本发明涉及模具技术领域,具体涉及一种注塑模具浇口自动剪切机构。
背景技术：
采用注塑模具生产塑胶制品时，在模具注塑完成后，在制品上留有浇口余料，一般现有技术采用人工对浇口余料进行切除，需要耗费大量人力，提高人力成本，而且需要将余料和制品先一起从模具中脱出，然后进行人工切除，效率低，耽误后续加工生产。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种注塑模具浇口自动剪切机构。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
根据本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构，包括：上模具，所述上模具上设有进料口，所述上模具上限定有型腔；下模具，所述下模具上设有型芯，所述型腔和所述型芯之间设有间隙，所述间隙形成为模腔，所述模腔内形成有制品；顶板，所述顶板设于所述下模具；顶针，所述顶针的一端与所述顶板连接，所述顶针的另一端穿过型芯与所述制品连接；浇口，所述浇口的一端连通所述进料口，所述浇口的另一端连通所述模腔，注塑后，所述浇口内有余料；至少两个顶料杆，相邻两个所述顶料杆间隔开设置，所述顶料杆的一端穿过型芯与所述余料连接；驱动机构，所述顶料杆的另一端穿过所述顶板与所述驱动机构连接，相邻两个所述顶料杆同步或者不同步运动；卸料板，所述卸料板设于所述浇口一侧，所述余料被所述顶料杆顶出后进入所述卸料板上。
根据本发明的一个实施例，所述的注塑模具浇口自动剪切机构还包括：剪切组件，所述剪切组件形成为v字形，所述剪切组件的两端设有刮刀部，所述刮刀部朝向所述余料，所述顶料杆的一端与所述剪切组件的下端连接，所述剪切组件的上端与所述余料接触。
根据本发明的一个实施例，所述顶料杆的数量为2个，2个所述顶料杆间隔开设置，所述剪切组件包括：第一段体；第二段体，所述第二段体和所述第一段体连接构成v字形，2个所述顶料杆的一端分别与所述第一段体和所述第二段体连接。
根据本发明的一个实施例，所述剪切组件的下端与所述顶料杆铰接。
根据本发明的一个实施例，所述剪切组件还包括：弹性复位件，所述弹性复位件分别与所述第一段体和所述第二段体连接。
根据本发明的一个实施例，所述第一段体和所述第二段体为具有容纳腔的中空件，所述弹性复位件设于所述容纳腔内。
根据本发明的一个实施例，所述卸料板形成为片状，所述卸料板上设有卸料槽，所述卸料板倾斜设置。
根据本发明的一个实施例，所述的注塑模具浇口自动剪切机构还包括：滑块，所述滑块的一端与所述卸料板连接；卸料驱动电机，所述滑块的另一端与所述卸料驱动电机的伸缩顶杆连接。
本发明上述技术方案的有益效果如下：
（1）采用上模具、下模具、顶板、顶针、浇口、至少两个顶料杆、驱动机构和卸料板相结合的装置，通过顶针实现脱模，采用至少两个顶料杆与驱动机构和卸料板相互配合，实现了自动卸料，效率高，降低了生产成本；
（2）通过在剪切组件的两端设有刮刀部，通过刮刀部可以提高浇口余料剪切效率；
（3）剪切组件形成为v字形，不仅可以通过分别与第一段体和第二段体连接的刮刀部对浇口进行剪切，还能便于将余料转移至卸料板上时，便于倾斜；
（4）通过将剪切组件的下端与顶料杆进行铰接，剪切组件可以在顶料杆的作用下倾斜翻转，便于下料；
（5）弹性复位件的两端分别与第一段体和第二段体连接，通过弹性复位件可以便于第一段体和第二段体在倾斜卸料后回复至原来位置；
（6）在卸料板上设有卸料槽，卸料板倾斜设置，便于卸料。
附图说明
图1为本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构的结构示意图；
图2为本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构的剪切组件的剖视图。
附图标记：
注塑模具浇口自动剪切机构100；
上模具10；下模具20；顶板30；顶针40；浇口50；顶料杆60；驱动机构70；卸料板80；
剪切组件90；第一段体91和第二段体92；弹性复位件93；刮刀部94；制品200。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图具体描述根据本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构100。
如图1和图2所示，根据本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构100包括上模具10、下模具20、顶板30、顶针40、浇口50、至少两个顶料杆60、驱动机构70和卸料板80。
具体而言，上模具10上设有进料口，上模具10上限定有型腔，下模具20上设有型芯，型腔和型芯之间设有间隙，间隙形成为模腔，模腔内形成有制品200，顶板30设于下模具20，顶针40的一端与顶板30连接，顶针40的另一端穿过型芯与制品200连接，浇口50的一端连通进料口，浇口50的另一端连通模腔，注塑后，浇口50内有余料，相邻两个顶料杆60间隔开设置，顶料杆60的一端穿过型芯与余料连接，顶料杆60的另一端穿过顶板30与驱动机构70连接，相邻两个顶料杆60同步或者不同步运动，卸料板80设于浇口50一侧，余料被顶料杆60顶出后进入卸料板80上。
换言之，根据本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构100主要由上模具10、下模具20、顶板30、顶针40、浇口50、至少两个顶料杆60、驱动机构70和卸料板80组成，上模具10上的型腔和下模具20上的型芯之间的间隙构成膜腔，制品200可形成在膜腔内，在脱模时，通过与顶板30连接的顶针40对制品200进行脱模，在脱模过程中，由于浇口50处的余料，需要进行剪切，通过驱动机构70驱动顶料杆60向上运动，由于顶料杆60的数量为至少两个，两个顶料杆60之间可以为间隔开分布，通过控制两个顶料杆60同步运动，可以将余料顶出，通过控制两个顶料杆60不同步运动，可以使余料倾斜，进入卸料板80，完成自动剪切，提高了生产效率。
由此，根据本发明实施例的注塑模具浇口自动剪切机构100采用上模具10、下模具20、顶板30、顶针40、浇口50、至少两个顶料杆60、驱动机构70和卸料板80相结合的装置，通过顶针40实现脱模，采用至少两个顶料杆60与驱动机构70和卸料板80相互配合，实现了自动卸料，效率高，降低了生产成本。
根据本发明的一个实施例，注塑模具浇口自动剪切机构100，还包括剪切组件90，剪切组件90可形成为v字形，剪切组件90的两端可设有刮刀部94，刮刀部94朝向余料，顶料杆60的一端与剪切组件90的下端连接，剪切组件90的上端与余料接触，通过刮刀部94可以提高剪切效率。
在本发明的一些具体实施方式中，顶料杆60的数量为2个，2个顶料杆60间隔开设置，剪切组件90包括第一段体91和第二段体92，第二段体92和第一段体91连接构成v字形，2个顶料杆60的一端分别与第一段体91和第二段体92连接。
需要说明的是，由于剪切组件90形成为v字形，不仅可以通过分别与第一段体91和第二段体92连接的刮刀部94对浇口进行剪切，还能便于将余料转移至卸料板80上时，便于倾斜。
进一步地，剪切组件90的下端可与顶料杆60铰接，剪切组件90可以在顶料杆60的作用下倾斜翻转，便于下料。
可选地，剪切组件90还包括弹性复位件93，弹性复位件93可分别与第一段体91和第二段体92连接，通过弹性复位件93可以便于第一段体91和第二段体92在倾斜卸料后回复至原来位置。
根据本发明的一个实施例，第一段体91和第二段体92为具有容纳腔的中空件，弹性复位件93设于容纳腔内，更加美观，便于使用。
在本发明的一些具体实施方式中，卸料板80可形成为片状，卸料板80上设有卸料槽，卸料板80倾斜设置，便于卸料。
进一步地，注塑模具浇口自动剪切机构100还可包括滑块和卸料驱动电机，滑块的一端与卸料板80连接，滑块的另一端与卸料驱动电机的伸缩顶杆连接，提高卸料板80的运动灵活性，降低磨损。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。