本发明涉及塑料管材制造技术领域，具体涉及一种基于米重控制系统的pe塑料管壁厚偏离控制工艺。
背景技术：
目前在管材应用领域中，塑料管材正在稳步发展，给水、供汽、排污应用等方面已逐步代替了传统的铸铁管和水泥管。pe、pvc、ppr等管材在市场上都占有一定的比例，其中pe管材更是一枝独秀，其独特的柔韧性、耐腐蚀性、无污染、重量轻、安装快、成本低及寿命长等优点是替代传统管材的一个重要原因。
现有的pe塑料管生产工艺大致包括控温、挤出、定型冷却、管材牵引、管材印色喷码、管材切割、管材入库几大步骤，将原料加入挤出机或共混机里进行混合，利用自动控制系统将原料进行挤塑并连续生产，这种常规的生产方式缺少开机调试阶段，工作人员只是对设备进行常规检查，按照规定参数输入后便开始连续生产，一旦出现塑料管壁厚不均或者管壁偏离的现象，系统停机缓慢，同时连续生产这种不合格的管材不仅浪费原材料，而且会造成大量的经济损失。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于米重控制系统的pe塑料管壁厚偏离控制工艺，该控制工艺通过增加手动调试阶段，检测管壁厚是否达标后才进行连续生产，可避免出现不达标管材而造成经济损失。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种基于米重控制系统的pe塑料管壁厚偏离控制工艺，包括以下步骤：
s1、开机前检查：检查各系统部件是否正常，确认挤出机的口模、芯棒及定径套是否安装到位，测量口模和芯棒之间的间隙，控制口模与芯棒之间的间隙为0.2～0.3mm；
s2、同轴度检测：检测挤出机的成型模具与真空定型箱的同轴度，同轴度不超过3μm；
s3、初次调试：开启米重控制系统，切换为手动状态，并输入挤出量、螺杆转速、牵引速度参数，调整挤出机每个功能区的温度，开始挤出，挤出机启动后开启共挤机，挤出色带并对管坯进行印色；
s4、管坯牵引：将牵引管与管坯进行粘接，开启水泵对管材进行冷却，管材牵引出定径套后开启真空泵，进行真空定型；
s5、锯口测量：将管材牵引至切割机处，在管材管口处锯开一个轴向开口，暂停米重控制系统，测量轴向开口任意一侧的管壁上至少三处的壁厚，得到壁厚均匀度；
s6、判断壁厚偏离量：如壁厚均匀度不达标，重新调试米重控制系统，重复s3～s6，如壁厚均匀度达标，采用胶带将管材上的轴向开口处进行包覆密封，将米重控制系统切换为自动状态。
进一步地，s1中，检查挤出机中各个电气控制元件及机械传动部件是否正常，检查冷却定型箱中真空泵、水泵、传动机构是否正常，并清理过滤网和喷头，检查牵引机和切割机是否运行正常。
进一步地，s3中，控制挤出机中固体输送区温度范围为125℃～135℃；物料塑化区的温度范围为185℃～195℃；熔体输送区温度范围为165℃～180℃。
本发明通过增加初次调试阶段，将米重控制系统切换为手动状态，可避免自动状态下停机困难，并且在初次调试中检测管壁厚均匀度是否达标，达标后才能进行连续生产，从而能避免生产大量不达标管材的风险，减少经济损失。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的基于米重控制系统的pe塑料管壁厚偏离控制工艺，包括以下步骤：
s1、开机前检查：检查各系统部件是否正常，其中，检查挤出机中各个电气控制元件及机械传动部件是否正常；检查冷却定型箱中真空泵、水泵、传动机构是否正常，并清理过滤网和喷头；检查喷码机是否正常运行，印字内容是否复合标准要求；检查牵引机压力、限位螺栓是否调整到位，传动是否正常；检查切割机是否运行正常，刀片是否调整到位、夹具规格是否正确；确认挤出机的口模、芯棒及定径套是否安装到位，测量口模和芯棒之间的间隙，控制口模与芯棒之间的间隙为0.2mm；
s2、同轴度检测：检测挤出机的成型模具与真空定型箱的同轴度，同轴度不超过3μm；
s3、初次调试：开启米重控制系统，切换为手动状态，并输入挤出量、螺杆转速、牵引速度参数，调整挤出机每个功能区的温度，具体地，控制挤出机中固体输送区温度为125℃；物料塑化区的温度为185℃；熔体输送区温度为165℃，温度调控好后开始挤出，挤出机启动后开启共挤机，挤出色带并对管坯进行印色；
s4、管坯牵引：将牵引管与管坯进行粘接，开启水泵对管材进行冷却，管材牵引出定径套后开启真空泵，进行真空定型；
s5、锯口测量：将管材牵引至切割机处，在管材管口处锯开一个轴向开口，暂停米重控制系统，测量轴向开口任意一侧的管壁上至少三处的壁厚，得到壁厚均匀度；
s6、判断壁厚偏离量：如壁厚均匀度不达标，重新调试米重控制系统，重复s3～s6，如壁厚均匀度达标，采用胶带将管材上的轴向开口处进行包覆密封，将米重控制系统切换为自动状态。
实施例2
本实施例提供的基于米重控制系统的pe塑料管壁厚偏离控制工艺，包括以下步骤：
s1、开机前检查：检查各系统部件是否正常，其中，检查挤出机中各个电气控制元件及机械传动部件是否正常；检查冷却定型箱中真空泵、水泵、传动机构是否正常，并清理过滤网和喷头；检查喷码机是否正常运行，印字内容是否复合标准要求；检查牵引机压力、限位螺栓是否调整到位，传动是否正常；检查切割机是否运行正常，刀片是否调整到位、夹具规格是否正确；确认挤出机的口模、芯棒及定径套是否安装到位，测量口模和芯棒之间的间隙，控制口模与芯棒之间的间隙为0.3mm；
s2、同轴度检测：检测挤出机的成型模具与真空定型箱的同轴度，同轴度不超过3μm；
s3、初次调试：开启米重控制系统，切换为手动状态，并输入挤出量、螺杆转速、牵引速度参数，调整挤出机每个功能区的温度，具体地，控制挤出机中固体输送区温度为135℃；物料塑化区的温度为195℃；熔体输送区温度为180℃，温度调控好后开始挤出，挤出机启动后开启共挤机，挤出色带并对管坯进行印色；
s4、管坯牵引：将牵引管与管坯进行粘接，开启水泵对管材进行冷却，管材牵引出定径套后开启真空泵，进行真空定型；
s5、锯口测量：将管材牵引至切割机处，在管材管口处锯开一个轴向开口，暂停米重控制系统，测量轴向开口任意一侧的管壁上至少三处的壁厚，得到壁厚均匀度；
s6、判断壁厚偏离量：如壁厚均匀度不达标，重新调试米重控制系统，重复s3～s6，如壁厚均匀度达标，采用胶带将管材上的轴向开口处进行包覆密封，将米重控制系统切换为自动状态。
本发明在开机前经过常规检查，便可开机进行试调试阶段，将米重控制系统切换为手动状态，减小停机难度，管材初步冷却定型后进行切割检测，检测管壁厚是否均匀，如均匀度不达标继续试调试，如均匀度达标便可切换为自动状态进行连续生产，从而避免因疏忽而造成管材不达标的情况。
以上所述仅是本发明优选的实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何基于本发明所提供的技术方案和发明构思进行的改造和替换都应涵盖在本发明的保护范围内。