一种机体全自动塑胶模具的制作方法

本实用新型涉及一种塑胶模具，具体是一种机体全自动塑胶模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工；现有的传动端端盖工装模具的脱模操作以及动模定模的组合操作，由于动模面包紧力和静模面包紧力几乎相等，使其经常发生粘定模的现象，最终导致产品外观不合格，同时在浇注过程中容易发生塑胶熔料倒流造成对操作工人的伤害。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机体全自动塑胶模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种机体全自动塑胶模具，包括底座，所述底座四个边角均通过垂直设置的支撑杆与顶座固定连接，且支撑杆上套有滑动连接的套筒，所述套筒的内侧壁通过连接杆与动模的侧壁固定连接，所述动模的下表面安装有相互匹配的定膜，且定膜固定安装在底座的上表面；所述定膜的两侧安装有两个对称设置的起模装置，且起模装置由液压缸一、起模架和起模槽组成，所述起模槽开设在定膜上表面的一侧，且起模槽内滑动连接有起模架，所述起模架远离定膜中心的一端与液压缸一输出端的侧壁固定连接，且液压缸一的输出端与连接杆的下表面固定连接，所述液压缸一固定安装在底座的上表面；所述定膜与动模配合后形成腔体，且动模的上表面开设有与腔体连通的浇注口和排气口，所述浇注口安装有自动闭合装置；所述顶座的顶部安装有两个对称设置的液压缸二，且液压缸二的输出端垂直向下。

进一步的，所述自动闭合装置由转动板、触片、触槽、齿轮、挡板和齿排，所述浇注口的一侧内壁上安装有转动连接的转动板，且转动板水平设置，所述转动板远离浇注口通道的一端安装有触片，且浇注口一侧的壳体内壁上安装有与触片相匹配的触槽，所述浇注口的顶部设有挡板，且挡板的两侧壁与浇注口上表面的内壁滑动连接，所述挡板的下表面安装有固定设置的齿排，且齿排与齿轮相互啮合连接，所述齿轮安装在浇注口一侧的壳体内部并由电机驱动。

进一步的，所述起模架的起模段处于起模槽内。

进一步的，所述液压缸一与液压缸二均由液压系统控制。

进一步的，所述底座的下表面分布有若干个均匀分布的防滑纹。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过液压缸一将起模架收缩至起模槽内后，动模则处于定膜的上表面，驱动液压缸二将动模与定膜压合后，将塑胶熔料从浇注口中浇注至腔体中，初始浇注时由于塑胶熔料对处于浇注口浇道的转动板有向下的冲击力，从而远离浇注口浇道的转动板向上转动，待至塑胶熔料住满至浇注口浇道后，由于上浮力使得处于浇注口浇道的转动板有向上下的推力，从而远离浇注口浇道的转动板向下转动直至转动板的触片与触槽相互接触后，驱动电机使得齿轮转动，从而安装有齿排的挡板随着齿轮的转动而滑动，使得挡板迅速将浇注口的顶端进行遮挡，避免大量塑胶熔料倒流造成对操作工人的伤害；当成品冷却完毕后，收缩驱动液压缸二后，驱动液压缸一从而起模架对动模有向上的推力，可以避免由于动模包紧力和定模包紧力几乎相等，而使其发生粘模的现象。

附图说明

图1为一种机体全自动塑胶模具的剖视结构示意图。

图2为一种机体全自动塑胶模具中的浇注口结构示意图。

图中：1、底座；2、支撑杆；3、顶座；4、套筒；5、定膜；6、动模；7、液压缸一；8、起模架；9、起模槽；10、腔体；11、浇注口；12、排气口；13、液压缸二；14、转动板；15、触片；16、触槽；17、齿轮；18、挡板；19、齿排。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～2，本实用新型实施例中，一种机体全自动塑胶模具，包括底座1，所述底座1四个边角均通过垂直设置的支撑杆2与顶座3固定连接，且支撑杆2上套有滑动连接的套筒4，所述套筒4的内侧壁通过连接杆与动模6的侧壁固定连接，所述动模6的下表面安装有相互匹配的定膜5，且定膜5固定安装在底座1的上表面；所述定膜5的两侧安装有两个对称设置的起模装置，且起模装置由液压缸一7、起模架8和起模槽9组成，所述起模槽9开设在定膜5上表面的一侧，且起模槽9内滑动连接有起模架8，所述起模架8远离定膜5中心的一端与液压缸一7输出端的侧壁固定连接，且液压缸一7的输出端与连接杆的下表面固定连接，所述液压缸一7固定安装在底座1的上表面；所述定膜5与动模6配合后形成腔体10，且动模6的上表面开设有与腔体10连通的浇注口11和排气口12，所述浇注口11安装有自动闭合装置；所述顶座3的顶部安装有两个对称设置的液压缸二13，且液压缸二13的输出端垂直向下；所述自动闭合装置由转动板14、触片15、触槽16、齿轮17、挡板18和齿排19，所述浇注口11的一侧内壁上安装有转动连接的转动板14，且转动板14水平设置，所述转动板14远离浇注口11通道的一端安装有触片15，且浇注口11一侧的壳体内壁上安装有与触片15相匹配的触槽16，所述浇注口11的顶部设有挡板18，且挡板18的两侧壁与浇注口11上表面的内壁滑动连接，所述挡板18的下表面安装有固定设置的齿排19，且齿排19与齿轮17相互啮合连接，所述齿轮17安装在浇注口11一侧的壳体内部并由电机驱动；本实用新型通过液压缸一7将起模架8收缩至起模槽9内后，动模6则处于定膜5的上表面，驱动液压缸二13将动模6与定膜5压合后，将塑胶熔料从浇注口11中浇注至腔体10中，初始浇注时由于塑胶熔料对处于浇注口11浇道的转动板14有向下的冲击力，从而远离浇注口11浇道的转动板14向上转动，待至塑胶熔料住满至浇注口11浇道后，由于上浮力使得处于浇注口11浇道的转动板14有向上下的推力，从而远离浇注口11浇道的转动板14向下转动直至转动板14的触片15与触槽16相互接触后，驱动电机使得齿轮17转动，从而安装有齿排19的挡板18随着齿轮17的转动而滑动，使得挡板18迅速将浇注口11的顶端进行遮挡，避免大量塑胶熔料倒流造成对操作工人的伤害；当成品冷却完毕后，收缩驱动液压缸二13后，驱动液压缸一7从而起模架8对动模6有向上的推力，可以避免由于动模6包紧力和定模5包紧力几乎相等，而使其发生粘模的现象。

所述触片15与电源负极电性连接，触槽16内安装有与电源正极电性连接触片，两个导体连接后，使得驱动齿轮17的电机电路闭合。

所述起模架8的起模段处于起模槽9内。

所述液压缸一7与液压缸二13均由液压系统控制。

所述底座1的下表面分布有若干个均匀分布的防滑纹，提高设备的稳定性。

所述转动板14的中心位置与浇注口11内壁转动连接。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。