侧均设置有半圆柱槽31，第三模板3的半圆柱槽31与第四模板4的半圆柱槽31连通形成圆柱槽，第三模板3、第四模板4彼此靠近一侧的侧面均分圆柱槽，即圆柱槽被第三模板3、第四模板4彼此靠近一侧的侧面平均分开，线圈骨架101注塑完成后，第三模板3、第四模板4朝彼此远离的方向滑动，确保半圆柱槽31的侧壁不会干涉线圈骨架101的外表面，辅助提升注塑模具的开模效率及线圈骨架101的制造良率。通过增设模腔的数量，确保本发明的注塑模具一次即可制造多个线圈骨架101，提升线圈骨架101的制造效率。
请参阅图1至图6所示，所述注塑模具还包括水口板26，水口板26用于装设在第二模板2上，水口板26上设置有注塑盲孔27、过胶盲沟28及多个过胶孔29，注塑盲孔27、过胶盲沟28未贯穿水口板26，注塑盲孔27、过胶盲沟28自水口板26远离第二模板2一侧的外表面凹设而成，注塑盲孔27经由过胶盲沟28与多个过胶孔29连通，注塑盲孔27与不同的过胶孔29之间的过胶盲沟28的长度均相等，过胶孔29贯穿水孔板，多个过胶孔29用于分别连通多个注胶孔8，多个过胶孔29与多个注胶孔8一一对应。
实际使用时，外界的供胶机构与注塑盲孔27连通，供胶机构输出的熔融塑料依次经由注塑盲孔27、过胶盲沟28、过胶孔29、注胶孔8进入模腔内，进而完成线圈骨架101的注塑。通过注塑盲孔27与不同的过胶孔29之间的过胶盲沟28的长度均相等这一特殊设置，使得供胶机构输出的熔融塑料尽可能同步进入不同的模腔内，同时确保不同模腔内的线圈骨架101尽可能实现同步冷却成型，提升线圈骨架101制造品质的稳定性。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。