本实用新型涉及制笔模具领域，具体涉及一种笔尖注射成型模具上的多功能垫块。
背景技术：
模具当中的复位杆主要起到引导顶出板复位的作用，在小型的模具中，复位杆套上弹簧，在顶杆将产品推出后，弹簧将顶出板弹回复位；在大型模具中，由于弹簧的弹力无法将顶出板推回复位，此时便需要利用复位杆来使复位杆复位，具体的是：模具合模时，定模板就会推动复位杆将顶出板推回原位，实现复位作用。
当模具注塑时，很难保证没有垃圾在顶针板顶出时没有垃圾（如铁屑）掉进去，如果没有复位垫块，则顶针板复位时被垃圾顶住，不能回到正确位置
然而目前制笔模具行业采用的复位杆垫块存在的问题，模具在数万次的开合模过程中，复位杆垫块反复与动模、定模、顶出板等模板之间直接接触造成磨损、变形，使得顶出板复位位置偏移。导致经常需要更换，降低了模具生产使用效率。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术的不足，提供了一种可以缓冲减震、抗压防变形的减震垫块。
本实用新型的技术方案：一种笔尖注射快速成型模具上的多功能垫块，包括弹性件、上块体及下块体，所述上块体于下块体之间呈上下排列、中心对齐设置，且中心位置处均设有螺钉通孔，所述上块体朝向下块体的端面为第一端面，所述下块体朝向上块体的端面为第二端面，所述第一端面上设有第一螺旋块，所述第二端面上对应第一螺旋块位置设有第二螺旋块，所述第一螺旋块及第二螺旋块的一侧均为沿轴向螺旋设置的弧形斜坡面，所述第一螺旋块的弧形斜坡面与第二螺旋块的弧形斜坡面螺旋方向相反且相互适配贴合呈螺旋滑动配合，所述上块体与下块体通过第一螺旋块与第二螺旋块之间的螺旋滑动配合形成轴向拧转运动，所述第一端面上沿螺钉通孔轴向设有滑动槽，所述第二端面上对应滑动槽位置处设有延伸至滑动槽内的导向滑动管，该导向滑动管形状尺寸与滑动槽相适配且与滑动槽做滑动配合，所述弹性件套设于导向滑动管外周面上并位于上块体与下块体之间，该弹性件两端分别抵触第一端面及第二端面。
采用上述技术方案，通过设置的第一螺旋块及第二螺旋块，利用第一螺旋块的弧形斜坡面与第二螺旋块的弧形斜坡面相互适配贴合呈螺旋滑动配合，当垫块收到挤压时，上块体与下块体相互靠拢，此时最先接触的是两个相互贴合的弧形斜坡面，两个沿轴向螺旋设置弧形斜坡面相互抵触，形成轴向拧转运动，上块体与下块体相对周转，接触点随周转逐渐扩大至整个弧形斜坡面，这样设置后可以在受压过程中，将受力点转移，避免垫块某一部位受力集中，在数万次的开合模过程，始终冲击同一部位，造成垫块变形失效的情况，延长了垫块使用寿命。
利用下块体上设置的导向滑动管插设进入上块体上设置的滑动槽，形成滑动配合且让上块体与下块体之间只能沿着滑动槽轴向滑动，并在导向滑动管外周面上套设两端分别抵触第一端面及第二端面的弹性件，当复位杆抵触顶出板时，复位杆与顶出板之间的垫块两端受夹，驱动上块体与下块体相对靠近，第一端面及第二端面分别压缩弹性件两端，使得弹性件受压变形，吸收冲击力，上块体与下块体之间预留的间隙成为了复位杆与顶出板之间的余量，即防止了复位杆与顶出板直接接触的磨损，又起到了减震缓冲的作用。
本实用新型的进一步设置：所述第一端面及第二端面上沿圆周对应等分设置有若干个第一螺旋块及第二螺旋块。
采用上述技术方案，通过第一端面及第二端面上沿圆周对应等分设置有若干个第一螺旋块及第二螺旋块，使得上块体与下块体之间具有多个受力点，均匀分摊了受力，且沿圆周设置，方便了上块体与下块体之间的拧合。
本实用新型的进一步设置：所述滑动槽与螺钉通孔呈同心圆设置，该滑动槽包括靠近圆心位置的内环面及远离圆心的外环面，所述导向滑动管内壁与内环面贴合，该导向滑动管外周面直径小于外环面直径，所述导向滑动管朝上滑动槽一端的外周面上设有环形凸缘，该环形凸缘形状尺寸与外环面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述滑动槽槽口处设有限位凸缘，该限位凸缘形状尺寸与导向滑动管外周面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述环形凸缘设置于滑动槽内。
采用上述技术方案，通过设置的环形凸缘和限位凸缘，使得导向滑动管始终在滑动槽内滑动，限位凸缘阻挡在滑动槽槽口处，拦截环形凸缘离开滑动，便保持了上块体与下块体之间相对位置。
本实用新型的进一步设置：所述弹性件为弹簧。
本实用新型的进一步设置：所述上块体远离下块体的端面上设有螺帽沉孔。
采用上述技术方案，通过设置的螺帽沉孔，方便螺钉的螺帽部位沉入沉孔内，避免螺母部位突出于垫块与顶出板碰撞。
附图说明
图1为本实用新型实施例的在制笔模具中的安装示意图；
图2为本实用新型实施例的结构图1；
图3为本实用新型实施例的爆炸图1，
图4为本实用新型实施例的结构图2；
图5为图4中A-A处剖视图。
具体实施方式
如图1-5所示，一种笔尖注射快速成型模具上的多功能垫块9，包括弹性件3、上块体1及下块体2，所述上块体1于下块体2之间呈上下排列、中心对齐设置，且中心位置处均设有螺钉通孔4，所述上块体1朝向下块体2的端面为第一端面11，所述下块体2朝向上块体1的端面为第二端面21，所述第一端面11上设有第一螺旋块12，所述第二端面21上对应第一螺旋块12位置设有第二螺旋块22，所述第一螺旋块12及第二螺旋块22的一侧均为沿轴向螺旋设置的弧形斜坡面5，所述第一螺旋块12的弧形斜坡面5与第二螺旋块22的弧形斜坡面5的螺旋方向相反且相互适配贴合呈螺旋滑动配合，所述上块体1与下块体2通过第一螺旋块12与第二螺旋块22之间的螺旋滑动配合形成轴向拧转运动，所述第一端面11上沿螺钉通孔轴向设有滑动槽13，所述第二端面21上对应滑动槽13位置处设有延伸至滑动槽13内的导向滑动管23，该导向滑动管23形状尺寸与滑动槽13相适配且与滑动槽13做滑动配合，所述弹性件3套设于导向滑动管23外周面上并位于上块体1与下块体2之间，该弹性件3两端分别抵触第一端面11及第二端面21。
通过设置的第一螺旋块12及第二螺旋块22，利用第一螺旋块12的弧形斜坡面5与第二螺旋块22的弧形斜坡面5相互适配贴合呈螺旋滑动配合，当垫块收到挤压时，上块体1与下块体2相互靠拢，此时最先接触的是两个相互贴合的弧形斜坡面5，两个沿轴向螺旋设置弧形斜坡面5相互抵触，形成轴向拧转运动，上块体1与下块体2相对周转，接触点随周转逐渐扩大至整个弧形斜坡面5，这样设置后可以在受压过程中，将受力点转移，避免垫块某一部位受力集中，在数万次的开合模过程，始终冲击同一部位，造成垫块变形失效的情况，延长了垫块使用寿命。
利用下块体2上设置的导向滑动管23插设进入上块体1上设置的滑动槽13，形成滑动配合且让上块体1与下块体2之间只能沿着滑动槽13轴向滑动，并在导向滑动管23外周面上套设两端分别抵触第一端面11及第二端面21的弹性件3，当复位杆抵触顶出板时，复位杆与顶出板之间的垫块两端受夹，驱动上块体1与下块体2相对靠近，第一端面11及第二端面21分别压缩弹性件3两端，使得弹性件3受压变形，吸收冲击力，上块体1与下块体2之间预留的间隙成为了复位杆与顶出板之间的余量，即防止了复位杆与顶出板直接接触的磨损，又起到了减震缓冲的作用。
=所述第一端面11及第二端面21上沿圆周对应等分设置有若干个第一螺旋块12及第二螺旋块22。
通过第一端面11及第二端面21上沿圆周对应等分设置有若干个第一螺旋块12及第二螺旋块22，使得上块体1与下块体2之间具有多个受力点，均匀分摊了受力，且沿圆周设置，方便了上块体1与下块体2之间的拧合。
所述滑动槽13与螺钉通孔4呈同心圆设置，该滑动槽13包括靠近圆心位置的内环面15及远离圆心的外环面14，所述导向滑动管23内壁与内环面15贴合，该导向滑动管23外周面直径小于外环面14直径，所述导向滑动管23朝上滑动槽13一端的外周面上设有环形凸缘24，该环形凸缘24形状尺寸与外环面14形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述滑动槽13槽口处设有限位凸缘16，该限位凸缘16形状尺寸与导向滑动管23外周面形状尺寸相适配且呈滑动配合，所述环形凸缘24设置于滑动槽13内。
通过设置的环形凸缘24和限位凸缘16，使得导向滑动管23始终在滑动槽13内滑动，限位凸缘16阻挡在滑动槽13槽口处，拦截环形凸缘24离开滑动，便保持了上块体1与下块体2之间相对位置。
所述弹性件3为弹簧。
所述上块体1远离下块体2的端面上设有17。
通过设置的17，方便螺钉的螺帽部位沉入沉孔内，避免螺母部位突出于垫块与顶出板碰撞。