一种可降解亚光膜的改性母粒制造系统的制作方法

本实用新型涉及生物塑粒制造技术领域，尤其涉及一种可降解亚光膜的改性母粒制造系统。

背景技术：

哑光离型膜也叫亚光离形膜，Matt Membrane，PET哑光膜，TPX哑光分离膜，氟塑分离膜，氟素离形膜；PET亚光膜是在原PET透明薄膜基础上，原料配方适当调整，增加二氧化硅后，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性。TPX哑光离型膜主要用于FPC柔性电路板，模切行业，食品包装，汽车保温隔热。

随着社会经济的飞速发展，塑料颗粒的使用范围已经越来越广，目前，用于生产塑料颗粒的系统一般包括依次设置的丝条挤出机、水槽、风干机和切粒机。丝条挤出机挤出的条状的塑料经过水槽中的水进行冷却降温，然后进入风干机中进行处理，由于水槽与风干机之间会有相应的距离，经过冷却降温后的条状塑料上还残留大量的水滴，此时会滴到地面上，不仅浪费了水资源、影响车间的地面卫生，而且操作人员在行走的过程中，湿滑的地面很容易导致工作人员摔倒，从而对工作人员的人身安全带来潜在的威胁。

另外，目前塑料颗粒在生产的过程中，大都需要经过挤出成型、拉丝、冷却和造粒工序，最后再直接经包装工序，即得到塑料颗粒成品，经过造粒之后直接就进行包装的塑料颗粒，可能会存在颗粒粘结在一起造成塑料颗粒的质量不均一的问题，另外，造粒之后的塑料颗粒在颜色、性能、大小等方面仍存在一些差异，有些塑料颗粒还会有较为尖锐的棱角，使得塑料颗粒成品的质量不均一，影响了产品的质量，而且，造粒之后中的塑料颗粒中还混合有一些粉尘或灰尘，这也影响了产品的质量，给生产企业带来了不必要的麻烦，也浪费了大批的产品，降低了企业的生产效益。

中国专利CN201521078569.6描述了一种高强度注塑粒子的挤出装置，属于粒子加工设备技术领域，包括动力主机、传动箱、螺杆轴承、双螺杆、机筒、螺旋加料装置、料筒和水循环系统；所述传动箱一端连接动力主机，另一端连接螺杆轴承；所述螺杆轴承连接双螺杆；所述双螺杆安装在机筒内，所述机筒上方设置螺旋加料装置，所述螺旋加料装置上方设置料筒；所述双螺杆包括相互啮合的左螺杆和右螺杆，所述左螺杆和右螺杆均包括进料段、熔融段、均化段和塑化段；熔融段一端连接进料段，另一端连接均化段；所述均化段连接塑化段。本挤出装置设置双螺杆，通过啮合的两螺杆组成的双螺杆，能够更加精准的混料并达到更好的混合效果和塑化效果，操作方便，提高了生产效率。

上述机构存在许多不足，如在左螺杆和右螺杆对熔融料进行挤出处理时，被挤出的熔融料在经过水循环系统进行冷却时由于左螺杆和右螺杆各自挤料产生的成料在冷却时无法分离，左右两端的成料易粘结在一起，影响塑粒产品的质量。

技术实现要素：

本实用新型的针对现有技术的不足提供一种可降解亚光膜的改性母粒制造系统，通过设置运料成型装置在挤压机构进行回转运动将熔融原料挤压成型成长条状，并配合吸附运输装置将成型料进行分离运输至切粒装置内进行塑粒分切，解决了现有技术中成形料易粘结在一起，影响塑粒产品的质量的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种可降解亚光膜的改性母粒制造系统，包括支架、设置于所述支架上的下料仓，还包括：

运料成型装置，所述运料成型装置设置于所述支架上且位于所述下料仓下方，该运料成型装置包括驱动机构及挤压机构，工作时熔融原料由下料仓向挤压机构上流动，挤压机构在驱动机构的带动下进行回转运动并对熔融原料进行挤压成型成长条状；

吸附运输装置，所述吸附运输装置设置于所述运料成型装置内，该吸附运输装置包括第一吸附机构及第二吸附机构，所述第一吸附机构和第二吸附机构呈上下交错设置，工作时经挤压机构挤压成型处理后的长条状物料在挤压机构回转运动的带动下分别运输至第一吸附机构和第二吸附机构处，并在第一吸附机构和第二吸附机构的吸附下实现分离运输；以及

切粒装置，所述切粒装置数量为两组且分别设置于所述第一吸附机构和第二吸附机构下方，两组切粒装置分别与第一吸附机构和第二吸附机构一一对应设置，该切粒装置包括落料机构、分切机构及与分切机构联动设置的集料机构，工作时经吸附运输装置分离运输的长条状物料分别进入到落料机构内并在落料机构的导向下运输至分切机构内完成分切成粒处理并由集料机构实现塑粒的同步收集。

作为改进，所述驱动机构包括：

回转组件，所述回转组件数量为两组且对称设置于所述下料仓下方，该回转组件为相对转动设置且在相对转动的中间位置形成挤料通道，该挤料通道两侧设置有挡料板。

作为改进，所述回转组件包括：

第一链轮，所述第一链轮转动设置于所述支架上；

第二链轮，所述第二链轮转动设置于所述支架上且位于所述第一链轮正下方；

链条，所述链条套设于所述第一链轮和第二链轮并与所述第一链轮以及第二链轮配合设置。

作为改进，所述挤压机构包括：

连接杆，所述连接杆数量为若干且其沿所述链条表面均布固定设置；

挤压板，所述挤压板数量为若干且其分别与所述连接杆一一对应设置，所述挤压板之间为铰接连接，该挤压板为弧形状设置，该挤压板上设置有凸起部和内凹部，工作时所述挤压板在相对回转运动至挤料通道内时两侧的凸起部在挤料通道中线位置上相切，两侧的内凹部之间形成成型空间。

作为改进，所述第一吸附机构包括：

吸附组件，所述吸附组件设置于所述挤压板一侧且与该挤压板间断连通设置，该吸附组件上设置有吸附管；

吹出组件，所述吹出组件设置于所述挤压板靠近切粒装置一侧且与该挤压板间断连通设置，该吸附组件上设置有吹出管。

作为改进，所述落料机构包括：

导向板，所述导向板倾斜设置于所述挤压板和分切机构之间，且该导向板上端位于所述吹出管下方，该导向板下端位于所述分切机构进料口的一侧；

限位板，所述限位板数量为两个且对称设置于所述支架宽度方向两端。

作为改进，所述分切机构包括：

分切支架，所述分切支架设置于所述落料机构一侧，长条状圆柱成型料经落料机构导向进入到分切支架内；

切割组件，所述切割组件设置于所述分切支架上且与该分切支架配合设置，该切割组件上设置有若干沿长条状圆柱成型料落料方向垂直均布设置的切割刀。

作为改进，所述分切支架包括：

上支架单元；

下支架单元，所述下支架单元与上支架单元之间形成分切空间，所述切割组件位于该分切空间内并在该分切空间内由驱动端带动实现上下移动进行塑粒的分切。

作为改进，所述集料机构包括：

集料仓，所述集料仓固定设置于所述分切支架宽度方向的一侧；

吹料组件，所述吹料组件设置于所述分切支架宽度方向的另一侧，该吹料组件上设置有气囊，工作时所述切割组件在向下移动切割完长条状圆柱成型料向上收回时实现气囊向外鼓气向集料仓内进行塑粒的收集；该吹料组件上还设置有联动件，该联动件数量为两个且沿所述吹料组件宽度方向对称设置，该联动件通过齿轮齿条的传动实现切割组件与吹料组件气囊的联动。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型较传统的塑料颗粒的生产系统，通过设置运料成型装置，挤压机构在驱动机构的带动下进行回转运动，在挤料通道内进行熔融原料的挤压成型成长条状，挤压机构上相对转动的两侧挤压板上的凸起部在挤料通道内实现相切，相切之后于两侧挤压板上的内凹部处形成封闭的成型空间，熔融原料在成型空间进行成型，并由驱动机构驱动带动挤压机构继续进行回转运动将成型料运输至吸附运输装置处实现成型料之间的分离运输，分离后的成型料分别向左右两端的切粒装置上运输进行切粒处理，其中吸附运输装置在将成型料进行分离运输时将原来上下粘结在一起的成型料以负压吸附的方式实现分离，提高了产品的质量；

(2)本实用新型较传统的塑料颗粒的生产系统，通过设置吸附运输装置，经挤料成型装置成型完成之后的长条状原料在运料成型装置的传输带动下继续向吸附运输装置内输入，输入的长条状原料在输入时由第一吸附机构和第二吸附机构分别进行吸附和吹出至切粒装置内，为了防止长条状原料进行粘结，设置第一吸附机构和第二吸附机构呈上下高度交错设置，使长条状原料向两侧交错输出；

(3)本实用新型较传统的塑料颗粒的生产系统，通过设置切粒装置，经吸附运输装置交错分离运输的成型料运输至切粒装置内由分切机构和集料机构实现同步的分切和收集处理，在分切的同时实现塑粒料的收集，提高了塑粒在生产过程的效率。

总之，本实用新型具有结构简单，成型快速、造粒效率高等优点，尤其适用于生物塑粒制造技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的正视图；

图3为本实用新型的正视剖视图；

图4为图1中A处的局部放大图；

图5为图3中B处的局部放大图；

图6为图3中C处的局部放大图；

图7为本实用新型中放气开关的侧面剖视图；

图8为本实用新型中单向球阀的结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、2和3所示，一种可降解亚光膜的改性母粒制造系统，包括支架1、设置于所述支架上的下料仓2，还包括：

运料成型装置3，所述运料成型装置3设置于所述支架1上且位于所述下料仓2下方，该运料成型装置3包括驱动机构31及挤压机构32，工作时熔融原料由下料仓2向挤压机构32上流动，挤压机构32在驱动机构31的带动下进行回转运动并对熔融原料进行挤压成型成长条状；

吸附运输装置4，所述吸附运输装置4设置于所述运料成型装置3内，该吸附运输装置4包括第一吸附机构41及第二吸附机构42，所述第一吸附机构41和第二吸附机构42呈上下交错设置，工作时经挤压机构32挤压成型处理后的长条状物料在挤压机构32回转运动的带动下分别运输至第一吸附机构41和第二吸附机构42处，并在第一吸附机构41和第二吸附机构42的吸附下实现分离运输；以及

切粒装置5，所述切粒装置5数量为两组且分别设置于所述第一吸附机构41和第二吸附机构42下方，两组切粒装置5分别与第一吸附机构41和第二吸附机构42一一对应设置，该切粒装置5包括落料机构51、分切机构52及与分切机构52联动设置的集料机构53，工作时经吸附运输装置4分离运输的长条状物料分别进入到落料机构51内并在落料机构51的导向下运输至分切机构52内完成分切成粒处理并由集料机构53实现塑粒的同步收集。

需要说明的是，通过设置运料成型装置3，挤压机构32在驱动机构31的带动下进行回转运动，在挤料通道312内进行熔融原料的挤压成型成长条状，挤压机构32上相对转动的两侧挤压板322上的凸起部3221在挤料通道内实现相切，相切之后于两侧挤压板322上的内凹部3222处形成封闭的成型空间3220，熔融原料在成型空间3220进行成型，并由驱动机构31驱动带动挤压机构32继续进行回转运动将成型料运输至吸附运输装置4处实现成型料之间的分离运输，分离后的成型料分别向左右两端的切粒装置5上运输进行切粒处理，其中吸附运输装置4在将成型料进行分离运输时将原来上下粘结在一起的成型料以负压吸附的方式实现分离，提高了产品的质量。

进一步地，如图1、2和3所示，所述驱动机构31包括：

回转组件311，所述回转组件311数量为两组且对称设置于所述下料仓2下方，该回转组件311为相对转动设置且在相对转动的中间位置形成挤料通道312，该挤料通道312两侧设置有挡料板3121。

进一步地，如图所示，所述回转组件311包括：

第一链轮3111，所述第一链轮3111转动设置于所述支架1上；

第二链轮3112，所述第二链轮3112转动设置于所述支架1上且位于所述第一链轮3111正下方；

链条3113，所述链条3113套设于所述第一链轮3111和第二链轮3112并与所述第一链轮3111以及第二链轮3112配合设置。

进一步地，如图所示，所述挤压机构32包括：

连接杆321，所述连接杆321数量为若干且其沿所述链条3113表面均布固定设置；

挤压板322，所述挤压板322数量为若干且其分别与所述连接杆321一一对应设置，所述挤压板322之间为铰接连接，该挤压板322为弧形状设置，该挤压板322上设置有凸起部3221和内凹部3222，工作时所述挤压板322在相对回转运动至挤料通道312内时两侧的凸起部3221在挤料通道312中线位置上相切，两侧的内凹部3222之间形成成型空间3220。

需要说明的是，通过设置吸附运输装置4，经运料成型装置3成型完成之后的长条状原料在运料成型装置3的传输带动下继续向吸附运输装置4内输入，输入的长条状原料在输入时由第一吸附机构41和第二吸附机构42分别进行吸附和吹出至切粒装置5内，为了防止长条状原料进行粘结，设置第一吸附机构41和第二吸附机构42呈上下高度交错设置，使长条状原料向两侧交错输出。

进一步地，如图1、2、3和5所示，所述第一吸附机构41包括：

吸附组件411，所述吸附组件411设置于所述挤压板322一侧且与该挤压板322间断连通设置，该吸附组件411上设置有吸附管4111；

吹出组件412，所述吹出组件412设置于所述挤压板322靠近切粒装置5一侧且与该挤压板322间断连通设置，该吸附组件411上设置有吹出管4121。

进一步地，如图1、2、3和4所示，所述落料机构51包括：

导向板511，所述导向板511倾斜设置于所述挤压板322和分切机构52之间，且该导向板511上端位于所述吹出管4121下方，该导向板511下端位于所述分切机构52进料口的一侧；

限位板512，所述限位板512数量为两个且对称设置于所述支架1宽度方向两端。

需要进一步地说明的是，如7和8图所示，所述吸附管4111与挤压板322，所述吹出管4121与挤压板322之间均设置有单向球阀3104包括第一进气部31041、与第一进气部31041相连通的第二进气部31042、球阀31043以及一端与所述球阀31043相连接另一端与所述第二进气部31042末端相连接的弹簧31044，当进料时由于单向球阀3104的设置料在成型空间3102内无法向外部流出，当运输至吹出管4121一侧时触动放气开关41210进行向成型空间3220内进行吹气处理，该放气开关41210包括固定设置于链条3113上的齿条41211及与该齿条41211啮合设置的齿轮41212，该齿轮41212一端固定连接有开口球阀41213，当链条3113向上移动时带动齿条41211带动齿轮41212转动实现开口球阀41213的转动的同时进行吹出管4121的开闭，在此需要特别说明的是，吹出管4121上的单向球阀和吸附管4111上的单向球阀为两端换向设置。

进一步地，如图和所示，所述分切机构52包括：

分切支架521，所述分切支架521设置于所述落料机构51一侧，长条状圆柱成型料经落料机构51导向进入到分切支架521内；

切割组件522，所述切割组件522设置于所述分切支架521上且与该分切支架521配合设置，该切割组件522上设置有若干沿长条状圆柱成型料落料方向垂直均布设置的切割刀523。

进一步地，如图4所示，所述分切支架521包括：

上支架单元5211；

下支架单元5212，所述下支架单元5212与上支架单元5211之间形成分切空间5213，所述切割组件522位于该分切空间5213内并在该分切空间5213内由驱动端带动实现上下移动进行塑粒的分切。

进一步地，如图1、2、3和4所示，所述集料机构53包括：

集料仓531，所述集料仓531固定设置于所述分切支架521宽度方向的一侧；

吹料组件532，所述吹料组件532设置于所述分切支架521宽度方向的另一侧，该吹料组件532上设置有气囊5321，工作时所述切割组件522在向下移动切割完长条状圆柱成型料向上收回时实现气囊5321向外鼓气向集料仓531内进行塑粒的收集，该吹料组件532上还设置有联动件5322，该联动件5322数量为两个且沿所述吹料组件532宽度方向对称设置，该联动件5322通过齿轮齿条的传动实现切割组件522与吹料组件532气囊5321的联动。

需要说明的是，通过设置切粒装置5，经吸附运输装置4交错分离运输的成型料运输至切粒装置5内由分切机构52和集料机构53实现同步的分切和收集处理，在分切的同时实现塑粒料的收集，提高了塑粒在生产过程的效率。

工作过程：

如图1所示，下料仓2向由驱动机构31带动进行回转运动的挤压机构32上进行熔融原料的输入，挤压机构32对熔融原料进行挤压形成长条状，在回转组件311相对转动的中间位置形成的挤料通道312内挤压机构32上的挤压板322的凸起部3221在两侧相切时于两侧内凹部3222处形成密闭成型空间3220，当挤压板322在圆弧处传动或处于另一侧时密闭的成型空间3220打开，熔融原料进入到成型空间3220中并在传输的过程中由挤压板322挤压成型，挤压成型后的长条状原料由挤压机构32继续向下传输至第一吸附机构41和第二吸附机构42，凝固后的长条状原料由第一吸附机构41和第二吸附机构42进行向两侧交错分离输出至切粒装置5的内，长条状原料在落料机构51的导向传输下进入分切机构52内完成切割处理并由集料机构53同步进行塑料的收集。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型的保护范围。