本实用新型涉及注塑模具部件改进设计技术领域，特别是涉及一种流道凝料自动脱料装置。
背景技术：
在现有技术中，注塑件注塑完成后，通过顶出装置脱模，落入成品筐中收集，完成收集后通过人工剪断注塑件与流道凝料，再分别进行分类，实现成品包装以及凝料粉碎再回收。上述操作需要大量人工，尤其是订单量大交期短时，由于人员重复单一性工作的劳动而疲惫，受限于人工效率低，往往会给企业造成经济损失，因此，需要提高注塑件后期的处理工艺。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种流道凝料自动脱料装置，该装置结构简单，通过在脱模过程中实现流道凝料与注塑件的分离，便于后续的注塑件与流道凝料的自动分离，提高其自动化生产水平。
为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种流道凝料自动脱料装置，包括唧嘴和流道槽之间注塑形成的凝料，该凝料通过拉料杆相连，拉料杆安装于顶针面板和顶针底板之间，唧嘴嵌套在定模板上，流道槽加工于动模板上，所述的拉料杆前端的侧面开设有缺口，用以夹持凝料，拉料杆杆体容置于滑动套中，拉料杆末端设有端帽，端帽通过同步带连接电机的转动轴，电机与顶针面板侧壁上的固定架相连接并固定。
进一步的，如上所述的拉料杆的缺口为半圆形或V字形。
进一步的，如上所述的拉料杆与滑动套为间隙配合。
进一步的，如上所述的拉料杆材质外硬内韧，抗扭强度高。
进一步的，如上所述的电机为伺服电机。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本装置通过对凝料顶出的拉料杆进行改进，通过转动拉料杆带动凝料旋转切断注塑件的点浇口凝料，实现流道凝料与注塑件的分离，从而自由坠落，该结构省去后续的注塑件人工分离工序，提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构图一；
图2为图1中A处的放大结构示意图；
图3为本实用新型的整体结构图二；
图4为图2中B处的放大结构示意图；
图5为本实用新型的拉料杆连接构造图。
附图中的标记为：1.顶针底板；2.顶针面板；3.动模板；4.定模板；5.唧嘴；6.滑动套；7.拉料杆；8.同步带；9.转动轴；10.电机；11.固定架；12.端帽。
具体实施方式
下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。
如图1-5所示，本实用新型的一种流道凝料自动脱料装置，包括唧嘴5和流道槽之间注塑形成的凝料，该凝料通过拉料杆7相连，拉料杆7安装于顶针面板2和顶针底板1之间，唧嘴5嵌套在定模板4上，流道槽加工于动模板3上，所述的拉料杆7前端的侧面开设有缺口，用以夹持凝料，拉料杆7杆体容置于滑动套6中，拉料杆7末端设有端帽12，端帽12通过同步带8连接电机10的转动轴9，电机10与顶针面板2侧壁上的固定架11相连接并固定。
进一步，所述的拉料杆7的缺口为半圆形或V字形，一方面保证杆件头部的强度，另一方面使流道凝料方便从唧嘴5中分离。所述的拉料杆7与滑动套6为间隙配合，便于拉料杆7自由转动，所述的拉料杆7材质外硬内韧，抗扭强度高，所述的电机10为伺服电机10。
本实用新型装置的工作原理为，注塑件随着模具开模，被拉料杆7从唧嘴5中拉出，接着顶出机构顶出制件脱离流道槽，此时停止顶出动作，伺服电机10启动，经同步带8传递动力至拉料杆7，使拉料杆7转动并带动流道凝料转动，让点浇口凝料与注塑件分离并自由坠落，接着顶出机构继续顶出注塑件直至其脱落，完成整个脱模工序。由于注塑件和流道凝料已经分离并处于同一个收集筐中，接下来需要经过传送带使二者自动分离，注塑件产品经过包装入库，流道凝料被收集并进行粉碎回收再利用。
本实用新型装置中，电机10和模具各部件为现有技术或材料，所属的技术人员根据所需的产品型号和规格，可以直接从市面购买或者订做。
通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。