注塑模具集成油缸板的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具部件，尤其是涉及一种注塑模具集成油缸板。

背景技术：

油缸是注塑模具运动时常用的部件，油缸一般是外置分体油缸连接在油缸板表面，活塞杆连接顶针板或者顶板或者其它运动部件，为受力均匀并保证运动平衡起见，一般油缸的数量为多个，且对称布置，同时每个油缸分别单独连接有进油管和出油管，通过进油管和出油管与液压站连通。这种结构虽然能满足使用功能，但存在两方面缺陷：一是进、出油管处容易漏油，且油缸数量较多时，进、出油管各自需要占据一定空间，为避免干涉必须增大模具体积，同时确保开合模时不会挤压到进、出油管，容易出故障，维修不方便；二是分体油缸自身有一定体积，连接在油缸板外表面，需要占据一定体积，这必须要增大模具整体体积，对于现有模具体积小型化的趋势而言有冲突。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种注塑模具集成油缸板，其结构紧凑，设计新颖，将油缸集成在油缸板内部，减少模具整体体积，同时有效解决漏油问题。

本实用新型的技术方案是一种注塑模具集成油缸，包括油缸和油缸板，所述油缸板内垂直嵌入有油缸，所述油缸板内不同高度处分别加工有进油流道和出油流道，所述进油流道一端与油缸进油孔连通，另一端连通至油缸板外侧壁进油口，所述出油流道一端与油缸出油孔连通，另一端连通至油缸板外侧壁出油口。

优选的，所述油缸板上直接加工有油缸孔，油缸孔中设置有活塞，油缸孔上下端密封连接有端盖，端盖和油缸孔形成油缸的缸体部分，活塞下部的活塞杆伸出端盖外。

优选的，所述油缸的数量为多个，所述进油流道将每个油缸的进油孔相互连通，所述出油流道将每个油缸的出油孔相互连通，所述进油流道和出油流道通过钻孔加工而成，所述油缸板侧壁钻孔处除进油口和出油口外均连接有密封堵头。

优选的，所述油缸的数量为4个，4个油缸的位置关于油缸板横向和纵向对称。

优选的，所述油缸底端通过活塞杆连接有顶板。

本实用新型结构紧凑，设计新颖，通过将油缸集成在油缸板内部，有效解决了漏油问题，并且减少模具整体体积，也避免油管与模具之间的干涉。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型的主视图；

图4为图3沿A-A方向的剖视图；

图5为图3沿B-B方向的剖视图；

图6为图3中沿C-C方向的剖视图；

图7为本实用新型连接顶板的结构示意图；

其中：1—油缸；2—油缸板；3—进油流道；4—出油流道；5—进油口；6—出油口；7—密封堵头；8—顶板；9—油缸孔；10—活塞；11—端盖。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1至图7所示，本实用新型涉及一种注塑模具集成油缸，包括油缸1和油缸板2，所述油缸板2内垂直嵌入有油缸1，所述油缸板2内不同高度处分别加工有进油流道3和出油流道4，所述进油流道3一端与油缸1进油孔连通，另一端连通至油缸板2外侧壁进油口5，所述出油流道4一端与油缸1出油孔连通，另一端连通至油缸板2外侧壁出油口6。

优选的，所述油缸板2上直接加工有油缸孔9，油缸孔中设置有活塞10，油缸孔上下端密封连接有端盖11，端盖11和油缸孔形成油缸的缸体部分，活塞10下部的活塞杆伸出端盖11外。

优选的，所述油缸1的数量为多个，所述进油流道3将每个油缸1的进油孔相互连通，所述出油流道4将每个油缸1的出油孔相互连通，所述进油流道3和出油流道4通过钻孔加工而成，所述油缸板2侧壁钻孔处除进油口5和出油口6外均连接有密封堵头7。

优选的，所述油缸1的数量为4个，4个油缸1的位置关于油缸板2横向和纵向对称。

优选的，所述油缸1底端通过活塞杆连接有顶板8。

使用时，只需在油缸板2的进油口5和出油口6处通过油管连接在液压站即可，避免了传统的每个油缸连接两根油管的布置，在使用过程中可以有效避免漏油，也避免了多根油管之间的干涉，同时油缸1内置与油缸板2中，减少了体积，使得整个模具结构更加紧凑。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施方式，并非对实用新型作任何形式上的限制，例如堵头7部分可根据实际情况选用别的可拆卸密封连接，或者直接焊接密封死，凡是依据本实用新型的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本实用新型技术方案的范围内。