一种自动插片注塑装置的制作方法

本实用新型属于自动化设备技术领域，具体地说，涉及一种自动插片注塑装置。

背景技术：

在电机生产过程中，作为重要部件的骨架，其上一般需要插装左、右插片，通常采用纯人工操作，所需人力成本比较高，而且效率低，品质不稳定，不适合大规模的生产加工，不仅需要耗费大量的人力、物力和财力，而且产能低下，劳动强度高。

另外，现有的工装中，都是将插片的整个过程细分为多个工序，每个工序都需要配备相应的人员进行受控，造成资源严重倾斜，产量局限且产品质量度也有待提升。

同时，现有的自动插片注塑装置的连续性较差，现有的非标件加工属于一个技术缺陷，导致各方面成本增加。

因此，有必要对现有的自动插片注塑装置进行改进，使得自动插片注塑装置的结构更为完善，在不增加大量生产成本的前提下，最大化提高自动插片注塑装置的运行效率，大幅度提高生产效率，并从整体上提高产品的合格率，使其均有更高的实用性。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种自动插片注塑装置，大幅度提高生产效率，并从整体上提高产品的合格率，有效的减少了人力、物力的浪费。

为实现上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：

所述的自动插片注塑装置包括机架、震盘组、分料组、接料组、搬送组、排出组、注塑机，所述的震盘组、分料组、接料组、搬送组、排出组、注塑机均安装在机架上，分料组位于震盘组的端部，接料组与分料组匹配连接，位于分料组的下一流程，所述的搬送组与接料组匹配连接，位于接料组的下一流程，且相对于接料组的后方上部。

进一步，所述的震盘组包括震动圆盘和直震轨道，直震轨道一端与震动圆盘出料口连接，另一端与分料组连接。

进一步，所述的分料组包括过渡受台、分料受台、检测探针、微型气缸、分料支撑架、分料履带、滑动轨道、分料机械手、分料气缸，所述的过渡受台一端与直震轨道的端部连接，过渡受台另一端与分料受台连接，分料受台设置有两块，分料受台内侧对立面上安装有检测探针，分料受台后侧安装有微型汽缸，微型汽缸驱动分料受台相对立运动，所述的分料支撑架位于过渡受台的后方，分料支撑架的顶部后侧安装有分料履带，分料支撑架的顶部前侧安装有滑动轨道，滑动轨道上安装有与分料履带匹配连接的分料机械手，分料机械手顶端左部链接有分料气缸。

进一步，所述的接料组包括接料滑轨、接料受台、接料履带，接料滑轨位于分料组的左侧，且接料滑轨与分料受台高度尺寸相匹配，接料滑轨上安装有接料受台，接料受台与安装于接料滑轨左侧的接料履带匹配连接。

进一步，所述的搬送组包括搬送滑轨、搬送履带、搬送机械手、搬送受台，搬送组位于接料组的下一流程，且位于接料组的后侧，所述的搬送滑轨安装于机架的后端，搬送滑轨前侧安装有与接料受台尺寸相匹配的搬送机械手，搬送机械手下方设置有尺寸相匹配的搬送受台，所述的搬送机械手上端与安装于搬送滑轨后方的搬送履带匹配连接。

进一步，所述的搬送机械手由搬送气缸驱动，搬送机械手由排出夹子、上料夹子和水料夹子组成。

进一步，所述的接料滑轨与滑动轨道相互垂直，滑动轨道与搬送滑轨平行。

进一步，所述的注塑机安装与机架左侧，与搬送组位置尺寸相匹配。

进一步，所述的排出组安装于机架后端，位于搬送滑轨下方，排出组包括成品收料道和水口收料道。

进一步，所述的震盘组、分料组、接料组、搬送组、排出组、注塑机外部安装有保护罩。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种自动插片注塑装置，结构简单，易于操作，通过对多个工位多点管控规划成单人多工位管控，缩短了产品的加工成本及其一系列相关费用，节省了人力，降低了人工成本，上料夹子的插片到位检测功能，使得夹子夹得紧、不伤插片、定位精确，同时，可实现多上料（四组、八片）；同时，自动插片注塑装置为全自动作业，使得产品的质量和数量都有了显著提高，提高了产能，降低了劳动强度，满足了产品的市场订单需求，具有较高的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视平面结构示意图；

图3为本实用新型的震盘组立体结构示意图；

图4为本实用新型的分料组立体结构示意图；

图5为本实用新型的接料组立体结构示意图；

图6为本实用新型的搬送组立体结构示意图；

图7为本实用新型的震盘组、分料组、接料组连接结构示意图；

图8为本实用新型的搬送组与注塑机连接结构示意图；

图9为本实用新型的搬送机械手局部结构示意图。

图中，1-机架、2-震盘组、3-分料组、4-接料组、5-搬送组、6-排出组、7-注塑机、8-震动圆盘、9-直震轨道、10-过渡受台、11-分料受台、12-检测探针、13-微型气缸、14-分料支撑架、15-分料履带、16-滑动轨道、17-分料机械手、18-分料气缸、19-接料滑轨、20-接料受台、21-接料履带、22-搬送滑轨、23-搬送履带、24-搬送机械手、25-搬送受台、26-排出夹子、27-上料夹子、28-水料夹子。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

如图1-9所示，所述的自动插片注塑装置包括机架1、震盘组2、分料组3、接料组4、搬送组5、排出组6、注塑机7，所述的震盘组2、分料组3、接料组4、搬送组5、排出组6、注塑机7均安装在机架1上，分料组3位于震盘组2的端部，接料组4与分料组3匹配连接，位于分料组3的下一流程，所述的搬送组5与接料组4匹配连接，位于接料组4的下一流程，且相对于接料组4的后方上部，注塑机7安装与机架1左侧，与搬送组5位置尺寸相匹配，震盘组2、分料组3、接料组4、搬送组5、排出组6、注塑机7外部安装有保护罩，通过端子震动组的自动上料，并将端子插入注塑机7模具内，将不同的模具分别从水口收道料和成品收道料排出。

如图3所示，所述的震盘组2包括震动圆盘8和直震轨道9，直震轨道9一端与震动圆盘8出料口连接，端子在震动圆盘8上有序上料，震盘组2型号为匠心，另一端与分料组3连接，直震轨道9对端子向分料组3进行上料。

如图4所示，所述的分料组3包括过渡受台10、分料受台11、检测探针12、微型气缸13、分料支撑架14、分料履带15、滑动轨道16、分料机械手17、分料气缸18，所述的过渡受台10一端与直震轨道9的端部连接，过渡受台10不产生震动，过渡受台10另一端与分料受台11连接，分料受台11设置有两块，分料受台11内侧对立面上安装有检测探针12，检测探针12的型号为KEYENCE或YHDA，用于感应是否有料，并开始分料至分料位，分料受台11后侧安装有微型汽缸，微型汽缸驱动分料受台11相对立运动，所述的分料支撑架14位于过渡受台10的后方，分料支撑架14的顶部后侧安装有分料履带15，分料支撑架14对分料履带15起到支撑作用，分料支撑架14的顶部前侧安装有滑动轨道16，滑动轨道16上安装有与分料履带15匹配连接的分料机械手17，分料机械手17顶端左部链接有分料气缸18，在分料气缸18的驱动作用下，带动分料机械手17在滑动轨道16上行进。

如图5所示，所述的接料组4包括接料滑轨19、接料受台20、接料履带21，接料滑轨19位于分料组3的左侧，且接料滑轨19与分料受台11高度尺寸相匹配，接料滑轨19上安装有接料受台20，接料受台20与安装于接料滑轨19左侧的接料履带21匹配连接，接料受台20在接料滑轨19上行进，对端子进行运输。

如图6所示，所述的搬送组5包括搬送滑轨22、搬送履带23、搬送机械手24、搬送受台25，搬送组5位于接料组4的下一流程，且位于接料组4的后侧，所述的搬送滑轨安装于机架1的后端，搬送滑轨前侧安装有与接料受台20尺寸相匹配的搬送机械手24，搬送机械手24下方设置有尺寸相匹配的搬送受台25，所述的搬送机械手24上端与安装于搬送滑轨后方的搬送履带23匹配连接，搬送机械手24由搬送气缸驱动，搬送机械手24由排出夹子26、上料夹子27和水料夹子28组成。

如图7所示，震动圆盘8将端子通过直震轨道9入料至分料组3上的分料受台11，分料受台11感应有料开始分料至分料位，再由分料机械手17通过夹子夹取端子并放至接料受台20上，再由接料履带21带动将接料受台20受台移动至端子接料位，同理端子上料。

端子上完料后，通过接料组4将端子搬送至插片上料位，然后通过搬送组5的上料夹子27夹取两个端子一起搬送至注塑机7的注塑模具上，完成上料工作。

在端子第二次上料前，先把模具上注塑好的成品和水口料通过排出夹子26取出，分别从水口收道料和成品收道料排出，成品和水口料通过料道滑入相应的收料盒中，完成成品和水口料排出工作。

所述的接料滑轨19与滑动轨道16相互垂直，滑动轨道16与搬送滑轨平行。

排出组6安装于机架1后端，位于搬送滑轨下方，排出组6包括成品收料道和水口收料道。

所述的自动插片注塑装置与外部电源连接，在电机的带动作用下，通过OMRON的PLC控制器控制其自动化运行，操作者通过显控触摸屏输入信号。

本实用新型提供了一种自动插片注塑装置，结构简单，易于操作，通过对多个工位多点管控规划成单人多工位管控，缩短了产品的加工成本及其一系列相关费用，节省了人力，降低了人工成本，上料夹子的插片到位检测功能，使得夹子夹得紧、不伤插片、定位精确，同时，可实现多上料（四组、八片）；同时，自动插片注塑装置为全自动作业，使得产品的质量和数量都有了显著提高，提高了产能，降低了劳动强度，满足了产品的市场订单需求，具有较高的实用性。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。