一种复合材料桨叶模压成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是一种复合材料桨叶模压成型模具。

背景技术：

复合材料桨叶因其重量轻、耐腐蚀、疲劳寿命高、可设计性强等优异特性越来越广泛地取代金属桨叶，成为直升机发展以及复合材料专业发展的重要技术方向。目前，国内复合材料桨叶采用共固化模压成型工艺。

复合材料桨叶模压模具是实现桨叶气动外形，保证尺寸精度和金属衬套定位准确的重要工装，模具的结构方式是决定复合材料桨叶工艺制备和脱模难易的关键。

目前，复合材料桨叶根部大扭转角过渡段剖面造型多数为矩形，其优点为复合材料桨叶的刚度大，强度高；缺点是复合材料桨叶的模具设计困难，在复合材料桨叶模具的根部会出现闭角现象，不利于模具加工和桨叶脱模。

复合材料桨叶根部衬套的位置是影响桨叶传力和受力的关键，在工艺制备的过程中，因原材料含胶量不稳定、填块与衬套的贴合不紧和人员启模时采用锤子敲击操作等因素，很容易引起衬套位置变化和松动，造成复合材料桨叶的合格率下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种复合材料桨叶模压成型模具；成型模具属于一模两腔，以桨叶前缘和后缘的中心面为分模面，分为上模和下模，下模上装有定位销，上模上有定位孔，上模和下模预合模时，使用紧固螺栓和边挡块紧固上模和下模。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种复合材料桨叶模压成型模具，其特征在于，其包含上模和下模，通过紧固螺栓和边挡块来固定上模和下模；

上模和下模都设有定位衬套的定位孔和下陷，定位孔和下陷的边缘倒角；

下模的衬套定位孔为阶梯形通孔；

上模的衬套定位孔为通孔；

下模上分布设有桨叶尖部活动块和根部活动块，活动块与下模通过定位销和螺栓定位固定，活动块上分布设有顶丝孔。

下模的衬套定位孔相匹配使用的定位销为半圆头阶梯定位销，半圆头顶部攻螺纹孔，复合材料桨叶脱模时采用拔销器将定位销取出。

与现有技术相比，本实用新型的积极效果是：

本实用新型一种复合材料桨叶模压成型模具，将型腔下模的复合材料桨叶根部和尖部位置设计为活动块形式，既有利于模具的加工，又有利于复合材料桨叶脱模。复合材料桨叶金属衬套的定位采用模具下陷和阶梯定位销的形式，能够准确保证金属衬套的位置，同时方便定位销脱模。提高产品的合格率。

附图说明

图1本实用新型复合材料桨叶模压成型模具结构示意图；

图2本实用新型复合材料桨叶模压成型模具下模主视图；

图3a本实用新型复合材料桨叶模压成型模具活动块示意图一；

图3b本实用新型复合材料桨叶模压成型模具活动块示意图二；

图4本实用新型复合材料桨叶模压成型模具阶梯定位销结构示意图。

附图中的标记为：1上模，2下模，3紧固螺栓，4边挡块，5下陷，6定位销，7桨叶尖部活动块，8桨叶根部活动块，9螺栓孔，10定位孔，11顶丝孔。

具体实施方式

以下提供本实用新型一种复合材料桨叶模压成型模具的具体实施方式。

实施例1

如图1所示，复合材料桨叶模压成型模具的结构包括：上模1、下模2、紧固螺栓3、边挡块4，还有用于吊装的吊耳。

上模1和下模2的边缘分布有两个内陷的豁口，主要用于上模1和下模2 与压机的上下模板紧固连接。

如图2所示，复合材料模压成型模具的下模2具体设计形式包括，定位金属衬套用的下陷5和定位销6、降低起模难度用的桨叶尖部活动块7和桨叶根部活动块8。

定位金属衬套用的下陷5在下模2上的深度为1.0mm，在上模1上的深度为1.5mm。定位金属衬套用的下陷5的直径比金属衬套的直径大0.5mm。

定位金属衬套用的下陷5和下模2上的定位销孔的边缘倒角。

如图3a，图3b所示，桨叶尖部活动块7和桨叶根部活动块8与下模2之间的定位连接方式为下模2上有定位柱和螺纹孔，活动块上有定位孔和通孔，定位后，采用紧固螺栓连接。

如图3a，图3b所示，桨叶尖部活动块7和桨叶根部活动块8与下模2脱离时，将紧固螺栓拆卸，使用螺栓插入顶丝孔，将活动块顶出。

如图4所示，定位金属衬套用的定位销为阶梯定位销，头部为半圆头，并且半圆头部位攻有螺纹孔，在起模时，使用拔销器将定位销取出，避免了传统的敲击方式引起金属衬套松动的风险。

阶梯定位销在使用前，使用高温硅脂膏将其表面涂抹均匀，起模时更加容易，使用高温硅脂膏将活动块的顶丝孔填充，避免树脂流入造成清理困难。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围内。