本申请要求于2017年4月14日提交的日本专利申请no.2017-080498的优先权，该日本专利申请的全部内容通过引用并入本文。
本发明涉及一种用于制造构成交通工具座椅的座垫材料的方法和一种发泡模具。
背景技术
作为交通工具座椅的座垫材料，已知有双层结构的衬垫本体。jp-a-2010-125138公开了一种具有双层结构的衬垫本体，其中，就座表面侧上的前层衬垫是通过使聚氨酯树脂发泡成型而获得的氨酯泡沫，并且布置在前层衬垫的与就座表面相反的一侧上的背层衬垫是通过使as树脂(苯乙烯和丙烯腈的共聚物)发泡成型而获得的发泡本体。
通常地，使用模具来制造衬垫本体。模具具有上模具和下模具，并且当上模具相对于下模具闭合时，在上模具和下模具之间形成与衬垫本体的形状对应的型腔。下模具的型腔表面以与衬垫本体的前表面部侧(就座表面侧)的形状相对应的形状形成，并且上模具的型腔表面以与衬垫本体的背表面部侧(与就座表面相反的一侧)的形状相对应的形状形成。此外，在通过机械配合或者作用在嵌入上模具的型腔表面中的磁体与插入双层衬垫中的铁制构件之间的磁力等而将双层衬垫的背表面暂时保持在上模具的型腔表面上的状态下，通过将发泡聚氨酯树脂原料浇灌到下模具的型腔表面上、将上模具相对于下模具关闭并且进行发泡成型来制造衬垫本体。
在jp-a-2010-125138中公开的用于制造具有双层结构的衬垫本体的方法中，存在如下问题：发泡聚氨酯树脂原料中的一部分发泡聚氨酯树脂原料从与上模具的型腔表面相接触的背层衬垫的背表面的端部侵入上模具的型腔表面与背层衬垫的背表面之间，并且在使发泡聚氨酯树脂原料发泡并固化的过程中，该部分发泡聚氨酯树脂原料在上模具的型腔表面与背层衬垫的背表面之间发泡并固化。当发泡聚氨酯树脂原料中的该部分发泡聚氨酯树脂原料侵入上模具的型腔表面和背层衬垫的背表面之间并且该部分发泡聚氨酯树脂原料在其中发泡并固化时，衬垫本体到交通工具本体的安装表面和背层衬垫的背表面不会彼此紧密接触，并且就座表面的高度偏离设计值。当为了避免这种情况而试图移除形成在背层衬垫的背表面上的发泡本体时，存在工作步骤的数量增加的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供能够在抑制工作步骤的数量增加的同时制造前层衬垫与设置在前层衬垫的与就座表面相反的一侧上并且具有比前层衬垫小的密度的背层衬垫成一体的座垫材料的方法和发泡模具。
本公开的第一方面是用于制造座垫材料的方法，座垫材料包括：前层部，前层部被布置在就座表面侧上；以及背层部，背层部被布置在前层部的与就座表面相反的一侧上，并且背层部具有比前层部高的刚度和低的密度，该座垫材料具有分层结构，其中，前层部和背层部成一体，并且背层部具有背侧表面，该背侧表面构成座垫材料的与就座表面相反的一侧上的表面的至少一部分，该方法包括：通过将背层部附接到具有上型腔表面的上模具以使得背侧表面与上型腔表面形成接触来准备模制座垫，该上型腔表面对应于座垫材料的与就座表面相反的一侧上的表面；通过如下方式来模制所述座垫材料：在下模具的下型腔表面上添加形成前层部的发泡树脂原料然后关闭附接有背层部的上模具，以便使前层部与背层部成一体，下模具的下型腔表面对应于座垫材料的就座表面侧上的表面，并且下型腔表面设有多个突起，所述多个突起被构造成当将附接有背层部的上模具相对于下模具关闭时与背层部的就座表面侧形成接触并且将背层部压靠在型腔表面上；以及将模制的座垫材料脱模。
根据第一方面，发泡树脂原料在成型过程中在背层部被突起压靠在上型腔表面上的状态下发泡成型。以这种方式，在使发泡树脂原料发泡并固化的过程中，发泡树脂原料几乎不会侵入上型腔表面和背层部的背侧表面之间，从而能够抑制在背层部的背侧表面上形成不必要的泡沫。
本公开的第二方面的特征在于，在第一方面中，所述多个突起中的每一个突起均被形成为板状构件，所述板状构件对应于设置在所述前层部的就座表面侧上的、所述前层部的沟槽的位置，并且所述板状构件具有与所述沟槽的宽度基本相同的宽度，所述沟槽在与所述就座表面相反的方向上凹入。
根据第二方面，所述多个突起中的每一个突起均形成为板状构件，板状构件对应于沟槽的位置并且具有与所述沟槽的宽度大致相同的宽度。因此，由突起形成在前层部中的凹部在将座垫材料脱模之后被隐藏在沟槽中并且不出现在总体部分中，使得能够在将罩连接到座垫材料上时抑制对外观或触觉的不利影响。
本公开的第三方面的特征在于，在第二方面中，所述多个突起中的每一个突起均被形成为使得沿着与所述就座表面平行的平面截取的截面的外形面积从所述多个突起中的每一个突起的连接到所述下型腔表面的连接部向所述多个突起中的每一个突起的与所述背层部接触的前端部逐渐减小，并且在所述连接部附近设置有在板厚度方向上贯通的通孔。
根据第三方面，由于所述多个突起中的每一个突起均形成为使得沿着平行于就座表面的平面截取的截面的外形面积从所述多个突起中的每一个突起的连接到下型腔表面的连接部向所述多个突起中的每一个突起的与背层部接触的前端部逐渐减小，所以易于使模制的座垫材料脱模。此外，由于在连接部附近设置有在板厚度方向上贯通的通孔，所以能够使得所述多个突起中的每一个突起难以抑制在下型腔表面上的添加发泡树脂原料的平面内方向上的流动，从而防止在所述多个突起中的每一个突起的附近发生诸如空隙的缺陷。
本公开的第四方面的特征在于，在第三方面中，所述通孔的沿着与所述就座表面平行的平面截取的截面被形成为在所述多个突起中的每一个突起的在所述板厚度方向上的大致中央部处最窄的形状。
根据第四方面，即使当发泡树脂原料在通孔中发泡并固化时，在对模制的座垫材料进行脱模期间座垫材料也在缩窄部处稳定地切割。因此，能够抑制发泡本体的部分被撕裂并且留在通孔中。以这种方式，能够提高脱模过程的可操作性。
本公开的第五方面的特征在于，在第三方面中，所述多个突起中的每一个突起均具有梯形形状。
本公开的第六方面是用于制造座垫材料的发泡模具，所述座垫材料包括：前层部，所述前层部被布置在就座表面侧上；以及背层部，所述背层部被布置在所述前层部的与就座表面相反的一侧上，并且所述背层部具有比所述前层部高的刚度和低的密度，所述座垫材料具有分层结构，其中，所述前层部和所述背层部成一体，并且所述背层部具有背侧表面，所述背侧表面构成所述座垫材料的与所述就座表面相反的一侧上的表面的至少一部分，所述发泡模具包括：上模具，所述上模具具有上型腔表面，所述上型腔表面对应于所述座垫材料的与所述就座表面相反的一侧上的表面，并且所述背层部能够附接到所述上型腔表面以使得所述背侧表面被构造成与所述上型腔表面形成接触；以及下模具，所述下模具具有下型腔表面，所述下型腔表面对应于所述座垫材料的就座表面侧上的表面，所述下型腔表面设有多个突起，所述多个突起被构造成当附接有所述背层部的所述上模具相对于所述下模具关闭时与所述背层部的就座表面侧形成接触并且将所述背层部压靠在所述上型腔表面上，并且形成所述前层部的发泡树脂原料被添加在所述下型腔表面上，并且附接有所述背层部的所述上模具关闭以便使所述前层部与所述背层部成一体。
根据第六方面，在使发泡树脂原料发泡成型的过程中，发泡树脂原料能够在背层部被多个突起压靠在上型腔表面上的状态下发泡成型。以这种方式，在使发泡树脂原料发泡并固化的过程中，能够使发泡树脂原料几乎不侵入上型腔表面与背层部的背侧表面之间的座垫材料成型，并且能够抑制在背层部的背侧表面侧上形成不必要的泡沫。
本公开的第七方面的特征在于，在第六方面中，所述多个突起中的每一个突起均被形成为板状构件，所述板状构件对应于设置在所述前层部的就座表面侧上的、所述前层部的沟槽的位置，并且所述板状构件具有与所述沟槽的宽度基本相同的宽度，所述沟槽在与所述就座表面相反的方向上凹入。
根据第七方面，因为所述多个突起中的每一个突起均形成为与沟槽的位置相对应并且具有与所述沟槽的宽度大致相同的宽度的板状构件，因此由所述多个突起形成在前层部中的凹部在对座垫材料脱模之后被隐藏在沟槽中并且不出现在总体部分中。以这种方式，能够使当将罩附接到座垫材料时对外观或触觉的不利影响受到抑制的座垫材料成型。
本公开的第八方面的特征在于，在第七方面中，所述多个突起中的每一个突起均被形成为使得沿着与所述就座表面平行的平面截取的截面的外形面积从所述多个突起中的每一个突起的连接到所述下型腔表面的连接部向所述多个突起中的每一个突起的与所述背层部接触的前端部逐渐减小，并且在所述连接部附近设置有在板厚度方向上贯通的通孔。
根据第八方面，由于所述多个突起中的每一个突起均被形成为使得沿平行于就座表面的平面截取的截面的外形面积从所述多个突起中的每一个突起的连接到下型腔表面的连接部向所述多个突起中的每一个突起的与背层部接触的前端部逐渐减小，所以易于使模制的座垫材料脱模。而且，在连接部附近设置有在板厚度方向上贯通的通孔。因此，能够使所述多个突起的每一个突起几乎不阻碍在下型腔表面上的添加发泡树脂原料的平面内方向上的流动并且防止在突起附近产生诸如空隙的缺陷的座垫材料成型。
本公开的第九方面的特征在于，在第八方面中，所述通孔的沿着与所述就座表面平行的平面截取的截面被形成为在所述多个突起中的每一个突起的在所述板厚度方向上的大致中央部处最窄的形状。
根据第九方面，即使当发泡树脂原料在通孔中发泡并固化时，在对模制的座垫材料进行脱模期间座垫材料也在缩窄部处被稳定地切割。因此，能够抑制发泡本体的部分被撕裂并留在通孔中。以这种方式，能够以良好的可操作性将模制的座垫材料脱模。
本公开的第十方面的特征在于，在第八方面中，所述多个突起中的每一个突起均具有梯形形状。
附图说明
图1是通过根据本公开的实施例的制造方法和发泡成型模具制造的座垫材料的透视图；
图2是根据上述实施例的座垫材料的分解透视图；
图3是根据上述实施例的座垫材料的平面图；
图4是沿着图3中的线iv-iv截取的截面图；
图5是沿着图3中的线v-v截取的截面图；
图6是沿着图3中的线vi-vi截取的截面图；
图7是沿着图3中的线vii-vii截取的截面图；
图8是对应于图4的截面的截面图，示出了根据上述实施例的用于模制座垫材料的模具。图8示出了腔是中空的状态；
图9是对应于图4的截面的截面图，示出了根据上述实施例的用于模制座垫材料的模具。图9示出了背层部被附接到上模具的状态；
图10是对应于图4的截面的截面图，示出了根据上述实施例的用于模制座垫材料的模具。图10示出了座垫材料被模制的状态；
图11是与图5相对应的截面的剖视图，示出了根据上述实施例的用于模制座垫材料的模具。图11示出了座垫材料被模制的状态；
图12是图11中的部分xii的放大图；
图13是沿着图12中的线xiii-xiii截取的截面图；并且
图14是对应于图6的截面的截面图，示出了根据上述实施例的用于模制座垫材料的模具。图14示出了座垫材料被模制的状态。
具体实施方式
将参考图1至图7描述通过根据本公开的实施例的制造方法和发泡成型模具制造的座垫材料。在每个附图中，用箭头表示当座垫框架安装在汽车的地板上时的汽车的各个方向。在下文中，参照这些方向进行与方向有关的描述。
图1示出了座垫衬垫1，该座垫衬垫1是通过根据本公开的制造方法和发泡成型模具制造的座垫材料。该座垫衬垫1被用于三座长条座椅的座垫，并且具有与车室的宽度大致相同的在左右方向上的长度。覆盖座垫衬垫1的表面的座垫套(未示出)覆盖在座垫衬垫1上以形成座垫。此外，具有相同构造的座椅靠背(未示出)以在座垫的后端部上竖立的状态组装，并且被附接至车室地板以形成后座椅。这里，座垫衬垫1对应于权利要求中的“座垫材料”。
如图1至图7所示，座垫衬垫1包括一对左右就座部1a和布置在左就座部1a和右就座部1a之间的中央就座部1b。此外，座垫衬垫1包括前层衬垫10和背层衬垫20，前层衬垫10被布置在作为就座表面侧的前侧上，背层衬垫20被布置在作为前层衬垫10的下侧的背侧上。在本文中，前层衬垫10对应于权利要求中的“前层部”，并且背层衬垫20对应于权利要求中的“背层部”。
前层衬垫10由聚氨酯树脂发泡成型而得到的氨酯泡沫形成，并且其密度例如设定为约0.05±0.02g/cm3。前层衬垫10包括：前表面部11，前表面部11具有占据座垫衬垫1的就座表面侧上的整个表面的形状和面积；和背表面部12，背表面部12形成座垫衬垫1的在与就座表面相反的一侧上的一部分。如图4所示，前层衬垫10被构造成使得臀部支撑部10a形成为比大腿支撑部10b厚，臀部支撑部10a是用于支撑坐在左右就座部1a中的每一个就座部上的乘员的臀部的部分，大腿支撑部10b是用于支撑坐在左右就座部1a中的每一个就座部上的乘员的大腿的部分。与具有低就座压力的腿部支撑部10b相比，具有高就座压力的臀部支撑部10a被更弹性地支撑，因此就座的舒适感提高。另外，如图6所示，在前层衬垫10中，中央就座部1b的臀部支撑部10c的厚度被设定为与左右就座部1a中的每一个就座部的臀部支撑部10a的厚度大致相等。此外，如图7所示，在前层衬垫10中，中央就座部1b的大腿支撑部10d被形成为具有比左右就座部1a中的每一个就座部的大腿支撑部10b厚的厚度。如图3所示，在前层衬垫10的前表面部11上形成有在左右就座部1a中的每一个就座部的左右侧上沿前后方向延伸的一对纵向沟槽11a、在后端部处以线性方式将一对纵向沟槽11a彼此连接的后横向沟槽11b、和在前后方向上的大致中央部分处以向前凸出的弯曲方式将一对纵向沟槽11a彼此连接的前横向沟槽11c。纵向沟槽11a、后横向沟槽11b和前横向沟槽11c以大致u形形成为具有向上开口的横截面。如图5所示，在纵向沟槽11a的部分中，后孔部11a1被形成为在与臀部支撑部10a相对应的部分处到达背层衬垫20的前侧部21的孔，并且前孔部11a2被形成为在与大腿支撑部10b相对应的部分处到达背层衬垫20的前侧部21的孔。后孔部11a1和前孔部11a2两者均形成为使得在左右方向上的宽度与纵向沟槽11a的左右方向上的宽度大体相等，并且其在前后方向上的长度从上端部朝向下端部逐渐缩短。尽管已经将定位在右就座部1a的左侧(座椅内侧)上的纵向沟槽11a描述为纵向沟槽11a的代表，但是后孔部11a1和前孔部11a2类似地设置在其它纵向沟槽11a中。这里，纵向沟槽11a对应于权利要求中的“沟槽”。
背层衬垫20是烯烃树脂(诸如聚丙烯或聚乙烯)的珠粒发泡成型产品，并且其密度设定为大约0.03g/cm3。背层衬垫20被形成为具有比前层衬垫10低的密度和高的弹性模量。背层衬垫20的体积被设定为座垫衬垫1的总体积的约三分之一。
如图2、图4和图5所示，在背层衬垫20中，通过将框架23嵌件成型而使右侧上的右背层衬垫20r和左侧上的左背层衬垫20l通过框架23成一体，如后面将要描述的那样。由于右背层衬垫20r和左背层衬垫20l关于在座垫衬垫1的左右方向上的中央处相对于水平面垂直竖立的平面两侧对称，所以右背层衬垫20r将作为代表来描述，并且将省略左侧背层衬垫20l的描述。右背层衬垫20r具有抵靠在前层衬垫10的背表面部12的一部分上的前侧部21以及形成座垫衬垫1的背侧的一部分的背侧部22。如图4所示，右背层衬垫20r被形成为使得臀部支撑部20a比大腿支撑部20b薄，臀部支撑部20a是用于支撑就座在左右就座部1a中的每一个就座部上的乘员的臀部的部分，大腿支撑部20b是用于支撑就座在左右就座部1a中的每一个就座部上的乘员的大腿的部分。这是为了确保座垫衬垫1的预定厚度，以对应于前层衬垫10的臀部支撑部10a和大腿支撑部10b。在右背层衬垫20r中，在臀部支撑部20a与大腿部支撑部20b之间设有沿上下方向贯通的中央通孔20c。此外，在右背层衬垫20r的后部上设有沿上下方向贯通且具有不同形状的三个后通孔20d。此外，中央切口20e被设置在右背层衬垫20r的左端部的在前后方向上的中央部上，并且后切口20f被设置在左端部的后部上。以这种方式，当前层衬垫10相对于右背层衬垫20r一体地发泡成型时，前层衬垫10的一部分侵入到右背层衬垫20r的中央通孔20c、后通孔20d、中央切口20e和后切口20f中，并且在其中发泡并固化，由此形成作为前层衬垫10的背表面部12的一部分的露出背表面部12a。露出背表面部12a与右背层衬垫20r的背侧部22一起形成座垫衬垫1的与就座表面相反的背侧。当使前层衬垫10一体地发泡成型时，右背层衬垫20r的前侧部21被联结到联结背表面部12b，该联结背表面部12b是前层衬垫10的背表面部12的除了露出背表面部12a之外的部分。这里，背侧部22对应于权利要求中的“背侧表面”。
如图2、图4和图5所示，由铁丝制成的框架23被插入背层衬垫20的前后左右的周缘部的内侧。框架23包括在顶视图中向前开口的大致u形的后框架23a、在顶视图中向后开口的大致u形的前框架23b、以及用于将座垫衬垫1锁定在交通工具地板上的一个后锁定框架23c和两个前锁定框架23d。后框架23a和前框架23b分别在其开口侧端部处焊接并且成一体。此外，后锁定框架23c通过焊接而固定到后框架23a。另外，框架23包括在顶视图中以矩形形状形成的连接框架23e。当执行背层衬垫20的珠粒发泡成型时，通过将成一体的后框架23a和前框架23b以及连接框架23e放置在模具内侧的预定位置并且使它们一体地发泡成型而使框架23成一体。框架23不仅起到骨架的作用，而且还起到在模制座垫衬垫1时将背层衬垫20附接到上模具的上型腔表面时通过被嵌入上型腔表面中的磁体吸引而被保持的作用。
将参照图8至图14描述用于制造座垫衬垫1的方法。图8至图14中的方向指示与座垫衬垫1的方向一致。背层衬垫20通过在框架23被预先插入烯烃树脂中的状态下对烯烃树脂进行珠粒发泡成型而模制。珠粒发泡成型是指如下成型方法：将预发泡珠粒放置在模具型腔中并且用蒸汽加热，然后使预发泡珠粒进一步膨胀以具有沿着型腔的形状，其中预发泡珠粒通过使原料珠粒预先发泡而获得，原料珠粒通过用发泡剂浸渍烯烃树脂的粒料而获得。如图8所示，用于模制座垫衬垫1的氨酯泡沫成型模具40包括下模具41和能够相对于下模具41打开和关闭的上模具42。下模具41和上模具42中的每个均具有用于模制氨酯泡沫树脂的模具温度调节功能和用于关闭模具的锁定机构(未示出)。具有与前层衬垫10的前表面部11相对应的形状(座垫衬垫1的前侧形状)的下型腔表面41a形成在下模具41中。具有与前层衬垫10的露出背表面部12a和背层衬垫20的背侧部22相对应的形状(座垫衬垫1的背侧形状)的上型腔表面42a形成在上模具42中。在上模具42相对于下模具41关闭的状态下，在下模具41与上模具42之间形成由下型腔表面41a和上型腔表面42a包围的型腔43。在本文中，氨酯泡沫成型模具40对应于权利要求中的“用于制造的发泡模具”。
如图9所示，背层衬垫20的背侧部22通过与上模具42的上型腔表面42a形成接触而被保持。用于通过磁力来吸引并且保持插入背层衬垫20中的框架23的多个永磁体(未示出)被嵌入在上型腔表面42a的预定位置中。通过磁力以及背侧部22与上型腔表面42a之间的凹凸配合，背层衬垫20被保持在上型腔表面42a上。该过程对应于权利要求书中的“准备模制座垫材料”。图9所示的状态对应于附接有背层衬垫20的上模具42相对于下模具41关闭的状态。此时，如图11和图12所示，背层衬垫20被后突起41b和前突起41c压靠在上型腔表面42a上，所述后突起41b和所述前突起41c与纵向沟槽11a的部分中的后孔部11a1和前孔部11a2的形状相对应。以这种方式，在稍后描述的模制过程中，添加在下型腔表面41a上的发泡氨酯树脂原料m在通过使发泡氨酯树脂原料m发泡并固化来形成前层衬垫10时几乎不侵入背层衬垫20与上型腔表面42a之间。在本文中，后突起41b和前突起41c分别对应于权利要求中的“突起”。
如图12所示，从左右方向观看时(在侧视图中)，后突起41b具有大致梯形形状，该大致梯形形状具有在上侧上的上基部41b1和在下侧上的下基部41b2。下基部41b2与下型腔表面41a大致齐平。另外，在左右方向上，后突起41b具有板形状，该板形状具有与纵向沟槽11a的沟槽宽度大致相等的厚度。即，沿着大致平行于与就座表面对应的下型腔表面41a的平面截取的后突起41b的轮廓被形成为使得面积从下基部41b2朝向上基部41b1减小。以这种方式，当使前层衬垫10在下型腔表面41a与背层衬垫20的前侧部21之间成型时，容易从下模具移除与背层衬垫20成一体的前层衬垫10。此外，从左右方向观看时，后突起41b设有大致三角形的通孔41b3，该通孔41b3沿左右方向贯穿且在顶部处具有顶点。该通孔41b3被设置成使得底侧部与下基部41b2基本重合。另外，如图13所示，沿着与下型腔表面41a大致平行的平面截取的通孔41b3的截面中的内侧被形成为缩窄部41b31，在该缩窄部41b31中，在左右方向(板厚度方向)上的大致中央部沿前后方向彼此接近。在图13所示的截面中，后突起41b的在前后方向上的外侧被形成为圆形的r形部41b4。当发泡氨酯树脂原料m在成型过程(后面描述)中在发泡并固化的同时从后突起41b的左右方向流动时，如图14所示，通孔41b3抑制由于发泡氨酯树脂原料m与后突起41b接触而引起的湍流的发生，并且因此抑制了诸如空隙的缺陷的发生。即，发泡氨酯树脂原料m的一部分通过通孔41b3在左右方向上流动。此外，在发泡氨酯树脂原料m发泡并固化之后，在从下模具41移除座垫衬垫1时，前层衬垫10的形成在通孔41b3内侧的部分在与缩窄部41b31对应的部分处被切割并且在左右方向上分离。因此，能够使得前层衬垫10的部分难以作为残渣保留在通孔41b3内侧。尽管省略了前突起41c的描述，但其结构与后突起41b相同。在本文中，上基部41b1和下基部41b2分别对应于权利要求中的“前端部”和“连接部”。
在如图9所示上模具42相对于下模具41关闭之前，将发泡氨酯树脂原料m添加到下模具41的下型腔表面41a上，然后在背层衬垫20的背侧部22通过与上模具42的上型腔表面42a形成接触而被保持的状态下使上模具42相对于下模具41关闭，如图10和图11所示。然后，使泡沫聚氨酯树脂原料m发泡以在增大其体积的同时填充型腔43。在用于泡沫固化的预定时间已经经过之后，形成了前层衬垫10。该状态在图10和图11中示出，并且该过程对应于权利要求中的“模制座垫材料”。通过该模制过程，形成了前层衬垫10并且使前层衬垫10与背层衬垫20成一体，从而制造出座垫衬垫1。此时，如上所述，由于发泡氨酯树脂原料m发泡并固化，并且发泡聚氨酯树脂原料m中的一部分通过通孔41b3在左右方向上流动，所以抑制了由于发泡氨酯树脂原料m与后突起41b相接触而导致的紊流的发生，因此不太可能产生诸如空隙的缺陷。然后，将上模具42相对于下模具41打开，并且将模制的座垫衬垫1从模具中移除。该过程对应于权利要求中的“将模制的座垫材料脱模”。这时，如上所述，因为前层衬垫10的形成在通孔41b3内侧的部分在与缩窄部41b31相对应的部分处被切割并且在左右方向上分离，所以能够使得前层衬垫10的部分难以作为残渣保留在通孔41b3内侧。这里，发泡氨酯树脂原料m对应于权利要求书中的“发泡树脂原料”。
在如上所述的制造过程和发泡成型模具中，实现了以下操作效果。在模制过程中，发泡氨酯树脂原料m在背层衬垫20被后突起41b和前突起41c压靠在上型腔表面42a上的状态下发泡成型。以这种方式，在使发泡氨酯树脂原料m发泡并固化的过程中，发泡氨酯树脂原料m几乎不会侵入上型腔表面42a与背层衬垫20的背侧部22之间，从而能够抑制在背层衬垫20的背侧部22的一侧上形成不必要的泡沫。
此外，后突起41b和前突起41c被形成为板状构件，其中的每一个均与纵向沟槽11a的位置对应并且具有与纵向沟槽11a的在左右方向上的宽度大致相同的宽度。以这种方式，由于通过后突起41b和前突起41c形成在前层衬垫10中的后孔部11a1和前孔部11a2在将座垫衬垫1脱模之后被隐藏在纵向沟槽11a中并且不出现在总体部分中，所以能够在将罩附接到座垫衬垫1时抑制对外观或触觉的不利影响。
此外，后突起41b和前突起41c被形成为使得沿着与下型腔表面41a大致平行的平面截取的截面的轮廓的在前后方向上的长度从连接到下型腔表面41a的下基部41b2向与背层衬垫20相接触的上基部41b1逐渐减小。以这种方式，容易从下模具41移除模制的座垫衬垫1。此外，由于在后突起41b和前突起41c中分别设置有在左右方向(板厚度方向)上贯通的通孔41b3和通孔41c3，因此能够使后突起41b和前突起41c难以抑制下型腔表面41a上的添加的发泡氨酯树脂原料m在平面内方向上的流动，从而防止在后突起41b和前突起41c附近产生诸如空隙的缺陷。
另外，在沿着与下型腔表面41a大致平行的平面截取的通孔41b3和通孔41c3的截面中，后突起41b和前突起41c的在左右方向(板厚度方向)上的大致中央部被形成为最窄的缩窄部41b31(前突起41c的描述被省略)。以这种方式，即使当发泡氨酯树脂原料m在通孔41b3和通孔41c3中发泡并固化时，座垫衬垫1也在模制的座垫衬垫1的脱模期间在缩窄部41b31处被稳定地切割(前突起41c的描述被省略)。因此，能够抑制前层衬垫10的部分被撕裂并且保留在通孔41b3和通孔41c3中。此外，能够提高脱模过程的可操作性。
尽管上面已经描述了具体实施例，但是本公开不限于这些实施例中的构造，并且能够在不改变本公开的精神的情况下进行各种修改、添加和删除。例如，可以采用以下构造。
1.在上述实施例中，后突起41b和前突起41c仅设置在与纵向沟槽11a对应的部分中。然而，可以在与后横向沟槽11b和前横向沟槽11c对应的部分中设置突起。此外，突起的数量可以根据受压部分适当地增加或减少。
2.在上述实施例中，从左右方向观看时，通孔41b3和通孔41c3中的每一个均被形成为在顶部处具有顶点的大致三角形形状。然而，通孔的形状不限于此。例如，只要通孔在下基部41b2附近在板厚度方向上贯通，从左右方向观察时通孔可以具有诸如矩形或圆形的适当形状。
3.在上述实施例中，本公开被应用于汽车座垫。然而，本公开可以应用于汽车座椅靠背，或者可以应用于安装在飞机、轮船、火车等上的座椅。