本发明涉及一种预浸料生产工艺，具体涉及适用于pnp预浸料生产控制方法。
背景技术：
预浸料是浸渍树脂基体的纤维片材或其织物，是制造纤维增强树脂基复合材料的一种中间材料，根据制件的形状和尺寸等要求将预浸料裁剪，按照一定的铺层方向和铺层数目铺覆出具有一定厚度的层合结构，并在一定的温度及压力条件下固化得到复材料。现有技术中一般采用热熔预浸工艺制备pnp预浸料，即用热熔预浸机在一定的速度、温度、压力下把符合要求的树脂胶膜浸入相应的纤维或织物形成的过程。现有技术中采用热熔预浸机制备出来的预浸料表面常常出现杂质、鼓包、褶皱等现象，平整度较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供适用于pnp预浸料生产控制方法，解决采用现有的热熔预浸机制备出来的预浸料表面常常出现杂质、鼓包、褶皱等现象，平整度较低的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
适用于pnp预浸料生产控制方法，包括以下步骤：根据预浸料单位面积纤维质量将一定数量的纤维纱筒置于纱架上，经过打散辊、展平辊后，进入复合预浸区；在预浸前，将已制备好的符合规定要求的上下胶膜表面覆盖一层聚乙烯薄膜，然后在上胶膜筒与上收卷筒之间、下胶膜筒与下收卷筒之间分别设置两对导向辊，保证胶膜走向与聚乙烯薄膜走向的投影的夹角角度大于90°，然后将聚乙烯薄膜剥离胶膜；
再将上下胶膜与纤维或织物进行复合预浸，最后将复合预浸后的纤维或织物经过冷却平台、牵引辊，然后卷在上收卷筒和下收卷筒上。
现有的覆膜开卷走向与覆盖膜开卷走向投影剥离角度为45°左右，由于胶有一定黏性使得胶膜与覆盖膜之间有一定的黏结力，由于覆盖膜是聚乙烯膜有一定韧性，他会随胶膜走向变形产生面剥离，剥离力较大，致使有部分胶体粘在覆盖膜上被带走，使预浸料局部缺胶，影响预浸料外观和单位面积质量。本发明针对以上技术问题，增加了两对导向辊，改变了原有覆盖膜的揭取路线，使胶膜走向和覆盖膜走向的投影的夹角角度大于90°使覆盖膜随胶膜运动方向变形较小产生线剥离，剥离力较小，从而消除了覆盖膜粘树脂的问题，保证了预浸料的外观质量。以此解决了现有技术中采用热熔预浸机制备出来的预浸料表面常常出现杂质、鼓包、褶皱等现象，平整度较低的问题。
上述步骤中，复合预浸的预浸压力为0.3mpa，运行速度为3m/min，温度为80℃。在该预浸条件下，树脂黏度较小，有利于纤维扩展、浸透和均匀，浸透效果较好。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明适用于pnp预浸料生产控制方法，解决了采用现有的热熔预浸机制备出来的预浸料表面常常出现杂质、鼓包、褶皱等现象，平整度较低的问题。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例
本发明适用于pnp预浸料生产控制方法，包括以下步骤：根据预浸料单位面积纤维质量将一定数量的纤维纱筒置于纱架上，经过打散辊、展平辊后，进入复合预浸区；在预浸前，将已制备好的符合规定要求的上下胶膜表面覆盖一层聚乙烯薄膜，其特征在于：然后在上胶膜筒与上收卷筒之间、下胶膜筒与下收卷筒之间分别设置两对导向辊，保证胶膜走向与聚乙烯薄膜走向的投影的夹角角度大于90°，然后将聚乙烯薄膜剥离胶膜；再将上下胶膜与纤维或织物进行复合预浸，最后将复合预浸后的纤维或织物经过冷却平台、牵引辊，然后卷在上收卷筒和下收卷筒上。上述步骤中，复合预浸的预浸压力为0.3mpa，运行速度为3m/min，温度为80℃。通过上述方法，本发明解决了采用现有的热熔预浸机制备出来的预浸料表面常常出现杂质、鼓包、褶皱等现象，平整度较低的问题。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。