一种复合材料热固化液相加压成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种复合材料热固化液相加压成型装置。

背景技术：

复合材料工件在成型的时候需要在一定温度下加压成型，目前采用的成型工艺是钢模和大型液压设备加大型烘房。投资高、建设周期长、生产效率低，能耗高。而且无法生产三维中空异形一体化结构工件。比如汽车一体化车身车架之类的复杂工件。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种复合材料热固化液相加压成型装置，其旋转运动可与流水线组接，实现工业化流水作业，另外采用油罐加压的方式，可对大型工件或者多个工件批量生产，大大提高了生产效率。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种复合材料热固化液相加压成型装置，包括基座，可旋转设置在所述基座上的转盘；所述转盘上周向均匀设置有多个油罐，所述转盘中心设置有泵，泵通过进油管和出油管与所述油罐相连。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述泵向油罐内通入热油。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述转盘下方设置有环形齿条，所述基座上设置有多个电机，所述电机的齿轮与所述齿条啮合以驱动所述转盘转动。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述转盘与所述基座之间沿周向均布设置有多个滚轮。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述油罐包括中空的罐体和密封盖，所述罐体外层设置有保温层。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述保温层中空，其内通入导热油。

所述的一种复合材料热固化液相加压成型装置，所述泵包括流量泵和加压泵。

本实用新型所达到的有益效果：

本实用新型的加压成型装置结构简单，通过转盘实现了工件油罐加压的流水线操作，通过泵入加热后的导热油，实现了导热油罐内的加热加压操作，同时，进油管和出油管使得导热油处于流动循环状态，维持导热油罐内的温度稳定，压力可控，工件各方向强度高于原工艺，提高工件的质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是去除转盘和泵后的俯视图。

图4是导热油罐的结构示意图。

图中：1、导热油罐，2、转盘，3、基座，4、泵，41、流量泵，42、加压泵，5、进油管，6、出油管，7、电机，8、齿轮，9、齿条，10、罐体，11、密封盖，12、保温层，13、滚轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图所示，本实用新型的一种复合材料热固化液相加压成型装置，包括导热油罐1；所述导热油罐1设置有多个，均匀分布在一转盘2上，所述转盘2下方设置有基座3，所述转盘2可相对基座3转动，导热油罐1随着转盘2一起转动，所述基座3上设置有泵4，泵4通过进油管5和出油管6与导热油罐1相连。

通过泵4向导热油罐1内泵入加热后的导热油，通过进油管5和出油管6，导热油罐1内的导热油处于流动循环状态，保证导热油罐1内的温度维持稳定。

导热油罐1内部设置有导热油管，所述导热油管为螺旋状。

更进一步地，所述转盘2下方设置有环形齿条9，所述基座3上设置有多个电机7，所述电机7的齿轮8与所述齿条9啮合以驱动所述转盘2转动。通过齿轮8和齿条9，转盘2与基座3之间是滚动摩擦，而非滑动摩擦，转盘2的转动更加稳定 。

所述转盘2与所述基座3之间沿轴向均匀设置有多个滚轮13，方便转盘2转动。

更进一步地，所述导热油罐1包括中空的罐体10和密封盖11，所述罐体10外层设置有保温层12。通过保温层12对导热油罐1进行保温，罐体10内与外界的热交换较少，从而保证罐体10内的温度，更进一步地，罐体10内安装有压力传感器（未示出）和温度传感器（未示出），用以监测罐体10内的温度和压力。

更进一步地，所述保温层12内通入导热油。通过导热油给罐体10进行保温，简单方便。

更进一步地，所述泵4包括流量泵41和加压泵42。通过流量泵41控制导热油罐1内的导热油的量，通过加压泵42控制导热油罐1内的压力。

本实用新型的油罐加压装置在使用时，转盘2带动导热油罐1转动到工位上，承接待加工的工件，然后旋转，下一个导热油罐1转动至工位上，承接下一个待加工的工件，工件在导热油罐管1完成油罐加压成型过程，后旋转至下下一个工序工位，能够完成流水线工作。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。