一种座椅发泡模具内压自动控制装置的制作方法

本实用新型属于模具内压控制技术领域，尤其涉及一种座椅发泡模具内压自动控制装置。

背景技术：

在座椅的生产过程中，如座椅的靠背和坐垫等部位需要通过发泡成型工艺制成。而该工艺需要在座椅发泡模具内进行，在发泡成型中，需要对座椅发泡模具内的压力进行控制，才能避免成型缺陷，生产出质量优异的产品。相关技术中，通过两行程排气钢针控制座椅发泡模具内压。相关技术的不足在于，该结构容易出现排气不畅、钢针堵塞等问题，无法达到理想的控制效果，影响产品质量。

因此，实有必要提供一种新的座椅发泡模具内压自动控制装置解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种座椅发泡模具内压自动控制装置，旨在解决背景技术中提及的技术问题。

本实用新型是这样实现的，一种座椅发泡模具内压自动控制装置，包括：具有阀芯收容腔的气缸外壳，与所述气缸外壳的一端固定相连且具有钢针收容腔的钢套；所述钢套的远离所述气缸外壳的一端设有连通所述钢针收容腔和外部空间的用于排气的钢针孔；所述气缸外壳包括外壳主体，和将所述阀芯收容腔分隔为第一阀芯收容腔和第二阀芯收容腔的第一隔板、第二隔板、第三隔板；所述座椅发泡模具内压自动控制装置还包括第一阀芯、第二阀芯和固定于所述第二阀芯的远离所述第一阀芯的一端的钢针；所述第一阀芯包括第一塞体和与所述第一塞体的一端固定相连的第一杆体；所述第二阀芯包括第二塞体和与所述第二塞体的一端固定相连的第二杆体；所述第二隔板上设有连通所述第一阀芯收容腔和所述第二阀芯收容腔的第一阀芯孔；所述第三隔板上设有连通所述第二阀芯收容腔和所述钢针收容腔的第二阀芯孔；所述第一塞体设于所述第一阀芯收容腔内且二者密封配合，所述第一杆体设于所述第一阀芯孔内且二者密封配合；所述第二塞体设于所述第二阀芯收容腔内且二者密封配合，所述第二杆体设于所述第二阀芯孔内且二者密封配合；所述气缸外壳上设有第一气孔、第二气孔和第三气孔；所述第一气孔形成于所述第三隔板且连通所述第二阀芯收容腔与所述气缸外壳外；所述第二气孔包括：贯通所述第二隔板且连通所述第一阀芯收容腔和第二阀芯收容腔的第二气孔水平支孔，和由所述气缸外壳的外壁向所述第二气孔水平支孔延伸且与所述第二气孔水平支孔连通的第二气孔垂直支孔；所述第三气孔形成于所述第一隔板且连通所述第一阀芯收容腔与所述气缸外壳外；所述钢套上还设有贯穿其上的排气孔。

优选的，所述排气孔为多个。

优选的，所述钢针孔的横截面积大于单个所述排气孔的横截面积。

优选的，所述气缸外壳和所述钢套通过螺纹连接固定。

优选的，所述第一隔板和所述第三隔板分别设于所述外壳主体的两端，所述第二隔板设于所述外壳主体的内部；所述第三隔板和所述钢套通过螺纹连接固定。

优选的，所述第一隔板和所述外壳主体之间通过焊接的方式固定相连；所述第二隔板和所述外壳主体之间通过焊接的方式固定相连；所述第三隔板和所述外壳主体之间通过焊接的方式固定相连。

优选的，所述第二阀芯的靠近所述钢针的一端设有凹陷而成的阀芯螺纹孔，所述钢针的靠近所述第二阀芯的一端设有与所述阀芯螺纹孔相配合的钢针螺杆，所述钢针螺杆设于所述阀芯螺纹孔内。

优选的，所述第一阀芯的行程为30mm。

优选的，所述第二阀芯的行程为60mm。

优选的，所述钢套和所述钢针由钢制材料制成。

与相关技术相比，本实用新型通过控制不同的气孔进出气，使其具有三种不同的状态，包括：钢针孔完全打开状态，钢针与模具表面平齐的状态和钢针完全伸出模具表面的状态，三种状态的停留时间可以根据需求设定，如此，能够满足大量快速排气、排气的同时防止原料堵塞排气孔和方便钢针的清理的使用要求。解决了排气不畅、钢针堵塞等问题，获得较好的排气效果，满足工艺需求。

附图说明

图1为本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置的在模具合模后初始状态的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置的大排气状态的整体结构示意图；

图3为本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置的小排气状态的整体结构示意图；

图4为本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置的钢针自清理状态的整体结构示意图。

图中：

气缸外壳1，钢套2，第一阀芯3，第二阀芯4，钢针5；外壳主体11，第一隔板12，第二隔板13，第三隔板14，第一气孔15，第二气孔16，第三气孔17，第一阀芯收容腔18，第二阀芯收容腔19；钢针收容腔21，钢针孔22，排气孔23；第一塞体31，第一杆体32；第二塞体41，第二杆体42；第一阀芯孔131；第二阀芯孔141；第二气孔水平支孔161；第二气孔垂直支孔162。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见附图1-4，一种座椅发泡模具内压自动控制装置，包括：具有阀芯收容腔的气缸外壳1，与气缸外壳1的一端固定相连且具有钢针收容腔21的钢套2；钢套2的远离气缸外壳1的一端设有连通钢针收容腔21和外部空间的用于排气的钢针孔22；气缸外壳1包括外壳主体11，和将阀芯收容腔分隔为第一阀芯收容腔18和第二阀芯收容腔19的第一隔板12、第二隔板13、第三隔板14；本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置还包括第一阀芯3、第二阀芯4和固定于第二阀芯4的远离第一阀芯3的一端的钢针5；第一阀芯3包括第一塞体31和与第一塞体31的一端固定相连的第一杆体32；第二阀芯4包括第二塞体41和与第二塞体41的一端固定相连的第二杆体42；第二隔板13上设有连通第一阀芯收容腔18和第二阀芯收容腔19的第一阀芯孔131；第三隔板14上设有连通第二阀芯收容腔19和钢针收容腔21的第二阀芯孔141；第一塞体31设于第一阀芯收容腔18内且二者密封配合，第一杆体32设于第一阀芯孔131内且二者密封配合；第二塞体41设于第二阀芯收容腔19内且二者密封配合，第二杆体42设于第二阀芯孔141内且二者密封配合；气缸外壳1上设有第一气孔15、第二气孔16和第三气孔17；第一气孔15形成于第三隔板14且连通第二阀芯收容腔19与气缸外壳1外；第二气孔16包括：贯通第二隔板13且连通第一阀芯收容腔18和第二阀芯收容腔19的第二气孔水平支孔161，和由气缸外壳1的外壁向第二气孔水平支孔161延伸且与第二气孔水平支孔161连通的第二气孔垂直支孔162；第三气孔17形成于第一隔板12且连通第一阀芯收容腔18与气缸外壳1外；钢套2上还设有贯穿其上的排气孔23。排气孔23为多个。钢针孔22的横截面积大于单个排气孔23的横截面积。第一隔板12和第三隔板14分别设于外壳主体11的两端，第二隔板13设于外壳主体11的内部；气缸外壳1和钢套2通过螺纹连接固定。具体地，第三隔板14和钢套2通过螺纹连接固定。第一隔板12和外壳主体11之间通过焊接的方式固定相连；第二隔板13和外壳主体11之间通过焊接的方式固定相连；第三隔板14和外壳主体11之间通过焊接的方式固定相连。第二阀芯4的靠近钢针5的一端设有凹陷而成的阀芯螺纹孔，钢针5的靠近第二阀芯4的一端设有与阀芯螺纹孔相配合的钢针螺杆，钢针螺杆设于阀芯螺纹孔内。第一阀芯3的行程为30mm。第二阀芯4的行程为60mm。钢套2和钢针5由钢制材料制成。

下面对本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置的具体工作过程进行阐述。参见图1，为座椅发泡模具合模的初始状态，第一气孔15和第三气孔17同时进气，第二气孔16失气，利用压力差使钢针5和钢套2平齐。参见图2，为大排气状态，第一气孔15进气，第二气孔16和第三气孔17失气，钢针5退出钢套230mm，钢针孔22完全打开，实现大排气。参见图3，为小排气状态，第一气孔15和第三气孔17同时进气，第二气孔16失气，利用压力差使钢针5和钢套2平齐，利用钢针孔22与钢套2之间的间隙实现小排气。参见图4，为钢针5自清理状态，第二气孔16进气，第一气孔15和第三气孔17失气，钢针5在阀芯的作用下，前进30mm，实现自清理。即，本实用新型一种座椅发泡模具内压自动控制装置为一种三行程气缸，其作为一个整体的结构，应用在座椅发泡生产线。

与相关技术相比，本实用新型通过控制不同的气孔进出气，使其具有三种不同的状态，包括：钢针孔完全打开状态，钢针与模具表面平齐的状态和钢针完全伸出模具表面的状态，三种状态的停留时间可以根据需求设定，如此，能够满足大量快速排气、排气的同时防止原料堵塞排气孔和方便钢针的清理的使用要求。解决了排气不畅、钢针堵塞等问题，获得较好的排气效果，满足工艺需求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。