一种聚乙烯发泡密封垫成型设备的制作方法

本实用涉及聚乙烯发泡加工方面领域，主要涉及到一种聚乙烯发泡密封垫成型设备。

背景技术：

随着我国汽车加工行业的快速发展，尤其是聚乙烯发泡密封垫的加工，现阶段一般都是通过热模压加工方式进行制造，目前所使用的热模压成型设备一般都是国产的模压机结构，在以往一般都是通过单个气缸进行带动，在气缸推动压合时容易出现局部压力过大导致的压合不均，严重影响模压成型时的质量，并且还会在推动时容易出现边缘压力不足，导致加工时边沿处压合不合格，既严重影响产品的质量，又在很大程度上降低产品的出厂的合格率，以致影响生产效益。

因此，提供一种聚乙烯发泡密封垫成型设备，通过模压成型装置的结构和成型方法进行改进，通过在固定板两侧对称四分之一处设置两个同时推进的气动杆进行压合推动，并且对顶出板和固定模的结构进行改进，添加可调节长度的顶杆，使压合脱模的效率更高，有效的解决脱模现阶段存在的问题，有效的提高产品的质量，提高产品出厂合格率，提高生产效益，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种聚乙烯发泡密封垫成型设备，通过模压成型装置的结构和成型方法进行改进，通过在固定板两侧对称四分之一处设置两个同时推进的气动杆进行压合推动，并且对顶出板和固定模的结构进行改进，添加可调节长度的顶杆，使压合脱模的效率更高，有效的解决脱模现阶段存在的问题，有效的提高产品的质量，提高产品出厂合格率，提高生产效益。

为解决背景技术中所述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种聚乙烯发泡密封垫成型设备，包括模压工作台、固定板和底座，所述的模压工作台固定在底座上表面，固定板水平设置在模压工作台正上方，固定板与模压工作台之间通过四根连通柱连接，四根连通柱两端分别与固定板与模压工作台的四角固定，固定板与模压工作台之间设有模压成型装置。

优选地，所述的模压成型装置包括固定模和气动装置，所述的固定模设置在模压工作台上表面，固定板与模压工作台之间设有凹模顶出板，凹模顶出板与固定模之间设有移动模，四根连通柱穿过移动模四角的滑动槽滑动连接，凹模顶出板与固定板之间设有气动装置。

优选地，所述的气动装置包括气缸和气动杆，所述的气缸设为多个，多个气缸分别均匀设置在固定板上，气动杆一端穿过固定板与气缸连接，气动杆另一端直接与凹模顶出板上表面连接，通过多个相互对称的气缸同时对凹模顶出板进行施加推动力，能够有效的移动模模压时的均匀度，有效的提高模压成型产品的质量。

优选地，所述的凹模顶出板与固定板对应面上均匀设有多个顶杆，且顶杆的截面形状为圆形结构。

优选地，所述的顶杆上设有可旋转调整的调整螺丝，通在顶杆上添加调整螺丝，能够随意对顶杆的长度进行调节，能够适应各种不同结构的模腔脱模处理，结构简单，操作简便，有益效果明显。

优选地，所述的移动模上均匀设有多组凹模模腔，且固定模与移动模的对应面上设有凸模模腔，凹模模腔与凸模模腔的大小相对应，且凹模模腔与凸模模腔的位置也一一对应。

优选地，所述的固定板与固定模之间设有支撑杆。

本实用新型的有益效果是：

1)、通过在固定板两侧对称四分之一处设置两个同时推进的气动杆进行压合推动，并且对顶出板和固定模的结构进行改进，添加可调节长度的顶杆，使压合脱模的效率更高，有效的解决脱模现阶段存在的问题，有效的提高产品的质量，提高产品出厂合格率，提高生产效益。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种聚乙烯发泡密封垫成型设备的结构示意图。

图2为本实用新型一种聚乙烯发泡密封垫成型设备的局部结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将对本实用新型作进一步的详细介绍。

请参考图1、图2，一种聚乙烯发泡密封垫成型设备，包括模压工作台1、固定板6和底座9，所述的模压工作台1固定在底座9上表面，固定板6水平设置在模压工作台1正上方，固定板6与模压工作台1之间通过四根连通柱8连接，四根连通柱9两端分别与固定板6与模压工作台1的四角固定，固定板6与模压工作台1之间设有模压成型装置。

进一步的，所述的模压成型装置包括固定模2和气动装置，所述的固定模2设置在模压工作台1上表面，固定板6与模压工作台1之间设有凹模顶出板4，凹模顶出板4与固定模2之间设有移动模3，四根连通柱9穿过移动模3四角的滑动槽滑动连接，凹模顶出板4与固定板6之间设有气动装置。

本实施例中，所述的气动装置包括气缸7和气动杆5，所述的气缸7设为多个，多个气缸7分别均匀设置在固定板6上，气动杆5一端穿过固定板6与气缸7连接，气动杆5另一端直接与凹模顶出板4上表面连接，通过多个相互对称的气缸7同时对凹模顶出板4进行施加推动力，能够有效的移动模3模压时的均匀度，有效的提高模压成型产品的质量。

本实施例中，所述的凹模顶出板4与固定板6对应面上均匀设有多个顶杆13，且顶杆13的截面形状为圆形结构。

本实施例中，所述的顶杆13上设有可旋转调整的调整螺丝，通在顶杆13上添加调整螺丝，能够随意对顶杆13的长度进行调节，能够适应各种不同结构的模腔脱模处理，结构简单，操作简便，有益效果明显。

本实施例中，所述的移动模3上均匀设有多组凹模模腔12，且固定模2与移动模3的对应面上设有凸模模腔11，凹模模腔12与凸模模腔11的大小相对应，且凹模模腔12与凸模模腔11的位置也一一对应。

本实施例中，所述的模压工作台1与固定模2之间设有支撑杆。

具体实施时，其成型方法为：

1)、依次打开总电源、压缩空气阀门、蒸汽阀门，并且检查模具安装正确性，顶杆是否安装到位，并且设置相应参数；

2)、然后退出光栅区域，看连通柱9配合是否合适，如合适(3次合模目视),开模旋紧螺栓，采用温模，且模温至少20℃；

3)、然后按脱模剂使用事先配置好的脱模剂，在模具凸凹模喷、刷脱模机，将半成品装入模腔，半成品装好后，离开光栅区域，双手同时按合模按钮、合模，再按下，启动按钮开关；

4)、先按排水按钮，排水结束后，开模。

具体实施时，所述的步骤2中在对光栅区导柱的适配度进行观察时采用多次合模目视观测，且在本申请中进行3-5次合模目视。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。